[0001]
本发明属于车辆过衡技术领域，特别是一种在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断方法及装置。
背景技术：[0002]
在港口的静态轨道衡过衡中，传统方法是通过人工肉眼判断火车皮的停车状态是否正确，人工抄写火车皮号，然后手工录入系统。这些人为因素会给工作中带来很多错失，停车状态判断不准确会导致车辆过衡重量不准确，再有车号录入错误等问题，都会给生产带来很多不便。
[0003]
cn208902246u公开了一种车辆过衡装置，包括电感式接近传感器，用于检测待过衡的车辆的车轮位置信息，并将车轮位置信息发送给控制器；控制器，与电感式接近传感器电连接，用于根据接收到的车轮位置信息获得车辆位置；所述电感式接近传感器包括与列车车厢前后两端的四个车轮一一对应第一电感式接近传感器、第二电感式接近传感器、第三电感式接近传感器和第四电感式接近传感器，所述车辆过衡装置还包括第一秤台，所述第一电感式接近传感器、第二电感式接近传感器、第三电感式接近传感器和第四电感式接近传感器均设置于所述第一秤台，并构成一个矩形的四角。所述电感式接近传感器还包括第五电感式接近传感器和第六电感式接近传感器，所述车辆过衡装置还包括第二秤台，所述第二秤台的长度小于第一秤台的长度，所述第二秤台与第一秤台相接，所述第五电感式接近传感器和第六电感式接近传感器设置于所述第二秤台，所述第五电感式接近传感器与第六电感式接近传感器的连线，平行于所述矩形的短边。所述矩形相对远离第二秤台的一短边对应的两个电感式接近传感器和第五电感式接近传感器、第六电感式接近传感器分别与列车车厢前后两端的四个车轮一一对应。所述车辆过衡装置还包括串口服务器，所述串口服务器分别与控制器和终端电连接，所述控制器还用于将获得的车辆位置通过串口服务器传输给终端显示。所述车辆过衡装置还包括车号识别器，所述车号识别器与串口服务器电连接，所述车号识别器用于识别车号信息，并将车号信息通过串口服务器传输给终端显示。所述装置还包括第一称重器和第二称重器，所述第一称重器和第二称重器分别设置在第一秤台和第二秤台，所述第一称重器和第二称重器均与串口服务器电连接，所述第一称重器和第二称重器分别采集第一秤台和第二秤台的重量信息，并将重量信息通过串口服务器传输给终端显示。
[0004]
当列车通过该装置时，通过第一电感式接近传感器～第四电感式接近传感器同时得到接近信号或第一电感式接近传感器、第二电感式接近传感器、第五电感式接近传感器和第六电感式接近传感器同时得到接近信号，由控制器根据车轮位置信息计算得到车辆位置，在终端显示车辆位置后，由控制室内工作人员根据所述车辆位置判断停车位置是否正确，同时根据车轮位置信息判断停车位置正确后通过手动控制方式启动第一称重器称得位于第一称台上的列车短车厢毛重或者同时启动第一称重器和第二称重器称得位于第一秤台和第二秤台上的列车长车厢毛重。车号信息和重量信息均可以通过串口服务器传输给终
端存储和显示。车号识别器和称重器的位置根据需要设置。
[0005]
该装置存在的问题如下：1、第一电感式接近传感器、第二电感式接近传感器、第三电感式接近传感器和第四电感式接近传感器与列车短车厢前后两端的四个车轮一一对应，第一电感式接近传感器、第二电感式接近传感器、第五电感式接近传感器和第六电感式接近传感器与列车长车厢前后两端的四个车轮一一对应，该装置只能对车厢停在正确位置进行判断和提示，而不能对车厢未到秤台位置或驶出秤台位置进行判断和提示；2、具体使用两台秤组合过衡还是使用一台秤过衡是通过手工切换仪表的方式实现的，一旦判断错误或操作失误都将给工作中带来很多错失。3、一次过衡只能对单节车厢过秤，工作效率低；并且只能单向过秤，利用车辆毛重减去由车号识别器获得的车辆皮重得出卸货重量，但在实际卸货过程中如果卸货不彻底，会导致计算结果不准确。
