新能源汽车电池包密封性测试设备的制作方法

本实用新型属于新能源汽车动力电池技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种新能源汽车电池包密封性测试设备。

背景技术：

随着国家持续不断的新能源政策支持下，我国新能源汽车关键技术取得显著进步。新能源汽车电池系统主要包含电池模块、高压连接模块、低压采集模块及bms(电池管理系统)控制模块，各模块对温度、湿度要求极高，一旦电池包及液冷系统密封失效，导致水汽及冷却液侵入电池包内部，对公司财产及人员安全将造成不可逆的后果，轻则导致系统采集异常、精度降低、绝缘故障、系统断电，重则将导致系统电路老化、腐蚀、短路起火。国家推荐标准《gb/t31467.3-2015电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第3部分安全性要求与测试方法》就有海水浸泡2h要求，国家强制标准《gb38031-2020-电动汽车用动力蓄电池安全要求》更是明确指出，动力蓄电池系统经过振动试验后，ip防护等级需满足ipx7防水要求(水下1m深度，浸泡30min)，越来越多的动力蓄电池系统生产厂家更是以ipx8、ipx9标准开发动力蓄电池系统，可以看出电池包系统密封的重要性。随着电动汽车的续航里程、充放电效率需求的提高，电动汽车电池系统的结构尺寸越来越大，密封面积随之增加导致密封失效风险增加，越来越多的电池系统采用了热管理效率更高的液冷系统，液冷系统内部回路复杂，其进出水口及内部分支管路使用较多的快速接插头进行连接，复杂的液冷系统对密封性能要求极其严苛，为确保电动汽车电池系统能够稳定安全的工作，其生产制造过程中必须进行相应的密封性能检测。

目前，新能源汽车行业内使用的电动汽车电池系统密封性测试设备功能不够完善，测试设备集成度不高，测试过程繁杂自动化程度不高，电池包密封性和液冷系统密封性检测无法同步进行，需投入更多的工位场地及工位人员；行业内使用的测试设备对电动汽车电池系统泄漏点识别也不够精准，无法准确、快速锁定泄漏点；同时现有的测试设备测试过程精度不高且检测过程及结果受外界温度、湿度、气压等环境因素影响，造成测试过程不稳定，测试结果不准确。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种新能源汽车电池包密封性测试设备，目的是实现对新能源汽车电池包及液冷系统密封性能进行快速、有效、准确的检测。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：新能源汽车电池包密封性测试设备，包括气密检测装置、用于密封电池包上的防爆阀的防爆阀气密工装、用于密封电池包的msd高压插座口的插座气密堵件、用于密封电池包的低压通讯口的低压通讯插件气密堵件、用于密封电池包的快充高压插件口的快充插件气密堵件和用于密封电池包的放电高压插件口的放电高压插件气密堵件，气密检测装置具有用于与防爆阀气密工装连接的电池包密封回路、用于与电池包的总出水口连接的液冷系统密封回路以及用于与气源连接的气源进气口，气源进气口与电池包密封回路和液冷系统密封回路连接。

所述电池包密封回路包括依次连接的第一球阀、第一气动三联件、第一电磁阀、第二电磁阀、第二球阀和流量计、与第一电磁阀连接的第三电磁阀、与第三电磁阀连接的第三球阀以及与第三球阀连接的第一检测件，流量计与所述防爆阀气密工装连接。

所述电池包密封回路还包括与所述第一电磁阀连接的第四电磁阀和与第四电磁阀连接的排气消音器。

所述电池包密封回路还包括用于检测连接所述第一电磁阀和第二电磁阀的管路处的压力值的第一压力传感器以及用于检测压差值的第一压差传感器，第一压差传感器的一端与连接所述第二电磁阀和第二球阀的管路连接，第一压差传感器的另一端与连接所述第三电磁阀和所述第三球阀的管路连接。

所述液冷系统密封回路包括依次连接的第四球阀、第二气动三联件、第五电磁阀、第六电磁阀和第七电磁阀、与第五电磁阀连接的第八电磁阀、与第八电磁阀连接的第五球阀以及与第五球阀连接的第二检测件，第七电磁阀与电池包的总出水口连接。

所述液冷系统密封回路还包括与所述第五电磁阀连接的第九电磁阀，第八电磁阀和所述第七电磁阀与排气消音器连接。

所述液冷系统密封回路还包括用于检测连接所述第五电磁阀和第六电磁阀的管路处的压力值的第二压力传感器以及用于检测压差值的第二压差传感器，第二压差传感器的一端与连接所述第六电磁阀和所述第七电磁阀的管路连接，第二压差传感器的另一端与连接所述第八电磁阀和所述第五球阀的管路连接。

