管件椭圆度检测装置及检测方法与流程

本发明属于钢管生产设备技术领域，更具体地说，是涉及一种管件椭圆度检测装置及检测方法。

背景技术：

铸铁管浇注成型之后，首先滚落到运管车上，由运管车运送铸铁管行驶到无驱动轨道中间，再经由升降机构把铸铁管放到无驱动轨道上。铸铁管质量也进行着层层把关，一旦发现质量问题就进行判废。目前对铸铁管的质量检测主要是针对铸铁管的椭圆，通常采用人为检测，用眼睛直接观察，这种方式检测准确度较低，并且由于铸铁管的温度较高，对眼睛的危害很大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管件椭圆度检测装置及检测方法，以解决现有技术中存在的人眼检测铸铁管的椭圆度精确度较差，且容易伤害眼睛的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种管件椭圆度检测装置，包括：

支撑底座、主动轮、从动轮、测距机构以及显示面板；

支撑底座的下端设有多个行走轮；

主动轮为两个，分别转动连接于所述支撑底座上，两个所述主动轮间隔设置在所述支撑底座的一端；两个所述主动轮支撑管件并带动管件转动；

从动轮为两个，分别转动连接于所述支撑底座上，两个所述从动轮间隔设置在所述支撑底座的另一端；两个所述从动轮支撑管件；

测距机构为两个，两个所述测距机构之间具有用于支撑底座穿过的通道；

显示面板与所述测距机构电性连接，用于接收所述测距机构发出的数据，并显示为图形。

作为本申请另一实施例，所述测距机构包括：

支撑柱，竖立于地面上；

测距仪，固定设于所述支撑柱上。

作为本申请另一实施例，所述支撑柱上设有竖向滑槽和与所述滑槽滑动配合的滑块，所述支撑柱上还设有用于驱动所述滑块上下滑动的调节机构，所述测距仪设于所述滑块上。

作为本申请另一实施例，所述测距机构采用激光测距。

作为本申请另一实施例，所述管件椭圆度检测装置还包括：

缓冲架，数量为两个，两个所述缓冲架位于所述主动轮和所述从动轮之间；

升降机，固定于所述支撑底座上，且自由端与所述缓冲架的下端连接用于调节所述缓冲架的高度。

作为本申请另一实施例，所述缓冲架的上端设有用于与管件表面相适配的下凹弧形面。

作为本申请另一实施例，所述管件椭圆度检测装置还包括：

缓冲架，数量为两个，两个所述缓冲架位于所述主动轮和所述从动轮之间；

弹性柱，固定于所述支撑底座上，所述弹性柱的上端与所述缓冲架的下端连接用于调节所述缓冲架的高度。

作为本申请另一实施例，所述主动轮和所述从动轮的外侧面上设有用于增大摩擦系数的滚花。

作为本申请另一实施例，两个所述主动轮和所述两个所述从动轮呈矩形设置在所述支撑底座上。

本发明提供的管件椭圆度检测装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明管件椭圆度检测装置，将浇筑成型后的管件放置在两个主动轮和两个从动轮形成的支撑空间上，然后启动两个主动轮同向转动，并借助主动轮与管件之间的摩擦力驱动管件自转，同时支撑底座通过各行走轮朝向测距机构运动；测距机构发出测距光线至管件上，并将信号发送到显示面板上，并显示出管件外径的曲线图，并根据曲线图的波动范围作为判断管件是否报废的质量标准，通过这种方式工作人员无需再通过眼睛观察管件检测其椭圆度，而是直接通过显示面板上的图形判断是否符合标准，提高了椭圆度检测的准确度，同时也避免了高温管件对工作人员眼睛的伤害。

本发明的另一个目的在于提供一种管件椭圆度检测方法，包括任意一项上述的管件椭圆度检测装置，两个所述测距机构间距为s1，一个所述测距机构测得与管件距离为s2，另一个所述测距机构测得与管件距离为s3，计算管件的外径s：s＝s1-s2-s3。

本发明提供的管件椭圆度检测方法，由于采用了上述的管件椭圆度检测装置，并且借助两个所述测距机构间距为s1，一个所述测距机构测得与管件距离为s2，另一个所述测距机构测得与管件距离为s3，在使用两个测距机构共同完成检测管件椭圆度的作业，首先确定两个测距机构的间距为s1，其中一个测距机构测得与管件外壁之间的距离为s2，另一个测距机构测得与管件对应外壁之间的距离为s3，因此可以根据检测数据之差确定管件外径的尺寸s＝s1-s2-s3。这种通过求差的方式确定管件外径的尺寸，可以有效地降低测量误差，避免直接测量管件外径所产生的人为误差，提高了检测精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的管件椭圆度检测装置的主视图；