技术实现要素：[0006]
本发明要解决的技术问题是提供一种在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断方法及装置，能智能判断停车位置并在上秤及下秤时给出提示，实现双节车厢轨道衡自动采集重量、车号、位置和车型信息，并且过秤清准，计量效率高。
[0007]
为解决上述技术问题，本发明的一种在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断方法，包括：
[0008]
步骤一系统构建
[0009]
沿轨道长度方向布置第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区，在第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区上分别设置第一轨道衡、第二轨道衡、第三轨道衡和第四轨道衡，其中第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区依次相邻，第一大台秤区和第二大台秤区对应分别短车厢，第一小台秤区和第一大台秤区构成台秤区一以及第二大台秤区和第二小台秤区构成台秤区二且分别对应长车厢，在第一大台秤区四角设置第二轮开关组及第三轮开关组，在第二大台秤区四角设置第四轮开关组及第五轮开关组，在第一小台秤区远离第一大台秤区以及第二小台秤区远离第二大台秤区一侧分别设置第一轮开关组及第六轮开关组，在台秤区一和台秤区二前后两侧分别设置第一车号识别器c1～第四车号识别器c4；所述第一轮开关组k11～第六轮开关组k16与mcu控制器连接，mcu控制器连接eeprom，mcu控制器、第一车号识别器c1～第四车号识别器c4和第一轨道衡～第四轨道衡与称重电脑连接，称重电脑还连接语音报警提示器和大屏幕显示器，每个轮开关组是由沿轨道中心轴线对称分布的第一地轮开关和第二地轮开关组成；
[0010]
步骤二行驶方向判断
[0011]
如果第一轮开关组首先获得接近信号，mcu控制器接收该接近信号后判断车辆行驶方向为正向，即车辆由港区向料仓方向行驶并将上轨道衡，启动第一车号识别器、第三车号识别器；
[0012]
如果第六轮开关组首先获得接近信号，mcu控制器接收该接近信号后判断车辆行驶方向为反向，即车辆由料仓向港区方向行驶并将上轨道衡，启动第四车号识别器c4和第二车号识别器c2；
[0013]
步骤三正向行驶接收轴数及车辆位置判断
[0014]
步骤3.1台秤区上秤端上下秤判断及车厢轴数计算
[0015]
车辆正向行驶经过台秤区一、台秤区二时，第一轮开关组、第四轮开关组分别作为为台秤区一、台秤区二的正向上秤端，第三轮开关组、第六轮开关组作为台秤区一、台秤区二的正向下秤端；车厢车轮正向经过正向上秤端产生上秤端上秤信号，车厢车轮反向经过正向上秤端产生上秤端下秤信号，车厢车轮正向经过正向下秤端产生下秤端下秤信号，车厢车轮反向经过正向下秤端产生下秤端上秤信号；
[0016]
mcu判断是否接收到上秤端上秤信号，如是将上秤轴数加1以及秤上总轴数加1，如否mcu再判断是否接收上秤端下秤信号，如是将上秤轴数减1以及秤上总轴数减1；
[0017]
步骤3.2车号信息读取、保存及上秤端切换
[0018]
车辆正向行驶过程中车厢底面电子号牌经过第一车号识别器、第三车号识别器位置时，第一车号识别器、第三车号识别器识别车号信息并传给称重电脑，称重电脑间隔保存第三车号识别器、第一车号识别器识别的前后车厢车号信息，从而获得经过台秤区二及台秤区一的车厢是长车厢还是短车厢以及车轮的总轴数n；如经过台秤区二的是短车厢，第五轮开关组代替第六轮开关组作为台秤区二正向下秤端；如经过台秤区一的是短车厢，第二轮开关组代替第一轮开关组作为台秤区一正向上秤端；
[0019]
步骤3.3台秤区下秤端上下秤判断
[0020]