本实用新型的新能源汽车电池包密封性测试设备，集成度高，测试过程自动化程度高，通过设置2个独立回路同时对电池包及液冷系统回路进行检测，可快速有效实现对动力电池包及液冷系统密封性的检测；采用高精度传感器及电磁阀，以保证检测过程准确性，并且在充气、稳压及检测各环节进行检测判定，可快速有效锁定电池包及液冷系统回路是否存在泄漏，泄漏严重程度及泄漏点大概率方向。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型新能源汽车电池包密封性测试设备的结构示意图；

图2是本实用新型新能源汽车电池包密封性测试设备的测试连接示意图；

图3是本实用新型新能源汽车电池包密封性测试设备的测试原理示意图；

图4是新能源汽车电池包密封性测试步骤示意图；

图5是测试设备搭建步骤示意图；

图6是测试流程示意图；

图中标记为：

1、气源；2、气源进气口；3、气密检测装置；4、气密检测口；5、设备排气口；6、第一进水检测口；7、第二进水检测口；8、第三进水检测口；9、第四进水检测口；10、出水检测口；11、第五连接气管；12、第四连接气管；13、第三连接气管；14、第二连接气管；15、第一连接气管；16、排气管；17、第六连接气管；18、防爆阀气密工装；19、低压通讯插件气密堵件；20、快充插件气密堵件；21、放电高压插件气密堵件；22、插座气密堵件；23、msd高压插座口；24、防爆阀；25、低压通讯口；26、快充高压插件口；27、放电高压插件口；28、第一进水口；29、第二进水口；30、第三进水口；31、第四进水口；32、总出水口；33、电池包；34、第一球阀；35、第一气动三联件；36、第一电磁阀；37、第四电磁阀；38、第一压力传感器；39、第二电磁阀；40、第二球阀；41、第一压差传感器；42、第三电磁阀；43、第三球阀；44、第一检测件；45、流量计；46、排气消音器；47、控制单元；48、第四球阀；49、第二气动三联件；50、第五电磁阀；51、第八电磁阀；52、第二压力传感器；53、第六电磁阀；54、第七电磁阀；55、第二压差传感器；56、第八电磁阀；57、第五球阀；58、第二检测件；59、第五压力传感器；60、第六压力传感器；61、第七压力传感器；62、第八压力传感器；63、电池包进气口；70、液冷系统。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种新能源汽车电池包密封性测试设备，包括气密检测装置3、用于密封电池包上的防爆阀24的防爆阀气密工装18、用于密封电池包的msd高压插座口23的插座气密堵件22、用于密封电池包的低压通讯口25的低压通讯插件气密堵件19、用于密封电池包的快充高压插件口26的快充插件气密堵件20和用于密封电池包的放电高压插件口27的放电高压插件气密堵件21，气密检测装置3具有控制单元、用于与防爆阀气密工装18连接的电池包密封回路、用于与电池包的总出水口32连接的液冷系统密封回路以及用于与气源1连接的气源进气口2，气源进气口2与电池包密封回路和液冷系统密封回路连接，液冷系统密封回路用于将气体经电池包的总出水口32引导至电池包内的液冷系统的液冷板中，电池包密封回路用于将气体引导至电池包的防爆阀24，气体能通过防爆阀24的半透膜进出电池包。

具体地说，如图1至图3所示，被测的电池包放置在台架上，电池包具有第一进水口28、第二进水口29、第三进水口30、第四进水口31和一个总出水口32，液冷系统包括多个液冷板，液冷板位于模组总成下方，模组总成设置在液冷板的顶面上，液冷板具有一个进水口和一个出水口，液冷板内部设置让冷却液流通的冷却水道，第一进水口28、第二进水口29、第三进水口30和第四进水口31分别与液冷系统的一个液冷板的进水口连接，总出水口32与液冷系统的所有液冷板的出水口连接。电池包上设置防爆阀24、msd高压插座口23、低压通讯口25、放电高压插件口27和快充高压插件口26，设置防爆阀气密工装18密封防爆阀24的外包络结构，进入防爆阀24的气体可通过防爆阀24的基膜进出电池包，防爆阀气密工装18的结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。