图2为本发明实施例提供的管件椭圆度检测装置的俯视图；

图3为本发明实施例提供的管件椭圆度检测装置的左视图；

图4为本发明实施例提供的支撑柱的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的管件椭圆度检测装置使用状态示意图。

其中，图中各附图标记：

1、支撑底座；11、行走轮；2、主动轮；21、电机；3、从动轮；4、测距机构；41、支撑柱；411、滑槽；412、滑块；42、测距仪；43、调节机构；431、丝杠；5、缓冲架；51、弹性柱；52、下凹弧形面；6、管件。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图5，现对本发明提供的管件椭圆度检测装置进行说明。一种管件椭圆度检测装置，包括支撑底座1、主动轮2、从动轮3、测距机构4以及显示面板；支撑底座1的下端设有多个行走轮11；主动轮2为两个，分别转动连接于支撑底座1上，两个主动轮2间隔设置在支撑底座1的一端；两个主动轮2支撑管件6并带动管件6转动；从动轮3为两个，分别转动连接于支撑底座1上，两个从动轮3间隔设置在支撑底座1的另一端；两个从动轮3支撑管件6；测距机构4为两个，两个测距机构4之间具有用于支撑底座1穿过的通道；显示面板与测距机构4电性连接，用于接收测距机构4发出的数据，并显示为图形。

本发明提供的管件椭圆度检测装置，与现有技术相比，将浇筑成型后的管件6放置在两个主动轮2和两个从动轮3形成的支撑空间上，然后启动两个主动轮2同向转动，并借助主动轮2与管件6之间的摩擦力驱动管件6自转，同时支撑底座1通过各行走轮11朝向测距机构4运动；测距机构4发出测距光线至管件6上，并将信号发送到显示面板上，并显示出管件6外径的曲线图，并根据曲线图的波动范围作为判断管件6是否报废的质量标准，通过这种方式工作人员无需再通过眼睛观察管件6检测其椭圆度，而是直接通过显示面板上的图形判断是否符合标准，提高了椭圆度检测的准确度，同时也避免了高温管件6对工作人员眼睛的伤害。也提高了自动化程度、降低了劳动强度和生产成本，提高了生产质量。

测试前，确保测距机构4的水平高度与管件6的中心轴线高度一致。设置电机21在支撑底座1上，由电机21驱动主动轮2转动。显示面板与plc系统连接，由plc系统分析处理测距机构4发出的数据和信号，并在整理成为图形在显示面板上显示。管件6在支撑底座1的运输下完全穿过测距机构4的时间小于或等于主动轮2驱动管件6自转一周的时间，保证管件6被测距过程中自转超过一周，提高管件6测试的完整性。

请参阅图1至图4，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，测距机构4包括支撑柱41和测距仪42，支撑柱41竖立于地面上；测距仪42固定设于支撑柱41上，两个支撑柱41间隔竖立在地面上，两个支撑柱41之间为支撑底座1移动过程中的通道，并将测距仪42固定在支撑柱41上，稳定性较高。支撑柱41设置在无驱动轨道的一侧，在进行椭圆度检测后，合格产品直接进入下一步操作。可在两个支撑柱41相对的侧面上开设安装槽，测距仪42安装在安装槽内。可设置多个自上向下的安装槽，使可以通过测距仪42安装在不同的安装槽内，来对不同管径的管件6进行椭圆度检测。

请参阅图4，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，支撑柱41上设有竖向滑槽411和与滑槽411滑动配合的滑块412，支撑柱41上还设有用于驱动滑块412上下滑动的调节机构43，测距仪42设于滑块412上，调节机构43可采用丝杠431，在支撑柱41上设置螺孔，丝杆螺旋连接于螺孔内，滑块412的下端固定在丝杠431的上端，在需要调节测距仪42的高度时，转动丝杠431，使滑块412在滑槽411内上下滑动，进而实现测距仪42的上下滑动。这种方式操作简便，可快速地调节好测距仪42的高度，并且这种方式可以无级调节高度，适用于更多种不同尺寸的管件6。

请参阅图1至图4，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，测距机构4采用激光测距，激光具有单色性好、方向性强等特点，其测试精度高，确保管件6椭圆度测试准确。并且无论日夜均可进行作业。激光测距仪42重量轻、体积小。

