加工仪器中用于运输和保持消耗品的系统和方法与流程

加工仪器中用于运输和保持消耗品的系统和方法
1.相关申请的交叉引用
2.本技术要求在2019年3月7日提交的临时专利申请序列号62/815,184的提交日期的在35u.s.c.
§
119(e)下的权益，其公开内容通过引用并入本文。
技术领域
3.本公开涉及用于运输和保持要提供给加工仪器的消耗品的供应的系统和方法，所述消耗品将在加工仪器内移动或以其他方式被操纵。


背景技术：

4.用于执行多个并行和/或顺序离散过程的仪器通常需要在每个离散过程的执行中使用各种消耗品。此类消耗品可在每个单独的过程中使用一次——或用于过程的不同步骤——然后丢弃。因此，必须向仪器提供足够的此类消耗品的供应以使得能够执行过程。例如，用于对样品材料执行生物、化学、生化或其他多步骤分析过程的分析仪可以在一段时间内执行许多离散程序。例如，可从hologic,inc.(marlborough,ma)获得的和panther系统可以在8小时内处理多达320个样品，在15.2小时内处理多达750个样品。多个不同的样品可以并行和/或顺序处理，并且可以对每个处理的样品执行多个过程，例如测试。对分析仪测试的每个样品执行的每个过程通常需要单独的反应接收器(例如试管)，并且在某些情况下，过程的不同步骤可能需要不同的反应接收器(例如试管)。
5.通常希望通过在给定的时间段内执行尽可能多的过程来最大化加工仪器的吞吐量，并且为此目的，同样希望仪器以最少的中断连续或几乎连续运行。因此，为了避免由于需要定期重新装载消耗品(例如自动分子分析仪上的反应接收器)而导致仪器操作中断，希望仪器上有充足的消耗品供应。此外，消耗品必须以这样的方式提供，即它们可以被仪器访问以用于处理样品，即消耗品不仅大量储存在仪器上，还需要操作员干预才能将消耗品小批量送入仪器中。如果可以在仪器运行时将额外的消耗品加载到仪器上并且不中断仪器的加工，则可以进一步提高吞吐量。


技术实现要素：

6.本文公开的系统和方法使用户能够将足够数量的消耗品——例如反应接收器——装载到仪器上以支持仪器的长时间操作，例如，4、6、8、10、12小时或更长时间，而无需需要操作员的进一步交互。因此，本文公开的系统和方法代表了对现有系统的改进，现有系统需要操作者定期地返回仪器以装载另外的消耗品。此外，本文公开的系统和方法使仪器能够访问大量消耗品供应的所有消耗品以进行处理，并且进一步地，在需要仪器的更长时间操作的情况下，本文公开的系统和方法使用户能够在不中断仪器操作的情况下将额外的消耗品加载到仪器上。
7.以下提出简化的概述，以便提供对本文描述的一些方面的基本理解。此概述不是要求保护的主题的广泛概述。它既不旨在标识所要求保护的主题的关键或重要元件，也不
旨在描绘其范围。它的唯一目的是以简化的形式提出一些概念，作为稍后提出的更详细描述的序言。
8.本公开的方面体现在用于在多个竖直间隔开的保持架之间运输消耗品组的设备中。该设备包括设置在相对于多个保持架在横向间隔的位置处的支撑底盘、联接到支撑底盘以用于在多个保持架之间在竖直方向上移动支撑底盘的运输升降机、升降平台、和剪刀式致动器，其将升降平台连接到支撑底盘并且被配置为在相对于多个保持架的横向间隔位置处与支撑底盘横向对齐的第一位置和从支撑底盘横向平移并与保持架之一横向对齐的第二位置之间相对于支撑底盘横向平移所述升降平台。
9.根据其他方面，该设备还包括被配置为承载在升降平台上并放置在多个保持架中的任一个上的承载器。
10.根据其他方面，承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑消耗品的一对支撑导轨、以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为可释放地将消耗品保持在支撑导轨上的弹性凸片。
11.根据其他方面，每个弹性凸片设置在附接到相应支撑导轨的一部分或与其邻接的蛇形弹簧的端部处。
12.根据其他方面，运输升降机包括两条传动带，每条传动带附接到支撑底盘的一部分、用于每条传动带的传动滑轮、联接到传动滑轮的马达和用于每条传动带的惰轮。
13.根据其他方面，该设备还包括配置成检测从支撑底盘延伸的定位器标志的升降机原位传感器。
14.根据其他方面，剪刀式致动器包括具有第一端和第二端的第一臂和具有第一端和第二端的第二臂。第一臂和第二臂在它们各自的第一端和第二端之间的中间位置处彼此可旋转地连接，第一臂在其第一端可枢转地附接到支撑底盘并且在其第二端可枢转且可平移地附接到升降平台，并且第二臂在其第一端可枢转且可平移地附接到支撑底盘并且在其第二端可枢转地附接到升降平台。