如图3所示，电池包密封回路包括依次连接的第一球阀34、第一气动三联件35、第一电磁阀36、第二电磁阀39、第二球阀40和流量计45、与第一电磁阀36连接的第三电磁阀42、与第三电磁阀42连接的第三球阀43以及与第三球阀43连接的第一检测件44，流量计45与防爆阀气密工装18连接。第一球阀34的进气口与气源进气口2连接，气源进气口2连与工厂气源1连接，第一球阀34的出气口与第一气动三联件35的进气口连接，第一气动三联件35的出气口与第一电磁阀36的进气口连接，第一电磁阀36的出气口与第二电磁阀39的进气口和第三电磁阀42的进气口连接，第二电磁阀39的出气口与第二球阀40的进气口连接，第二球阀40的出气口与流量计45的进气口连接，流量计45的出气口通过第六连接气管17与防爆阀气密工装18连接，流量计45的出气口作为电池包密封回路的气密检测口。第三电磁阀42的出气口与第三球阀43的进气口连接，第三球阀43的出气口与第一检测件44连接。第一气动三联件35为frl气动三联件，是由空气过滤器、减压阀和油雾器组成，其结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。

如图3所示，电池包密封回路还包括与第一电磁阀36连接的第四电磁阀37和与第四电磁阀37连接的排气消音器。第四电磁阀37的进气口与第一电磁阀36的出气口连接，第四电磁阀37的出气口与排气消音器的进气口连接。

如图3所示，电池包密封回路还包括用于检测连接第一电磁阀36和第二电磁阀39的管路处的压力值的第一压力传感器38以及用于检测压差值的第一压差传感器41，第一压差传感器41的一端与连接所述第二电磁阀39和第二球阀40的管路连接，第一压差传感器41的另一端与连接第三电磁阀42和第三球阀43的管路连接。第一电磁阀36、第二电磁阀39、流量计45、第三电磁阀42、第四电磁阀37、第一压力传感器38和第一压差传感器41与控制单元为电连接。

如图3所示，液冷系统密封回路包括依次连接的第四球阀48、第二气动三联件49、第五电磁阀50、第六电磁阀53和第七电磁阀54、与第五电磁阀50连接的第八电磁阀56、与第八电磁阀56连接的第五球阀57以及与第五球阀57连接的第二检测件58，第七电磁阀54与电池包的总出水口32连接。第四球阀48的进气口与气源进气口2连接，第四球阀48的出气口与第二气动三联件49的进气口连接，第二气动三联件49的出气口与第五电磁阀50的进气口连接，第五电磁阀50的出气口与第六电磁阀53的进气口和第八电磁阀56的进气口连接，第六电磁阀53的出气口与第七电磁阀54的进气口连接，第七电磁阀54为三通电磁阀，第七电磁阀54的一个出气口与电池包的总出水口32连接，第七电磁阀54的该出气口并作为液冷系统密封回路的出水检测口，第七电磁阀54的另一个出气口与排气消音器的进气口连接。第八电磁阀56的出气口与第五球阀57的进气口连接，第五球阀57的出气口与第二检测件58连接。第二气动三联件49为frl气动三联件，是由空气过滤器、减压阀和油雾器组成，其结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。

如图3所示，液冷系统密封回路还包括与第五电磁阀50连接的第九电磁阀51，第九电磁阀51和第七电磁阀54与排气消音器连接。第九电磁阀51的进气口与第五电磁阀50的出气口连接，第九电磁阀51的出气口与排气消音器的进气口连接。

如图3所示，液冷系统密封回路还包括用于检测连接第五电磁阀50和第六电磁阀53的管路处的压力值的第二压力传感器52以及用于检测压差值的第二压差传感器55。第二压差传感器55的一端与连接第六电磁阀53和第七电磁阀54的管路连接，第二压差传感器55的另一端与连接第八电磁阀56和第五球阀57的管路连接。第五电磁阀50、第六电磁阀53、第七电磁阀54、第八电磁阀56、第九电磁阀51、第二压力传感器52和第二压差传感器55与控制单元为电连接。

如图1至图3所示，气密检测装置3还包括与电池包的第一进水口28连接的第一连接气管15、与电池包的第二进水口29连接的第二连接气管14、与电池包的第三进水口30连接的第三连接气管13、与电池包的第四进水口31连接的第四连接气管12、与第一连接气管15连接的第五压力传感器、与第二连接气管14连接的第六压力传感器、与第三连接气管13连接的第七压力传感器和与第四连接气管12连接的第八压力传感器。电池包的总出水口32通过第五连接气管11与第七电磁阀54的出气口连接，测试时，电池包的总出水口32用于进气。电池包的第一进水口28直接与第五压力传感器连接，第五压力传感器密封第一进水口28的同时还用于检测第一进水口28出的压力值。电池包的第二进水口29直接与第六压力传感器连接，第六压力传感器密封第二进水口29的同时还用于检测第二进水口29出的压力值。电池包的第三进水口30直接与第七压力传感器连接，第七压力传感器密封第三进水口30的同时还用于检测第三进水口30出的压力值。电池包的第四进水口31直接与第八压力传感器连接，第八压力传感器密封第四进水口31的同时还用于检测第四进水口31出的压力值。