mcu再判断是否接收到正向下秤端下秤信号，如是判断秤上总轴数是不是等于n，如是将秤上总轴数减1，由称重电脑向语音报警提示器发出信号，语音报警提示器报警提示车辆已下秤；再判断是否接收到正向下秤端上秤信号，如是将秤上总轴数加1；mcu再判断秤上总轴数以及上秤端总轴数是不是等于n，如是称重电脑再判断重量是否保存，如否提示车辆已上秤，如是返回步骤3.1，报警提示车辆已上秤；
[0021]
步骤3.4称重
[0022]
然后称重电脑判断车厢重量是否稳定，如否返回步骤3.1，如是判断是否接收到车型，如是进行步骤3.5，如否则报警、提示没有车辆信息，由人工输入信息，进入步骤3.5；
[0023]
步骤3.5称重数值保存
[0024]
称重电脑自动保存轨道衡称重数值并在显示器上显示重量保存标志，语音报警提示器提示车辆已保存；
[0025]
步骤四反向行驶接收轴数及车辆位置判断
[0026]
步骤4.1台秤区上秤端上下秤判断及车厢轴数计算
[0027]
车辆反向行驶经过台秤区二、台秤区一时，第六轮开关组、第三轮开关组分别作为为台秤区二、台秤区一的反向上秤端，第四轮开关组、第一轮开关组作为台秤区二、台秤区一的正向下秤端；车厢车轮反向经过反向上秤端产生上秤端上秤信号，车厢车轮正向经过反向上秤端产生上秤端下秤信号，车厢车轮反向经过反向下秤端产生下秤端下秤信号，车厢车轮正向经过反向下秤端产生下秤端上秤信号；
[0028]
mcu判断是否接收到上秤端上秤信号，如是将上秤轴数加1以及秤上总轴数加1，如否mcu再判断是否接收上秤端下秤信号，如是将上秤轴数减1以及秤上总轴数减1；
[0029]
步骤4.2车号信息读取、保存及上秤端切换
[0030]
车辆反向行驶过程中车厢底面电子号牌经过第四车号识别器、第二车号识别器位置时，第四车号识别器、第二车号识别器识别车号信息并传给称重电脑，称重电脑间隔保存
第二车号识别器、第四车号识别器识别的前后车厢车号信息，从而获得经过台秤区一及台秤区二的车厢是长车厢还是短车厢以及车轮的总轴数n；如经过台秤区一的是短车厢，第二轮开关组代替第一轮开关组作为台秤区二反向下秤端；如经过台秤区二的是短车厢，第五轮开关组代替第六轮开关组作为台秤区二反向上秤端；
[0031]
步骤4.3台秤区下秤端上下秤判断
[0032]
mcu再判断是否接收到反向下秤端下秤信号，如是判断秤上总轴数是不是等于n，如是将秤上总轴数减1，由称重电脑向语音报警提示器发出信号，语音报警提示器报警提示车辆已下秤；再判断是否接收到反向下秤端上秤信号，如是将秤上总轴数加1；mcu再判断秤上总轴数以及上秤端总轴数是不是等于n，如是称重电脑再判断重量是否保存，如否提示车辆已上秤，如是返回步骤4.1，报警提示车辆已上秤；
[0033]
步骤4.4称重
[0034]
然后称重电脑判断车厢重量是否稳定，如否返回步骤4.1，如是判断是否接收到车型，如是进行步骤4.5，如否则报警并提示没有车辆信息，由人工输入信息，进入步骤4.5；
[0035]
步骤4.5称重数值保存
[0036]
称重电脑自动保存轨道衡称重数值并在显示器上显示重量保存标志，语音报警提示器提示车辆已保存。
[0037]
进一步地，步骤二中，mcu控制器判断车辆正向行驶是通过第一轮开关组中朝向港区的第一地轮开关先得到接近信号、朝向料仓的第二地轮开关后得到接近信号实现的；mcu控制器判断车辆反向行驶，是通过第六轮开关组中朝向料仓的第二地轮开关先得到接近信号、朝向港区的第一地轮开关后得到接近信号实现的。
[0038]
进一步地，步骤3.2中称重电脑间隔保存第三车号识别器、第一车号识别器识别的前后车厢车号信息是指称重电脑保存第三车号识别器奇数次传来的车号信息及保存第一车号识别器偶数次传来的车号信息，步骤4.2中称重电脑间隔保存第二车号识别器、第四车号识别器识别的前后车厢车号信息是指称重电脑保存第二车号识别器奇数次传来的车号信息及保存第四车号识别器偶数次传来的车号信息。