15.根据其他方面，第一臂和第二臂通过具有内环和外环的回转环彼此可旋转地连接，其中内环和外环可相对于彼此旋转，并且其中第一臂在其相应的中间位置附接到内环，并且第二臂在其相应的中间位置附接到外环。
16.根据其他方面，第一臂的第二端通过滑动件可枢转且可平移地附接到升降平台，该滑动件可滑动地设置在升降平台中形成的线性槽内，其中滑动件可旋转地附接到第一臂的第二端。
17.根据其他方面，该设备还包括设置在滑动件内的滚子轴承，该滚子轴承在升降平台的横向平移期间靠着槽的一侧滚动。
18.根据其他方面，剪刀式致动器还包括连接到第一臂的第一端以实现第一臂的动力枢转运动的马达。
19.根据其他方面，剪式致动器被配置为相对于支撑底盘在两个相反的横向方向中的任一个方向上平移升降平台。
20.根据其他方面，该设备还包括与每个保持架相关联并且被配置为检测相关联的保持架上的承载器的存在的承载器检测传感器。
21.本公开的方面体现为一种设备，该设备包括多个竖直间隔开的保持架、用于在多
个保持架之间运输消耗品组的运输器、以及联接到支撑底盘的用于在多个保持架之间在竖直方向上移动支撑底盘的运输升降机。运输器包括设置在相对于多个保持架在横向间隔的位置处的支撑底盘、升降平台、和剪刀式致动器，其将升降平台连接到支撑底盘并且被配置为在相对于多个保持架的横向间隔位置处与支撑底盘横向对齐的第一位置和从支撑底盘横向平移并与保持架之一横向对齐的第二位置之间相对于支撑底盘横向平移所述升降平台。
22.根据其他方面，该设备还包括被配置为保持消耗品、承载在升降平台上并放置在多个保持架中的任一个中的承载器。
23.根据其他方面，每个保持架包括承载器检测传感器，该承载器检测传感器被配置为检测相应保持架上承载器的存在。
24.根据其他方面，承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑消耗品的一对支撑导轨、以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为可释放地将消耗品保持在支撑导轨上的弹性凸片。
25.根据其他方面，每个弹性凸片设置在附接到相应支撑导轨或其一部分的蛇形弹簧的端部处。
26.根据其他方面，承载器包括形成在其底部的至少一个开口，并且每个保持架包括从保持架突出以用于接合形成在承载器中的开口的至少一个承载器定位销。
27.根据其他方面，运输升降机包括两条传动带，每条传动带附接到支撑底盘的一部分、用于每条传动带的传动滑轮、联接到传动滑轮的马达和用于每条传动带的惰轮。
28.根据其他方面，保持架之一包括承载器支撑件，该承载器支撑件被配置为可在运输器可接近的第一位置和用户可接近的第二位置之间在横向方向上移动以将多个消耗品装载到承载器支撑件中。
29.根据其他方面，该设备还包括被配置为承载在升降平台上并且被放置在多个保持架中的任一个中的承载器，其中保持架之一包括承载器支撑件，该承载器支撑件被配置为可在运输器可接近的第一位置和用户可接近的第二位置之间在横向方向上移动以将多个消耗品装载到承载器支撑件中。承载器支撑件包括承载器锁定机构，该承载器锁定机构配置成当承载器支撑件移动到第二位置时将承载器锁定在承载器支撑件内并且当承载器支撑件移动到第一位置时释放承载器以允许运输器从承载器支撑件移除承载器。
30.根据其他方面，承载器锁定机构包括枢转闩锁，其被配置为在不与承载器的一部分接合的第一位置和与承载器的一部分接合的第二位置之间枢转，以及滑动闩锁，其被配置为在不与承载器的一部分接合的第一位置和与承载器的一部分接合的第二位置之间线性平移。
31.根据其他方面，该设备还包括联接至枢转闩锁以将枢转闩锁偏压到其与承载器的一部分接合的相应第二位置的扭转弹簧，以及联接至滑动闩锁以将滑动闩锁偏压到其与承载器的一部分接合的相应第二位置的线性弹簧。
32.根据其他方面，枢转闩锁包括上端和下端，该上端在承载器支撑件处于第二位置并且枢转闩锁处于第二位置时接合承载器支撑件上的承载器的一部分，该下端在承载器支撑件由其第二位置移动至其第一位置时接触硬止挡件，从而使枢转闩锁从第二位置转动至第一位置，因而释放支撑于承载器支撑件上的承载器。当承载器支撑件处于第二位置并且
滑动闩锁处于第二位置时，滑动闩锁接合承载器支撑件上的承载器的一部分，并且当承载器支撑件从其第二位置移动到其第一位置时，滑动闩锁接触硬止动件，该硬止动件将滑动闩锁推入第一位置，从而释放支撑在承载器支撑件上的承载器。