采用上述结构的测试设备，采用气体检测法，使得测试过程中洁净无污染短路等风险，且气源稳定，便利。采用防爆阀进出气方式，在原有的防爆阀气密堵件上集成通气检测，使得测试过程中可以检测防爆阀基膜有无损坏，避免因防爆阀基膜损坏不被发现产生严重的质量问题及后果。测试时从电池包的总出水口32进气，分别在电池包的4个进水口连接压力传感器，在直冲、稳压及检测环节中，采集4个进水口瞬时压差，若测试不合格，则可以快速锁定液冷系统不合格回路区域并进行排查分析，解决了因气密不合格而无法锁定泄漏的困难。测试设备可以实现电池包的密封性及液冷系统同时检测，两个独立检测回路互不影响，大大提高了检测的效率及稳定性。

电池包上的防爆阀的半透膜在高压力下易损坏，且一旦装上电池包后无法目视其是否完好，故需增加防爆阀半透膜检测，对电池包防爆阀增加专用气密工装(密封防爆阀与壳体的同时，使得气体能通过防爆阀半透膜进出电池包)、通过装置上的流量计检测防爆阀半透膜是否损坏；对液冷系统每个模块回路末端增加压力传感器进行检测，独立检测每个模块回路的压差变化，根据其压差变化情况快速、准确锁定液冷系统泄漏区域。同时增加了标准检测件模块，装置同时给电池包、液冷系统及标准检测件充气检测，避免了外界温度、湿度、气压等环境因素对测试精度及结果的影响。

如图4所示，采用上述结构的新能源汽车电池包密封性测试设备，进行新能源汽车电池包密封性测试的过程包括如下的步骤：

s1、将被测电池包与气密检测装置3连接，将气密检测装置3与气源1连接，使用防爆阀气密工装18密封电池包的防爆阀，使用插座气密堵件22密封电池包的msd高压插座口23，使用低压通讯插件气密堵件19密封电池包的低压通讯口25，使用快充插件气密堵件20密封电池包的快充高压插件口26，使用放电高压插件气密堵件21密封电池包的放电高压插件口27，完成测试设备的搭建；

s2、气密检测装置3启动；

s3、电池包密封回路将气体引导至电池包的防爆阀，直至电池包气密测试合格；

s4、液冷系统密封回路将气体经引导至电池包内的液冷系统中，直至液冷系统气密测试合格。

在上述步骤s3中，电池包密封回路启动，测试合格则进行排气结束测试，若测试不合格，则停止测试，排查密封性故障，待故障排除完成，重新启动电池包密封回路，直至电池包气密测试合格，电池包密封回路内部气体的排出后，测试结束。

在上述步骤s4中，液冷系统密封回路启动，测试合格则进行排气结束测试，若测试不合格，则停止测试，排查液冷系统密封性故障，根据电池包的第一进水口28、第二进水口29、第三进水口30和第四进水口31的压力检测变化情况，对压力变化较大的液冷板进行排查，依次重新进行气密测试，直至测试合格，液冷系统密封回路中气体排出，测试结束。

如图5所示，上述步骤s1包括：

s1-1、气源1通过管路与气密检测装置3上的气源进气口2连接，使得测试设备有持续的气体输入，后经测试设备内部设置的泄压阀等调压输出稳定气体；

s1-2、使用防爆阀气密工装18密封电池包的防爆阀，使用插座气密堵件22密封电池包的msd高压插座口23，使用低压通讯插件气密堵件19密封电池包的低压通讯口25，使用快充插件气密堵件20密封电池包的快充高压插件口26，使用放电高压插件气密堵件21密封电池包的放电高压插件口27；对msd高压插座口23、低压通讯口25、快充高压插件口26和放电高压插件口27进行有效密封，避免气密检测时影响气密性能及检测结果；