[0039]
一种如上所述的在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断方法所用的智能判断装置，其特殊之处是：包括沿轨道长度方向布置的第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区，在第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区上分别设置第一轨道衡、第二轨道衡、第三轨道衡和第四轨道衡，其中第一小台秤区、第一大台秤区、第二大台秤区和第二小台秤区依次相邻，第一大台秤区和第二大台秤区对应分别短车厢，第一小台秤区和第一大台秤区构成台秤区一以及第二大台秤区和第二小台秤区构成台秤区二且分别对应长车厢，在第一大台秤区四角设置第二轮开关组及第三轮开关组，在第二大台秤区四角设置第四轮开关组及第五轮开关组，在第一小台秤区远离第一大台秤区以及第二小台秤区远离第二大台秤区一侧分别设置第一轮开关组及第六轮开关组，在台秤区一和台秤区二前后两侧分别设置第一车号识别器～第四车号识别器；所述第一轮开关组～第六轮开关组与mcu控制器连接，mcu控制器连接eeprom，mcu控制器与称重电脑之间通过rs232电平转换接口连接，第一车号识别器～第四分别与称重电脑连接，第一轨道衡～第四轨道衡通过称重仪表与称重电脑连接，称重电脑还连接语音报警提示器和大屏幕显示器，每个轮开关组是由沿轨道中心轴线对称分布的第一地轮开关和第二地轮开关组成。
[0040]
进一步地，所述第一轮开关组～第六轮开关组通过光耦隔离电路、数传接口与mcu控制器连接。
[0041]
进一步地，轨道衡通过称重仪表与称重电脑连接。
[0042]
进一步地，在轨道衡现场设置摄像头，所述摄像头与硬盘录像机连接，所述硬盘录像机通过以太网与称重电脑连接。
[0043]
本发明能自动识别火车电子车牌、能智能判断停车位置并在上秤及下秤时给出提示，根据长短车厢自动切换实现双节车厢轨道衡自动采集重量、车号、位置和车型信息，并且称重过秤精准；一次过秤可以称量两节车厢，计量效率提高一倍。
附图说明
[0044]
图1是本发明的装置结构示意图；
[0045]
图2是图1的i部放大图；
[0046]
图3是本发明的电路方框图；
[0047]
图4是本发明的流程图。
[0048]
图中：1-第一地轮开关、2-第二地轮开关、3-轨道,4-摄像头，5-硬盘录像机,6-称重电脑,7-语音报警提示器,8-控制室，9-大屏幕显示器。
具体实施方式
[0049]
下面将参照附图和实施例更详细地描述本发明。
[0050]
如图1～图3所示，一种在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断装置，包括沿轨道3长度方向布置的第一小台秤区a1、第一大台秤区a2、第二大台秤区a3和第二小台秤区a4，在第一小台秤区a1、第一大台秤区a2、第二大台秤区a3和第二小台秤区a4上分别设置第一轨道衡b1、第二轨道衡b2、第三轨道衡b3和第四轨道衡b4，其中第一小台秤区a1、第一大台秤区a2、第二大台秤区a3和第二小台秤区a4依次相邻，第一大台秤区a2和第二大台秤区a3对应分别短车厢，第一小台秤区a1和第一大台秤区a2构成台秤区一以及第二大台秤区a3和第二小台秤区a4构成台秤区二且分别对应长车厢，在第一大台秤区a2四角设置第二轮开关组k12及第三轮开关组k13，在第二大台秤区a3四角设置第四轮开关组k14及第五轮开关组k15，在第一小台秤区a1远离第一大台秤区a2以及第二小台秤区a4远离第二大台秤区a3一侧分别设置第一轮开关组k11及第六轮开关组k16，在台秤区一和台秤区二前后两侧分别设置第一车号识别器c1～第四车号识别器c4；所述第一轮开关组k11～第六轮开关组k16通过光耦隔离电路、数传接口与mcu控制器连接，mcu控制器连接eeprom，mcu控制器与称重电脑6之间通过rs232电平转换接口连接，第一车号识别器c1～第四c4分别与称重电脑6连接，第一轨道衡b1～第四轨道衡b4通过称重仪表与称重电脑6连接，称重电脑6还连接语音报警提示器7和大屏幕显示器9，每个轮开关组是由沿轨道3中心轴线对称分布的第一地轮开关1和第二地轮开关2组成。