一种锂电池端子检测机的制作方法

本实用新型涉及领域电池端子检测领域，特别涉及一种锂电池端子检测机。

背景技术：

在电池的生产加工中，由于电池端子尺寸小，易变形，往往需要对电池的端子进行检测。现有对电池端子的检测中，大部分采取人工检测的方法，生产人员通过肉眼辨识电池端子的状态，再根据经验判断该电池端子是否合格，但这种通过肉眼以及经验的辨别方式，往往存在很大的误差，导致最终生产出来的电池中存在大量的不及格品，且人工检测的方式导致其检测效率低下，无法满足现代化生产的需要。

另外的，还可以采用电子检测设备对电池端子进行自动化检测，但这种端子检测机自动化程度不高，在检测过程中，还需设置若干人员来完成检测过程，且电池端子通过该端子检测机进行检测，仍然存在一定的检测误差。

技术实现要素：

本实用新型提供一种锂电池端子检测机，自动化程度高、检测误差小。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案如下：

一种锂电池端子检测机，包括取料机构、传输机构、第一ccd检测组件、第二ccd检测组件、中转机构、定位机构、下料机构以及放置电池的多个第一吸盘；

所述传输机构设于所述取料机构与所述中转机构之间；所述第一吸盘设于所述传输机构上；

所述第一ccd检测组件设于所述传输机构的上方，以对所述第一吸盘上的所述电池进行端子状态的检测；

所述中转机构设于所述传输机构与所述定位机构之间，以将所述电池放置到所述定位机构上；

所述第二ccd检测组件设于所述定位机构的上方，以对所述定位机构上的所述电池进行端子位置的检测；

所述下料机构设于所述定位机构的一侧，以将检测后的所述电池放置到下一工序中。

进一步的，所述定位机构包括第一侧推气缸、与所述第一侧推气缸连接的第一推块、第二侧推气缸、与所述第二侧推气缸连接的第二推块、下压气缸以及放置所述电池的架体；所述第一侧推气缸以及所述第二侧推气缸分别设于所述架体的相邻两侧；所述下压气缸与所述第一侧推气缸滑动连接，以带动所述第一侧推气缸上下移动；所述第一推块设于所述架体上并与所述架体抵接；所述第二推块设于所述架体的上方。

进一步的，所述中转机构包括第一横移模组、升降气缸以及连接板；所述升降气缸的一端与所述第一横移模组滑动连接，另一端与所述连接板固定；所述连接板的两端分别固定有第二吸盘以及第三吸盘，所述第二吸盘靠近所述第一吸盘一侧设置，所述第三吸盘靠近所述下料机构一侧设置。

进一步的，所述第一吸盘的两侧分别设有固定板以及第三推块，所述第三推块可推动所述第一吸盘并与所述固定板抵接。

进一步的，所述第一ccd检测组件包括用于检测所述电池左侧端子的第一ccd图像传感器以及用于检测所述电池右侧端子的第二ccd图像传感器。

进一步的，所述下料机构包括下料平台以及下料机械手模组；所述中转机构设于所述定位机构与所述下料平台之间；所述下料机械手模组设于所述下料平台的一侧，用于吸取所述下料平台上的所述电池。

进一步的，所述下料平台包括第二横移模组、旋转气缸、连接架以及第四吸盘；所述连接架的一端与所述第二横移模组滑动连接，另一端与所述旋转气缸连接；所述第四吸盘与所述旋转气缸的一端固定。

进一步的，还包括设于所述下料机构一侧的第一ng运输皮带以及第二ng运输皮带。

进一步的，所述取料机构包括取料机械手模组以及翻转机构；所述翻转机构设于所述取料机械手模组与所述传输机构之间，以将所述电池放置到所述传输机构上。

本实用新型的有益效果在于：通过第一ccd检测组件以及第二ccd检测组件，对电池端子进行检测；其中，由于第二ccd检测组件是对端子的位置进行检测，电池端子需要先通过定位机构进行位置定位，进一步减少了检测误差；该端子检测机上通过取料机构、传输机构以及下料机构自动上下料，其自动化程度高，无需增加额外的人手，检测效率高。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种锂电池端子检测机结构俯视图。