33.根据其他方面，承载器比升降平台长，使得承载器的第一端和第二端延伸超过升降平台的第一端和第二端，并且每个保持架包括间隔开至少升降平台长度的第一架部分和第二架部分。运输器被配置和控制以通过将支撑底盘用运输升降机移动到升降平台在保持架上方的竖直位置、用剪刀式致动器横向移动升降平台到承载器的第一端和第二端与保持架的第一架部分和第二架部分对齐的位置、并且将支撑底盘用运输升降机降低以在第一架部分和第二架部分之间移动升降平台，直到承载器的第一端和第二端被支撑在第一架部分和第二架部分上，将支撑在升降平台上的承载器从升降平台运输到多个保持架之一。
34.根据其他方面，每个消耗品包括多接收器单元，该多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，并且设备还包括被配置为在升降平台上承载并且放置在多个保持架中的任一个中的承载器。承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑多接收器单元的一对平行支撑导轨，其中每个多接收器单元的至少一个接收器放置在支撑导轨之间、以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为可释放地将多接收器单元保持在支撑导轨上的弹性凸片。保持架之一包括输入模块，该输入模块被配置为将承载器保持在其中，该输入模块包括被配置为将支撑在承载器上的一个或多个多接收器单元推向承载器的端部的推动器。
35.根据其他方面，输入模块设置在支撑底盘的一侧，并且一个或多个其余的保持架设置在支撑底盘的相对侧，其中剪刀式致动器被配置为相对于支撑底盘将升降平台在两个相反的横向方向的任一个上平移。
36.根据其他方面，每个消耗品包括多接收器单元，该多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，并且设备还包括被配置为在升降平台上承载并且放置在多个保持架中的任一个中的承载器。承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑多接收器单元的一对平行支撑导轨，其中每个多接收器单元的至少一个接收器放置在支撑导轨之间、以及位于每个支撑导轨的端部的止挡凸缘。
37.根据其他方面，至少一个保持架包括压缩机构(packing mechanism)，该压缩机构被配置为相对于保持在保持架中的承载器移动并且推动在承载器上承载的多接收器单元，直到多接收器单元中的最末端一个被推离支撑导轨。
38.根据其他方面，该设备还包括压缩机构位置传感器，该传感器被配置为检测压缩机构的停止位置，在该停止位置，多接收器单元中的最末端一个被推离支撑导轨，并基于检测到的停止位置，确定承载在承载器上的多接收器单元的数量。
39.根据其他方面，该设备还包括用于检测支撑底盘的垂直位置和升降平台的横向位置的位置传感器机构，以及用于控制运输升降机和剪刀式致动器并与位置传感器机构通信的控制器。控制器被配置为通过相对于每个保持架移动升降平台，直到升降平台接触到保持架的定位凸片，并记录支撑底盘的垂直位置和由位置传感器机构检测到的升降平台的横向位置，在该横向位置升降平台接触定位凸片，记录每个保持架的位置。
40.本公开的方面体现在用于保持承载器的承载器支撑件，其中承载器被配置为保持多个接收器，并且其中承载器支撑件被配置为可在第一位置和第二位置之间移动。承载器支撑件包括承载器锁定机构，该承载器锁定机构配置成当承载器支撑件移动到第二位置时
将承载器相对于承载器支撑件锁定并且当承载器支撑件移动到第一位置时释放承载器以允许承载器在承载器支撑件处于第一位置时相对于承载器支撑件移动。承载器锁定机构包括枢转闩锁，其被配置为在不与承载器的一部分接合的第一位置和与承载器的一部分接合的第二位置之间枢转，以及滑动闩锁，其被配置为在不与承载器的一部分接合的第一位置和与承载器的一部分接合的第二位置之间线性平移。
41.根据其他方面，承载器还包括联接至枢转闩锁以将枢转闩锁偏压到其与承载器的一部分接合的相应第二位置的扭转弹簧，以及联接至滑动闩锁以将滑动闩锁偏压到其与承载器的一部分接合的相应第二位置的线性弹簧。
42.根据其他方面，枢转闩锁包括上端和下端，该上端在承载器支撑件处于第二位置并且枢转闩锁处于第二位置时接合承载器支撑件上的承载器的一部分，该下端在承载器支撑件由其第二位置移动至其第一位置时接触硬止挡件，从而使枢转闩锁从第二位置转动至第一位置，因而释放支撑于承载器支撑件上的承载器。当承载器支撑件处于第二位置并且滑动闩锁处于第二位置时，滑动闩锁接合承载器支撑件上的承载器的一部分，并且当承载器支撑件从其第二位置移动到其第一位置时，滑动闩锁接触硬止动件，该硬止动件将滑动闩锁推入第一位置，从而释放支撑在承载器支撑件上的承载器。