在轨道衡现场设置摄像头4，所述摄像头4与硬盘录像机5连接，所述硬盘录像机5通过以太网与称重电脑6连接。所述硬盘录像机5、称重电脑6、语音报警提示器7和大屏幕显示器9设置于轨道衡现场的控制室8内。
[0051]
所述地轮开关采用欧姆龙tl-n20me1，所述mcu控制器的型号是c8051f020，所述称重电脑6的型号是hp prodesk 600 g2 mt，所述称重仪表的型号是梅特勒托利多公司的
t800。
[0052]
本发明的在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断方法，如图4所示，包括如下步骤：
[0053]
步骤一、系统构建
[0054]
构建如上所述的在静态轨道衡过衡中车辆停车状态的智能判断装置。
[0055]
步骤2行驶方向判断
[0056]
如果第一轮开关组k11首先获得接近信号，mcu控制器接收该接近信号后判断车辆行驶方向为正向，即车辆由港区向料仓方向行驶并将上轨道衡，启动第一车号识别器c1、第三车号识别器c3；
[0057]
如果第六轮开关组k16首先获得接近信号，mcu控制器接收该接近信号后判断车辆行驶方向为反向，即车辆由料仓向港区方向行驶并将上轨道衡，启动第四车号识别器c4和第二车号识别器c2；
[0058]
步骤三、正向行驶接收轴数及车辆位置判断
[0059]
步骤3.1台秤区上秤端上下秤判断及车厢轴数计算
[0060]
车辆正向行驶经过台秤区一、台秤区二时，第一轮开关组k11、第四轮开关组k14分别作为为台秤区一、台秤区二的正向上秤端，第三轮开关组k13、第六轮开关组k16作为台秤区一、台秤区二的正向下秤端；车厢车轮正向经过正向上秤端产生上秤端上秤信号，车厢车轮反向经过正向上秤端产生上秤端下秤信号，车厢车轮正向经过正向下秤端产生下秤端下秤信号，车厢车轮反向经过正向下秤端产生下秤端上秤信号；
[0061]
mcu判断是否接收到上秤端上秤信号，如是将上秤轴数加1以及秤上总轴数加1，如否mcu再判断是否接收上秤端下秤信号，如是将上秤轴数减1以及秤上总轴数减1；
[0062]
步骤3.2车号信息读取、保存及上秤端切换
[0063]
车辆正向行驶过程中车厢底面电子号牌经过第一车号识别器c1、第三车号识别器c3位置时，第一车号识别器c1、第三车号识别器c3识别车号信息并传给称重电脑6，称重电脑6间隔保存第三车号识别器c3、第一车号识别器c1识别的前后车厢车号信息，从而获得经过台秤区二及台秤区一的车厢是长车厢还是短车厢以及车轮的总轴数n；如经过台秤区二的是短车厢，第五轮开关组k15代替第六轮开关组k16作为台秤区二正向下秤端；如经过台秤区一的是短车厢，第二轮开关组k12代替第一轮开关组k11作为台秤区一正向上秤端；
[0064]
步骤3.3台秤区下秤端上下秤判断
[0065]
mcu再判断是否接收到正向下秤端下秤信号，如是判断秤上总轴数是不是等于n，如是将秤上总轴数减1，由称重电脑6向语音报警提示器7发出信号，语音报警提示器7报警提示车辆已下秤；再判断是否接收到正向下秤端上秤信号，如是将秤上总轴数加1；mcu再判断秤上总轴数以及上秤端总轴数是不是等于n，如是称重电脑6再判断重量是否保存，如否提示车辆已上秤，如是返回步骤3.1，报警提示车辆已上秤；
[0066]
步骤3.4称重
[0067]