图2为本申请实施例提供的端子检测机的整体结构图。

图3为本申请实施例提供的定位机构的结构示意图。

图4为本申请实施例提供的中转机构的结构示意图。

图5为本申请实施例提供的关于第一吸盘的固定结构示意图。

图6为本申请实施例提供的下料平台的结构示意图。

具体附图标识如下：1-取料机构，11-取料机械手模组，12-翻转机构，2-传输机构，3-第一ccd检测组件，4-下料机构，41-下料平台，411-第二横移模组，412-旋转气缸，413-连接架，414-第四吸盘，42-下料机械手模组，5-第一吸盘，51-固定板，52-第三推块，6-第二ccd检测组件，7-定位机构，71-第一侧推气缸，72-第一推块，73-第二侧推气缸，74-第二推块，75-下压气缸，76-架体，8-中转机构，81-第一横移模组，82-升降气缸，83-连接板，84-第二吸盘，85-第三吸盘，9-固定板，10-第三推块，13-推动气缸，14-第一ng运输皮带，15-第二ng运输皮带。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。

一种锂电池端子检测机，参照图1和图2所示，其中，图1示出了一种锂电池端子检测机的俯视结构，图2示出了端子检测机的整体结构。包括取料机构1、传输机构2、第一ccd检测组件3、下料机构4以及放置电池的多个第一吸盘5。具体的，第一吸盘5设于传输机构2上，可随传输机构2一起移动。传输机构2与取料机构1对接，取料机构1可将电池放置到传输机构2上的第一吸盘5上；另外的，第一ccd检测组件3设于传输机构2的上方，用于对第一吸盘5上的电池进行端子状态的检测。为了增强对电池端子的检测精度，本实施例还设置有对电池进行端子位置检测的第二ccd检测组件6，但在对电池进行端子位置检测的时候，需要对电池进行定位，即还包括了对电池进行定位的定位机构7。

具体的，传输机构2与定位机构7之间设有中转机构8，中转机构8用于将传输机构2上的电池放置到定位机构7上，以便第二ccd检测组件6对电池端子进行端子位置的检测。

取料机构1将电池放置到传输机构2的第一吸盘5上，利用第一ccd检测组件3对电池端子进行端子状态的检测，判断电池端子为良好或不良品。其中，电池端子状态中，分别包含其电池端子的外观、大小等方面。第一ccd检测组件3检测完后，电池利用传输机构2传输到靠近中转机构8的一侧，此时，中转机构8将第一吸盘5的电池放置到定位机构7上，待电池定位完成后，第二ccd检测组件6对电池端子进行端子位置的检测，进一步判断电池端子为良好或不良品。特别的，关于对端子位置的检测，具体为检测两个端子之间的间距大小，通过在程序中预设良好端子中其两个端子之间的间距数值，当检测出来的间距数值大于或小于此预设数值，均可判断该电池端子为不良品。当电池端子检测完毕后，下料机构4将检测结果为良好的电池放置到下一工序中。以上过程无需额外人手进行检测，自动化程度高、检测效率高、检测精度高。

一实施例中，参照图3所示，图3示出了定位机构的结构，定位机构7包括第一侧推气缸71、与第一侧推气缸71连接的第一推块72、第二侧推气缸73、与第二侧推气缸73连接的第二推块74、下压气缸75以及放置电池的架体76。具体的，第一侧推气缸71以及第二侧推气缸73分别设于架体76的相邻两侧，下压气缸75与第一侧推气缸71滑动连接，下压气缸75可带动第一侧推气缸71上下移动。更具体的，第一推块72设于架体76上并与架体76抵接，第二推块74设于架体76的上方，第二推块74分别利用第一侧推气缸71以及第二侧推气缸73作为推动动力，可移动抵接在电池的两端，实现对电池的定位。