43.本公开的方面体现在输入模块，该输入模块包括用于接收和支撑保持多个接收器的承载器的承载器架、邻近承载器架并被配置为从支撑在承载器架上的承载器接收一个接收器并呈递该接收器以用于通过接收器运输设备从输入模块移除的取回台、以及配置为将保持在支撑在承载器架上的承载器上的一个或多个接收器推到承载器的一端并且一次将一个接收器从承载器的端部推出并到取回台上的推动器。
44.根据其他方面，推动器包括连接到推动器轨道并配置成沿着轨道双向平移的推动器托架，以及从推动器托架突出的推动器臂。
45.根据其他方面，推动器臂包括从推动器托架向上延伸的直立部分、从直立部分的端部横向延伸的横向部分、以及从横向部分向下延伸的接触部分。
46.根据其他方面，支撑在承载器架上的承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上可滑动地支撑多个接收器，至少每个接收器的部分设置在支撑导轨之间，并且接触部分与在支撑导轨之间的间隙对齐，使得当推动器沿着推动器轨道平移时，接触部分在支撑导轨之间移动并接触设置在支撑导轨之间的所述接收器的部分。
47.根据其他方面，接收器包括通过连接肋结构彼此连接的多个圆柱形管，该连接肋结构限定了面向下的肩部，其中至少一个圆柱形管设置在支撑导轨之间并且向下面向的肩部的一部分支撑在支撑导轨上面。
48.根据其他方面，推动器还包括附接到推动器托架的推动器传动带，以及联接到推动器传动带的推动器马达，用于实现推动器托架沿着推动器轨道的动力平移。
49.根据其他方面，输入模块还包括传感器，该传感器被配置为检测接收器中的一个何时被推到取回台上。
50.根据其他方面，输入模块还包括引导板，该引导板与取回台相邻并且被配置为将取回台上的接收器与接收器运输设备对齐。
51.根据其他方面，输入模块还包括至少一个从承载器架突出的承载器定位销，用于接合形成在由承载器架支撑的承载器中的开口并限制承载器架和由其支撑的承载器之间
的相对运动。
52.根据其他方面，输入模块还包括用于检测推动器的纵向位置的位置编码器，以及被配置为从位置编码器接收纵向位置数据和当推动器定位成与保持在承载器上的一个或多个接收器中的最末端接收器接触时确定由支撑在承载器架上的承载器支撑的接收器的数量的控制器。
53.根据其他方面，输入模块还包括推动器原位传感器，该推动器原位传感器被配置为检测推动器何时移动到原位。
54.根据其他方面，加工仪器包括如前所述的输入模块和配置成从输入模块的取回台移除接收器并且在加工仪器内运输接收器的接收器运输设备。
55.本公开的方面体现在用于保持多个多接收器单元的承载器，每个多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器。承载器包括用于在其上可滑动地支撑多接收器单元的一对平行支撑导轨，其中每个多接收器单元的至少一个接收器放置在支撑导轨之间、以及与每个支撑导轨相关联并被配置为可释放地将多接收器单元保持在支撑导轨上的弹性凸片。
56.根据其他方面，每个弹性凸片设置在蛇形弹簧的端部。
57.根据其他方面，每个蛇形弹簧是每个相关联的支撑导轨的一体部分。
58.根据其他方面，支撑导轨由弹簧钢制成。
59.根据其他方面，承载器还包括承载器基座，该承载器基座包括第一端、第二端和在第一端和第二端之间延伸的连接部分，其中连接部分大体比第一端和第二端窄。
60.根据其他方面，支撑导轨附接到连接部分的相对边缘。
61.根据其他方面，承载器还包括承载器基座，在承载器基座的底部形成有一个或多个定位孔。
62.根据其他方面，承载器还包括在承载器基座的第一端处的一个定位孔和在承载器基座的第二端处的定位槽。
63.根据其他方面，承载器还包括在承载器基座的第一端处的两个定位孔和在承载器基座的第二端处的两个定位槽。
64.本公开的方面体现在剪刀式致动器，该剪刀式致动器被配置为在相对于基架的相反横向方向中的任一个上平移支撑平台。剪刀式致动器包括具有第一端和第二端的第一臂、具有第一端和第二端的第二臂，其中第一臂和第二臂在它们各自的第一端和第二端之间的中间位置处可旋转地彼此连接，其中第一臂在其第一端可枢转地附接到基架和第二臂在其第二端可枢转地附接到支撑平台，第一滑动件，其设置在形成在支撑平台中的第一线性轨道内并且包括从第一滑动件的一侧突出的用于与形成在支撑平台中的第一线性轨道的一侧滚动接触的轴承，其中第一臂在其第二端处通过第一滑动件可枢转且可平移地附接到支撑平台，和第二滑动件，其设置在形成在基架中的第二线性轨道内并且包括从第二滑动件的一侧突出的用于与形成在基架中的第二线性轨道的一侧滚动接触的轴承，其中第二臂通过第二滑动件在其第一端处可枢转且可平移地附接到基架。