s1-3、使用第六连接气管将电池包密封回路的气密检测口与防爆阀气密工装18进行连接，通过防爆阀上的半透膜，气密检测装置3将气体以稳定的气压输入被测电池包的内部；

s1-4、使用第五连接气管11将液冷系统密封回路的出水检测口与被测电池包的总出水口32进行连接，通过总出水口32，气密检测装置3将气体以稳定的气压输入液冷系统的内部；

s1-5、将第一连接气管15与电池包的第一进水口28进行连接，第五压力传感器密封第一进水口28的同时还可以检测第一进水口28出的压力变化值δ1；

s1-6、将第二连接气管14与电池包的第二进水口29进行连接，第六压力传感器密封第二进水口29的同时还可以检测第二进水口29出的压力变化值δ2；

s1-7、将第三连接气管13与电池包的第三进水口30进行连接，第七压力传感器密封第三进水口30的同时还可以检测第三进水口30出的压力变化值δ3；

s1-8、将第四连接气管12与电池包的第四进水口31进行连接，第八压力传感器密封第四进水口31的同时还可以检测第四进水口31出的压力变化值δ4；

s1-9、测试设备搭建完成。

如图6所示，上述步骤s3包括：

s3-1、第一球阀34、第二球阀40和第三球阀43开启，第一电磁阀36、第二电磁阀39和第三电磁阀42开启，其它阀门关闭；

s3-2、气源1提供的气体进入电池包密封回路，气体经过第一气动三联件35的过滤、泄压和调压后，分两路给电池包及第一检测件等压p1充气，一路气体依次经第一电磁阀36、第二电磁阀39、第二球阀40、流量计和第六连接气管17后进入电池包的防爆阀，对电池包进行充气，另一路气体依次经第一电磁阀36、第三电磁阀42和第三球阀43后进入第一检测件44，对第一检测件44进行充气；

s3-3、当充气时间t1达到设定值后，第一电磁阀36关闭，第一压力传感器38检测充气截止后压力值p2；

s3-4、若p2≥设定值，则执行步骤s3-5，否则停止测试；停止测试后，排查电池包的密封性故障(此步骤为充气压力未达到系统预设值，表明电池包密封系统出现严重泄漏，故优先排查气密堵件是否装配到位，密封垫是否安装到位、是否有破损、是否未贴平整)，故障排除后，返回执行步骤s3-2，直至p2≥设定值；

s3-5、电池包稳压一段时间，当电池包的稳压时间t2达到设定值后，第一压力传感器38检测稳压截止时的压力值p3；

s3-6、若p3≥设定值，则执行步骤s3-7，否则停止测试；停止测试后，排查电池包的密封性故障(此步骤为稳压压力未达到系统预设值，表明电池包密封系统出现轻微泄漏，若在步骤s3-4已排查气密堵件、密封垫，则此步骤排查直接排除以上，优先排查壳体表面是否有裂纹，紧固件是否紧固到位)，故障排除后，返回执行步骤s3-2；

s3-7、电池包稳压结束，第二电磁阀39、第三电磁阀42关闭，第一压差传感器41开始检测压差值p4，p4为电池包和第一检测件44的气路之间的压差值(第一压差传感器41与被测电池包和第一检测件44为串联关系，根据串联管路原理，故稳压结束时第一压差传感器41两端压力相等，均为p4，因电池包和第一检测件44的测试条件相同，故可排除温度、湿度、气压等因素影响)；

s3-8、若p4≤设定值且检测时间t4达到设定值，则执行步骤s3-9，否则停止测试；停止测试后，排查电池包的密封性故障(此步骤为检测泄漏量压力超过系统预设阈值，表明电池包密封系统出现很轻微泄漏，若在步骤s3-4及步骤s3-6已排查气密堵件、密封垫、壳体表面、标准紧固件，则此步骤排查直接排除以上，优先排查下壳壳体法兰面是否有变形、内外横梁焊缝是否有烧穿)，故障排除后，返回执行步骤s3-2；

s3-9、第二电磁阀39、第三电磁阀42和第四电磁阀37开启，第一检测件44内部的气体依次经过第三球阀43、第三电磁阀42、第四电磁阀37和排气消音器46后，排出至外界环境中，电池包内部气体依次经过防爆阀24的半透膜、防爆阀气密工装18(密封防爆阀外包络结构，气体可通过基膜进出电池包)、第六连接管路17、流量计45、第四电磁阀37和排气消音器46后，排出至外界环境中，电池包内部气体在p4压力下经过流量计45时的流量为l1；