然后称重电脑判断车厢重量是否稳定，如否返回步骤3.1，如是判断是否接收到车型，如是进行步骤3.5，如否则报警、提示没有车辆信息，由人工输入信息，进入步骤3.5；
[0068]
步骤3.5称重数值保存
[0069]
称重电脑6自动保存轨道衡称重数值并在显示器9上显示重量保存标志，语音报警
提示器7提示车辆已保存；
[0070]
步骤四、反向行驶接收轴数及车辆位置判断
[0071]
步骤4.1台秤区上秤端上下秤判断及车厢轴数计算
[0072]
车辆反向行驶经过台秤区二、台秤区一时，第六轮开关组k16、第三轮开关组k13分别作为为台秤区二、台秤区一的反向上秤端，第四轮开关组k14、第一轮开关组k11作为台秤区一、台秤区二的正向下秤端；车厢车轮反向经过反向上秤端产生上秤端上秤信号，车厢车轮正向经过反向上秤端产生上秤端下秤信号，车厢车轮反向经过反向下秤端产生下秤端下秤信号，车厢车轮正向经过反向下秤端产生下秤端上秤信号；
[0073]
mcu判断是否接收到上秤端上秤信号，如是将上秤轴数加1以及秤上总轴数加1，如否mcu再判断是否接收上秤端下秤信号，如是将上秤轴数减1以及秤上总轴数减1；
[0074]
步骤4.2车号信息读取、保存及上秤端切换
[0075]
车辆反向行驶过程中车厢底面电子号牌经过第四车号识别器c4、第二车号识别器c2位置时，第四车号识别器c4、第二车号识别器c2识别车号信息并传给称重电脑6，称重电脑6间隔保存第二车号识别器c2、第四车号识别器c4识别的前后车厢车号信息，从而获得经过台秤区一及台秤区二的车厢是长车厢还是短车厢以及车轮的总轴数n；如经过台秤区一的是短车厢，第二轮开关组k12代替第一轮开关组k11作为台秤区一反向下秤端，如经过台秤区二的是短车厢，第五轮开关组k15代替第六轮开关组k16作为台秤区二反向上秤端；
[0076]
步骤4.3台秤区下秤端上下秤判断
[0077]
mcu再判断是否接收到反向下秤端下秤信号，如是判断秤上总轴数是不是等于n，如是将秤上总轴数减1，由称重电脑6向语音报警提示器7发出信号，语音报警提示器7报警提示车辆已下秤；再判断是否接收到反向下秤端上秤信号，如是将秤上总轴数加1；mcu再判断秤上总轴数以及上秤端总轴数是不是等于n，如是称重电脑6再判断重量是否保存，如否提示车辆已上秤，如是返回步骤4.1，报警提示车辆已上秤；
[0078]
步骤4.4称重
[0079]
然后称重电脑6判断车厢重量是否稳定，如否返回步骤4.1，如是判断是否接收到车型，如是进行步骤4.5，如否则报警并提示没有车辆信息，由人工输入信息，进入步骤4.5；
[0080]
步骤4.5称重数值保存
[0081]
称重电脑6自动保存轨道衡称重数值并在显示器9上显示重量保存标志，语音报警提示器7提示车辆已保存。
[0082]
进一步地，步骤2中，mcu控制器判断车辆正向行驶是通过第一轮开关组k11中朝向港区的第一地轮开关1先得到接近信号、朝向料仓的第二地轮开关2后得到接近信号实现的；mcu控制器判断车辆反向行驶，是通过第六轮开关组k16中朝向料仓的第二地轮开关2先得到接近信号、朝向港区的第一地轮开关1后得到接近信号实现的。
[0083]
进一步地，步骤3.2中称重电脑6间隔保存第三车号识别器c3、第一车号识别器c1识别的前后车厢车号信息是指称重电脑6保存第三车号识别器c3奇数次传来的车号信息及保存第一车号识别器c1偶数次传来的车号信息，步骤4.2称重电脑间隔保存第二车号识别器c2、第四车号识别器c4识别的前后车厢车号信息是指称重电脑保存第二车号识别器c2奇数次传来的车号信息及保存第四车号识别器c4偶数次传来的车号信息。
[0084]
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体
实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。