65.根据其他方面，第一臂和第二臂通过具有内环和外环的回转环彼此可旋转地连接，其中内环和外环可相对于彼此旋转，并且其中第一臂在其相应的中间位置附接到内环，并且第二臂在其相应的中间位置附接到外环。
66.根据其他方面，剪刀式致动器还包括连接到第一臂的第一端以实现第一臂的动力枢转运动的马达。
67.根据其他方面，剪刀式致动器还包括耦合到马达或第一臂的编码器。
68.根据其他方面，剪式致动器被配置为相对于基架在两个相反的横向方向中的任一个方向上平移支撑平台。
69.本公开的方面体现在一种用于在运输器的保持架和升降平台之间自动转移接收器承载器的方法。该方法包括以下步骤：a)使用运输升降机实现运输器的垂直运动，将运输器定位在保持架的大致垂直位置，b)在步骤a)之后，实现升降平台和与保持架相关联的定位结构之间的相对运动，c)在步骤b)期间，检测升降平台和定位结构之间的接触，d)记录与在步骤c)中检测到接触的升降平台的位置有关的数据，以及e)通过根据在步骤d)中记录的数据控制升降平台的运动，在保持架和升降平台之间传送接收器承载器。
70.根据其他方面，步骤b)包括(1)利用运输升降机实现升降平台相对于保持架的竖直运动和(2)利用横向致动器实现升降平台的横向运动中的一者或两者。
71.根据其他方面，步骤a)包括定位运输器，使得升降平台的垂直位置低于定位结构的预期垂直位置，并且步骤b)包括b
‑
1)用横向致动器横向移动升降平台，直到升降平台位于定位结构的预期位置下方，以及b
‑
2)在步骤b
‑
1)之后，用运输升降机升高运输器和升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
72.根据其他方面，步骤a)包括定位运输器，使得升降平台的垂直位置高于定位结构的预期垂直位置，并且步骤b)包括b
‑
1)用横向致动器横向移动升降平台，直到升降平台位于定位结构的预期位置上方，以及b
‑
2)在步骤b
‑
1)之后，用运输升降机降低运输器和升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
73.根据其他方面，步骤a)包括定位运输器，使得升降平台的垂直位置与定位结构的预期垂直位置相同，并且步骤b)包括用横向致动器横向移动升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
74.根据其他方面，步骤e)包括通过用运输升降机将接收器承载器支撑在升降平台上，其中接收器承载器的相对端延伸超过升降平台的相对端，将接收器承载器从升降平台转移到保持架，并使用在步骤d)中记录的数据，将运输器定位在垂直位置，使升降平台位于保持架上方，用横向致动器并使用在步骤d)中记录的数据实现升降平台的横向移动，从而将升降平台设置在保持架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将接收器承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方，并且用运输升降机，降低升降平台直到接收器承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且接收器承载器不被支撑在升降平台上。
75.根据其他方面，步骤e)包括通过用运输升降机将接收器承载器的相对端支撑在保持架的第一架部分和第二部分上，将接收器承载器从保持架转移到升降平台，以及使用在步骤d)中记录的数据，将运输器定位在垂直位置，使得升降平台位于保持架下方，用横向致动器并使用在步骤d)中记录的数据实现升降平台的横向移动，以便升降平台与第一架部分和第二架部分之间的开放区域对齐，并且用运输升降机，提升升降平台，直到接收器承载器被支撑在升降平台上，其中接收器承载器的相对端延伸超过升降平台的相对端，并且接收器承载器的相对端被提升离开第一架部分和第二架部分。
76.本公开的方面体现在一种用于确定承载器所支撑的接收器数量的方法。该方法包括a)将带有一个或多个由其支撑的接收器的承载器放置在承载器架上，b)将一个或多个接收器推到承载器的一端，压缩器(packer)位于承载器架附近，c)检测当一个或多个接收器已被推到承载器的一端时压缩器的纵向位置，和d)根据压缩器的纵向位置确定保持在承载器上的接收器数量。
77.根据其他方面，步骤a)包括通过用运输升降机将承载器支撑在升降平台上，其中承载器的相对端延伸超过升降平台的相对端，将承载器从升降平台转移到承载器架，并将升降平台定位于承载器架上方，用横向致动器实现升降平台的横向移动，从而将升降平台设置在承载器架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方，并且用运输升降机，降低升降平台直到承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且承载器不被支撑在升降平台上。