请参阅图1至图3，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，管件椭圆度检测装置还包括缓冲架5和升降机，缓冲架5的数量为两个，两个缓冲架5位于主动轮2和从动轮3之间；升降机固定于支撑底座1上，且自由端与缓冲架5的下端连接用于调节缓冲架5的高度，将升降机固定在支撑底座1上，并且位于主动轮2和从动轮3之间，然后将两个缓冲架5放置在升降机上，两个缓冲架5分别靠近主动轮2和从动轮3，即两个缓冲架5可以分别支撑起管件6的两端。在将浇铸成型后管件6放置于支撑底座1之前，先放置于缓冲架5上，放置稳定后启动升降机带动缓冲架5和管件6向下运动，并使管件6稳稳地落在两个主动轮2和两个从动轮3上，采用这种方式，使管件6不会与主动轮2、从动轮3发生较为强烈地碰触，进而达到保护管件6的效果，也保护了主动轮2和从动轮3，避免由于管件6的碰撞而使主动轮2、从动轮3发生变形，影响其正常转动。两个缓冲架5的间距小于管件6的长度。

请参阅图2和图3，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，缓冲架5的上端设有用于与管件6表面相适配的下凹弧形面52，缓冲架5采用竖立的板材，在两个板材的上端设置下凹弧形面52，管件6放置在缓冲架5上时，管件6的外侧面下凹弧形面52相匹配，由两个下凹弧形面52对管件6进行限位，防止管件6在缓冲架5上发生滚动。

请参阅图1至图3，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，管件椭圆度检测装置还包括缓冲架5和弹性柱51，缓冲架5的数量为两个，两个缓冲架5位于主动轮2和从动轮3之间；弹性柱51固定于支撑底座1上，弹性柱51的上端与缓冲架5的下端连接用于调节缓冲架5的高度，将四个弹性柱51在支撑底座1上，四个弹性柱51两两设置，且与两个缓冲架5相对应。缓冲架5与弹性柱51的上端固定连接。两个缓冲架5位于主动轮2和从动轮3之间，两个缓冲架5分别靠近主动轮2和从动轮3，即两个缓冲架5可以分别支撑起管件6的两端。在将浇铸成型后管件6放置于支撑底座1之前，先放置于缓冲架5上，在管件6重量的作用下，压迫弹性柱51向下变形，进而使缓冲架5和管家下移，使管件6稳稳地落在两个主动轮2和两个从动轮3上，采用这种方式，使管件6不会与主动轮2、从动轮3发生较为强烈地碰触，进而达到保护管件6的效果，也保护了主动轮2和从动轮3，避免由于管件6的碰撞而使主动轮2、从动轮3发生变形，影响其正常转动。两个缓冲架5的间距小于管件6的长度。

请参阅图1至图3，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，主动轮2和从动轮3的外侧面上设有用于增大摩擦系数的滚花，驱动管件6自转是依靠两个主动轮2对管件6的摩擦力，为提高主动轮2驱动管件6转动的稳定性，防止管件6打滑而影响管件6测试工作的完整性，在主动轮2和从动轮3的外侧面上设置滚花，增大了主动轮2、从动轮3表面的摩擦系数，因此在主动轮2驱动管件6转动的摩擦力更大，转动更为稳定。

请参阅图1至图3，作为本发明提供的管件椭圆度检测装置的一种具体实施方式，两个主动轮2和两个从动轮3呈矩形设置在支撑底座1上，两个主动轮2设置在支撑底座1的一端，两个从动轮3设置在支撑底座1的另一端，使两个主动轮2以及两个从动轮3，共四个轮子呈矩形放置，在将铸造成型后的管件6放置在支撑底座1上是，管件6的前后两端分别支撑在两个主动轮2和两个从动轮3上。四点支撑起管件6，使管件6可以两个主动轮2和两个从动轮3的作用下自转。

请参阅图1至图5，本发明实施例还提供一种管件6椭圆度检测方法，管件6椭圆度检测方法包括任意一项上述的管件椭圆度检测装置，两个测距机构4间距为s1，一个测距机构4测得与管件6距离为s2，另一个测距机构4测得与管件6距离为s3，计算管件6的外径s：s＝s1-s2-s3，在使用两个测距机构4共同完成检测管件6椭圆度的作业，首先确定两个测距机构4的间距为s1，其中一个测距机构4测得与管件6外壁之间的距离为s2，另一个测距机构4测得与管件6对应外壁之间的距离为s3，因此可以根据检测数据之差确定管件6外径的尺寸s＝s1-s2-s3。这种通过求差的方式确定管件6外径的尺寸，可以有效地降低测量误差，避免直接测量管件6外径所产生的人为误差，提高了检测精度。

本发明实施例提供的管件6椭圆度检测方法，采用了上述的管件椭圆度检测装置，并且借助两个测距机构4间距为s1，一个测距机构4测得与管件6距离为s2，另一个测距机构4测得与管件6距离为s3，因此，可以有效地降低测量误差，避免直接测量管件6外径所产生的人为误差，提高了检测精度。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。