具体的定位过程如下：待电池放置到机架76上时，第二侧推气缸73带动第二推块74移动并与电池抵接，实现对电池一侧的定位，第二侧推气缸73带动第二推块74移动至电池的上方，第二推块74通过下压气缸75下压至电池的端面上，以实现对电池另一侧的定位。待电池完成定位后，第二ccd检测组件6对电池进行端子位置检测。

另一实施例中，参照图4所示，图4示出了中转机构的结构，中转机构8包括第一横移模组81、升降气缸82以及连接板83；升降气缸82的一端与第一横移模组81滑动连接，另一端与连接板83固定。为了加快传输效率，连接板83的两端分别固定有第二吸盘84以及第三吸盘85，第二吸盘84靠近第一吸盘5一侧设置，第三吸盘85靠近下料机构4一侧设置。其中，第二吸盘84用于吸取传输机构2上的电池，并将电池放置到定位机构7上；第三吸盘85用于吸取定位机构7上的电池，并将电池放置到下料机构4上。

一实施例中，参照图5所示，图5示出了关于第一吸盘的固定结构，由于第一吸盘5上的电池随传输机构2一起移动，为了使第一吸盘5上的电池不会发生偏移，降低第一ccd检测组件3的检测误差，需要电池进行固定。即本实施例中，第一吸盘5的两侧分别设有固定板9以及第三推块10，其中，第三推块的一侧设有推动气缸13，第三推块10可推动第一吸盘5与固定板9抵接，使电池的两侧分别抵接在第三推块10以及固定板9的侧边上。

其它实施例中，回看图2所示，为了提高检测精度，第一ccd检测组件3分别包括用于检测电池左侧端子的第一ccd图像传感器以及用于检测电池右侧端子的第二ccd图像传感器。

另外的，继续回看图2所示，下料机构4包括下料平台41以及下料机械手模组42，中转机构8设于定位机构7与下料平台41之间；下料机械手模组42设于下料平台41的一侧，用于吸取下料平台41上的电池。

一实施例中，参照图6所示，图6示出了下料平台的结构，下料平台41包括第二横移模组411、旋转气缸412、连接架413以及第四吸盘414；连接架413的一端与第二横移模组411滑动连接，另一端与旋转气缸412连接；第四吸盘414与旋转气缸412的一端固定。本实施例中，设置旋转气缸412的目的在于，为了便于下一工序中上料的方便，需要对电池进行放置方向的改变。

另一实施例中，结合图1和图6所示，还包括设于下料机构4一侧的第一ng运输皮带14以及第二ng运输皮带15。具体的，上述的ng运输皮带设于第二横移模组411移动方向的一侧。第一ng运输皮带14用于接收第一ccd检测组件3检测出来的电池端子不良品；第二ng运输皮带15用于接收第二ccd检测组件6检测出来的电池端子不良品。通过两条单独ng运输皮带的设置，便于外部设备对以上不良品进行针对性的调整。

另外的，为了进一步提高电池的传输效率，取料机构1包括取料机械手模组11以及翻转机构12；翻转机构12设于取料机械手模组11与传输机构2之间，以将电池放置到传输机构2上。通过翻转机构12的设置，缩短了取料机械手模组11的移动距离，提高传输效率。

通过以上实施例可知，通过第一ccd检测组件3以及第二ccd检测组件6，对电池端子进行检测，其检测误差小；其中，由于第二ccd检测组件6是对端子的位置进行检测，电池端子需要先通过定位机构7进行位置定位，进一步减少了检测误差；该端子检测机上通过取料机构1、传输机构2以及下料机构4实现自动上下料，其自动化程度高，无需增加额外的人手，检测效率高。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。