78.根据其他方面，压缩器包括联接到压缩器轨道并配置成沿轨道双向平移的压缩器托架、从压缩器托架突出的接触部分、附接到压缩器托架的压缩器传动带和联接到压缩器传动带的压缩器马达，用于实现压缩器托架沿压缩器轨道的动力平移。
79.根据其他方面，步骤c)包括通过耦合到压缩器马达的旋转编码器检测压缩器马达的输出或通过马达步进检测压缩器马达的输出。
80.本公开的方面体现在用于压缩由承载器支撑的多个接收器的方法。该方法包括a)将带有多个由其支撑的接收器的承载器放置在承载器架上，b)将接收器中的最末端一个与邻近承载器架定位的压缩器接触，其中压缩器包括联接到压缩器轨道并配置成沿轨道双向平移的压缩器托架和从压缩器托架突出的接触部分，以及c)用压缩器将多个接收器推向承载器的一端以将接收器压缩成堆叠。
81.根据其他方面，支撑在承载器架上的承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上可滑动地支撑多个接收器，至少每个接收器的部分设置在支撑导轨之间，并且其中步骤c)包括通过将接触部分与在支撑导轨之间的间隙对齐，将接收器中的最末端一个与压缩器接触，使得当压缩器托架沿着压缩器轨道平移时，接触部分在支撑导轨之间移动并接触设置在支撑导轨之间的最末端接收器的部分。
82.根据其他方面，承载器包括在每个支撑导轨的端部处的硬止动件，其中步骤c)包括将多个接收器推靠在硬止动件上。
83.根据其他方面，接收器包括通过连接肋结构彼此连接的多个圆柱形管，该连接肋结构限定了面向下的肩部，其中至少一个圆柱形管设置在支撑导轨之间并且向下面向的肩部的一部分支撑在支撑导轨上面。
84.根据其他方面，压缩器还包括水平部分，该水平部分接触在支撑导轨上方延伸的最末端接收器的一部分以保持接收器大体垂直于支撑导轨的纵向方向。
85.根据其他方面，压缩器还包括附接到压缩器托架的压缩器传动带，和联接到压缩器传动带的压缩器马达，用于实现压缩器托架沿着压缩器轨道的动力平移。
86.根据其他方面，该方法还包括在步骤c)期间检测压缩器的纵向位置，并基于压缩器的纵向位置确定保持在承载器上的接收器的数量。
87.根据其他方面，压缩器还包括附接到压缩器托架的压缩器传动带，以及联接到压缩器传动带的压缩器马达，用于实现压缩器托架沿着压缩器轨道的动力平移，其中在步骤
c)期间检测压缩器的纵向位置包括使用原位传感器检测压缩器沿压缩器轨道的初始位置，以及使用与压缩器马达偶联的编码器检测与电动压缩器从初始位置移动相关联的编码器计数的数量。
88.本公开的方面体现在一种用于呈递多接收器单元以供加工仪器的自动接收器分配器取回的方法，每个多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，该方法包括以下步骤a)将其上保持有一个或多个多接收器单元的承载器放置在承载器架上，其中承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上滑动地支撑多接收器单元，其中每个多接收器单元的至少一个接收器设置在支撑导轨之间，b)将接收器的最末端一个与邻近承载器架定位的推动器接触，该推动器包括接触部分，该接触部分被配置为在支撑导轨之间移动并接触设置在支撑导轨之间的接收器，以及c)用推动器将多个多接收器单元沿着支撑导轨推向承载器的一端，直到多接收器单元的最末端一个被推离支撑导轨并被推到与承载器架相邻的取回台上。
89.根据其他方面，该方法还包括检测多个多接收器单元中的一个何时被推离支撑导轨并推到取回台上，并阻止推动器进一步将一个或多个多接收器单元推向承载器的一端。
90.根据其他方面，该方法还包括利用加工仪器的接收器运输机构从取回台取回一个多接收器单元。
91.根据其他方面，接收器运输机构包括可伸展和可缩回的钩子并且多接收器单元包括操纵结构，其中用接收器运输机构从取回台取回一个接收器包括伸出钩子，使操纵结构与伸出的钩子接合，以及缩回钩子以将多接收器单元从取回台拉入接收器运输机构的外壳中。
92.根据其他方面，该方法还包括在步骤c)期间，检测当多接收器单元被推离支撑导轨时推动器的纵向位置，并基于推动器的纵向位置确定保持在承载器上的多接收器单元的数量。