s3-10、若l1≤设定值，则执行步骤s3-11，否则停止测试；停止测试后，排查防爆阀密封故障，对防爆阀进行更换后，返回执行步骤s3-2；

s3-11、电池包气密测试合格，电池包气密测试结束。

如图6所示，上述步骤s4包括：

s4-1、第四球阀48、第五球阀57开启，第五电磁阀50、第六电磁阀53、第七电磁阀54的与电池包的总出气口连接的出气口和第八电磁阀56开启，其它阀门关闭；

s4-2、气源1提供的气体进入液冷系统密封回路，气体经过第二气动三联件的泄压和调压后，分两路给液冷系统70及第二检测件58等压p1′充气，一路气体依次经第五电磁阀50、第六电磁阀53、第七电磁阀54、第二球阀40和电池包的总出水口32后进入液冷系统70，对液冷系统70进行充气，另一路气体依次经第五电磁阀50、第八电磁阀56和第五球阀57后进入第二检测件58，对第二检测件58进行充气；

s4-3、当充气时间t1′达到设定值后，第五电磁阀50关闭，第二压力传感器52检测充气截止后压力p2′；

s4-4、若p2′≥设定值，则执行步骤s4-5，否则停止测试；停止测试后，排查液冷系统密封性严重故障(此步骤为充气压力未达到系统预设值，表明液冷系统密封系统出现严重泄漏，故优先排查管路接头是否装配到位，管路密封垫是否安装到位、是否有破损，根据主机记录的压力传感器59、60、61、62充气结束瞬时记录的压差变化值δ1、δ2、δ3、δ4，根据充气结束时电池包的4个进水口传感器检测压力均为p2′，当充气结束，泄漏量会加剧压差变化，故比较δ1、δ2、δ3、δ4压差大小，可从大到小依次排查测试)，故障排除后，返回执行步骤s4-2，重新开始检测；

s4-5、液冷系统稳压一段时间，当液冷系统的稳压时间t2′达到设定值后，第二压力传感器52检测稳压截止时的压力值p3′；

s4-6、若p3′≥设定值，则执行步骤s4-7，否则停止测试；停止测试后，排查液冷系统密封性故障(此步骤为稳压压力未达到系统预设值，表明液冷系统密封系统出现轻微泄漏，若在步骤s4-4不过，已排查管路接头、管路密封垫，则此步骤排查直接排除以上，优先排查气密堵件是否泄漏，根据主机记录的压力传感器59、60、61、62充气结束瞬时记录的压差变化值δ1、δ2、δ3、δ4，根据充气结束时4个进水口传感器检测压力均为p3′，当充气结束，泄漏量会加剧压差变化，故比较δ1、δ2、δ3、δ4压差大小，可从大到小依次排查测试)，故障排除后，返回执行步骤s4-2；

s4-7、液冷系统稳压结束，第六电磁阀53、第八电磁阀56关闭，第二压差传感器55开始检测压差值p4′，p4′为液冷系统70和第二检测件58的气路之间的压差值(第二压差传感器55与液冷系统70和第二检测件58为串联关系，根据串联管路原理，故稳压结束时压差传感器两端压力相等，均为p4′，因液冷系统与检测件测试条件及工装相同，故壳排除温度、湿度、气压等因素影响)；

s4-8、若p4′≤设定值且检测时间t4′达到设定值，则执行步骤s4-9，否则停止测试；停止测试后，排查液冷系统密封性故障(此步骤为检测泄漏量压力超过系统预设阈值，表明液冷密封系统出现很轻微泄漏，若在步骤s4-4及步骤s4-6，已排查管路接头、密封垫、气密堵件，则此步骤排查直接排除以上，优先排查管路折弯处及管路波纹管处，根据主机记录的压力传感器59、60、61、62充气结束瞬时记录的压差变化值δ1、δ2、δ3、δ4，根据充气结束时4个进水口传感器检测压力均为p4′，当充气结束，泄漏量会加剧压差变化，故比较δ1、δ2、δ3、δ4压差大小，可从大到小依次排查测试)，故障排除后，返回执行步骤s4-2；

s4-9、第八电磁阀51、第六电磁阀53、第七电磁阀54的与排气消音器46连接的出气口和第八电磁阀56开启，第二检测件58内部的气体依次经过第五球阀57、第八电磁阀56、第八电磁阀51和排气消音器46后，排出至外界环境中，液冷系统内部的气体依次经过电池包的总出水口32、第七电磁阀54和排气消音器46后，排出至外界环境中；

s4-10、液冷管路气密合格，液冷回路密封性测试结束；

s4-11、电池包及液冷系统密封气密测试合格，测试结束。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。