93.根据其他方面，步骤a)包括通过用运输升降机将承载器支撑在升降平台上，其中承载器的相对端延伸超过升降平台的相对端，将承载器从升降平台转移到承载器架，并将升降平台定位于承载器架上方，用横向致动器实现升降平台的横向移动，从而将升降平台设置在承载器架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方，并且用运输升降机，降低升降平台直到承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且承载器不被支撑在升降平台上。
94.根据其他方面，推动器还包括联接到推动器轨道并被配置为沿轨道双向平移的推动器托架、包括接触部分并从推动器托架突出的推动器臂、附接到推动器托架的推动器传动带，以及联接到推动器传动带的推动器马达，用于实现推动器托架沿着推动器轨道的动力平移。
95.根据其他方面，该方法进一步包括，在步骤c)之前，将一个或多个多接收器单元保持在支撑导轨上，其中弹簧偏置的保持器凸片可释放地接合多接收器单元中的最末端一个，其中弹簧偏置的保持器凸片被配置为在步骤c)期间横向偏转以允许多接收器单元中的最末端一个被推离支撑导轨。
96.在参考附图考虑以下描述和所附权利要求时，本公开的主题的其它特征和特性以及操作方法、结构的相关元件的功能和部件的组合以及制造的经济性将变得更加明显，所
有这些均形成本说明书的一部分，其中相似的附图标记在各个附图中表示对应的部件。
附图说明
97.并入本文中并形成说明书的一部分的附图图示了本公开的主题的各种实施例。在附图中，相似的附图标记指示相同或功能相似的元件。
98.图1是用于运输和保持消耗品的系统的平面图，该系统包括如本文所公开的运输器/存储模块和输入模块，结合用于执行化学、生物或其他多步骤分析过程的加工仪器。
99.图2是根据本公开实施例的运输器/存储模块的透视图。
100.图3是运输器/存储模块的侧视图。
101.图4是运输器/存储模块的局部透视图，其中进出门处于打开位置并且装载抽屉部分地从模块的外壳中抽出。
102.图4a是具有定位在保持架的开放区域内的升降平台的保持架的俯视图。
103.图5是运输器/存储模块的顶端的局部透视图，其中进出门处于关闭位置并且装载抽屉插入到外壳中。
104.图6是运输器/存储模块的局部侧视图，其中进出门处于关闭位置并且装载抽屉插入到外壳中。
105.图7是插入到壳体中的装载抽屉的局部透视图，其中承载器布置在装载抽屉中并且示出了接收器压缩机构。
106.图7a是图7中箭头“7a”方向的端视图，显示了在线性轨道内处于隔离的接收器压缩机构的压缩器。
107.图8是从模块外壳移除的装载抽屉的透视图。
108.图9是在系统的实施例中要运输和存储的类型的多接收器单元的透视图。
109.图10是用于在系统内运输和存储的消耗品的承载器的顶部透视图。
110.图11是承载器的底部透视图。
111.图12是承载器的替代实施例的局部透视图。
112.图13是其上支撑有多个多接收器单元的承载器的顶部透视图。
113.图14是其上支撑有多个多接收器单元的承载器的底部透视图。
114.图15是具有处于缩回位置的升降平台的运输器/存储模块的运输器的顶部透视图。
115.图16是运输器的顶部透视图，其中升降平台延伸到运输器一侧。
116.图17是运输器的分解透视图，其中升降平台延伸到运输器一侧。
117.图18是运输器的顶部透视图，其中升降平台延伸到运输器的相对侧。
118.图19是运输器的底部透视图，其中升降平台延伸到运输器的相对侧。
119.图20是运输器的顶部透视图，其中升降平台延伸到运输器的一侧并且承载器支撑在升降平台上。
120.图21是系统的运输升降机的透视图。
121.图22是用于将消耗品从运输器/存储模块转移到加工仪器的系统的输入模块的前、右透视图。
122.图23是输入模块的后、右透视图。
123.图24是具有支撑定位在队列内的多个多接收器单元的承载器的输入模块的前、右透视图。
124.图25是具有从输入模块拉出多接收器单元的加工仪器的接收器分配器的接收器分配头的输入模块的前、左透视图(在该视图中省略了一些部件以允许相关机构的可见性)。
125.图26是运输器的局部透视图，示出了用于检测运输器上承载器的存在的传感器。
126.图27是示出用于执行用于确定运输器/存储模块和/或输入模块内的位置的自学过程的方法(算法)的流程图。
127.图28是示意性地示出运输器/存储模块的控制架构的框图。
具体实施方式
128.尽管本公开的主题的各方面可以各种形式实施，但是以下描述和附图仅旨在公开这些形式中的一些作为主题的具体示例。因此，本公开的主题不旨在限于如此描述和图示的形式或实施例。
129.除非另外定义，否则本文中使用的所有技术术语、符号和其它科学术语或专门用语均具有与本公开所属领域的普通技术人员通常所理解的相同的含义。本文中所提及的所有专利案、申请案、公开申请案和其它公开案均以全文引用的方式并入。如果本节中给出的定义与专利案、申请案、公开申请案和其它公开案中给出的定义相反或不一致，则本节中给出的定义优先于通过引用并入本文的定义。
130.除非另有指示或上下文另有暗示，否则如本文所用，“一个(a/an)”意指“至少一个”或“一个或多个”。
131.本说明书可使用相对空间和/或定向术语描述组件、设备、位置、特征或其一部分的位置和/或定向。除非明确说明或者由本说明书的上下文以其它方式规定，否则这类术语(包含(但不限于)顶部、底部、上方、下方、下面、顶部上、上部、下部、左侧、右侧、前方、后方、紧靠、相邻、在
……
之间、水平、竖直、对角线、纵向、横向、径向、轴向等)是用于方便地指附图中的这类组件、设备、位置、特征或其一部分，而不旨在进行限制。
132.此外，除非另有说明，否则本说明书中提及的任何具体尺寸仅表示实施本公开的各方面的设备的示例性实施方式，而不旨在进行限制。
133.术语“约”的使用适用于本文中指定的所有数值，无论是否确切地指示。此术语通常指在本公开的上下文中，本领域普通技术人员将认为是与所列举的数值的合理偏差量(即具有等效功能或结果)的数字范围。举例来说，但不旨在进行限制，此术语可被解释为包含给定数值的
±
10％的偏差，前提是这类偏差不会改变数值的最终功能或结果。因此，在一些情况下，如本领域普通技术人员将理解的，约1％的值可被解释为在0.9％至1.1％的范围内。
134.如本文所用，术语“相邻”指接近或邻接。相邻的对象可彼此隔开，也可彼此实际或直接接触。在一些情况下，相邻的对象可彼此联接或可彼此一体地形成。
135.如本文所用，术语“基本的”和“基本上”指相当大的度或程度。当与例如事件、情况、特性或属性结合使用时，这些术语可指事件、情况、特性或属性精确发生的实例，以及事件、情况、特性或属性接近发生的实例，例如考虑到本文描述的实施例的典型公差水平或可
变性。
136.如本文所用，术语“任选的”和“任选地”指随后描述的组件、结构、元件、事件、情况、特性或属性等可被包括或不可被包含或发生，并且所述描述包含组件、结构、元件、事件、情况、特性或属性等被包含或发生的实例以及不被包括或不发生的实例。
137.本文描述了用于在加工仪器中运输和保持消耗品的系统和方法。加工仪器可以是用于执行生物、化学、生化或其他多步骤分析过程的分析器，并且消耗品可以包括在分析器中在其中执行这些过程的接收器。如图1所示，该系统和方法的方面可以包括用于运输和保持要提供给加工仪器400的消耗品供应的运输器/存储模块100和被配置为从运输器/存储模块100接收消耗品并通过加工仪器400内的分配器机构呈递消耗品以输入到加工仪器400中的输入模块230中的一者或两者。下面描述示例性加工仪器400的进一步细节。
138.运输器/存储模块100的各个方面的细节在图2
‑
8中示出。
139.图2是用于运输和保持要提供给加工仪器的消耗品供应的运输器/存储模块100的透视图，消耗品将在加工仪器内被移动、处理或以其他方式操纵。图3是运输器/存储模块的侧视图，以及图6是运输器/存储模块的局部侧视图。运输器/存储模块100包括外壳102和一个或多个垂直隔开的保持架104。可以打开进出门106以允许装载抽屉280从外壳102中取出，从而多个消耗品可以放置在其上，然后通过将装载抽屉280插入外壳102中而提供给运输器/存储模块100。消耗品可以支撑在承载器上，该承载器配置为支撑在装载抽屉280上或保持架104之一上。
140.运输器120被配置为从装载抽屉280或保持架104之一移除消耗品，例如，通过从装载抽屉280或保持架104移除支撑消耗品的承载器。运输器120还被配置为将一组消耗品，例如支撑消耗品的承载器或空承载器移动到装载抽屉280或保持架104之一。垂直运输机构联接到运输器120并且被配置为在装载抽屉280和保持架104之间沿垂直方向(向上或向下)移动运输器120。在一个实例中，垂直运输机构包括运输升降机210，其在外壳102内垂直移动运输器120和支撑在其上的消耗品(和承载器)。
141.输入模块230被配置为接收由运输器120从保持架104之一运输到输入模块230中的消耗品(例如支撑在承载器上的消耗品)。在一个实施例中，输入模块230可以结合到加工仪器的外壳中。从输入模块230，消耗品被选择性地取到加工仪器400中并且在加工仪器内移动或以其他方式操纵。在所有消耗品已从输入模块230内的承载器移除之后，运输器120将空承载器从输入模块230移动到装载抽屉280或保持架104之一。下面描述输入模块230的进一步细节。
142.运输器/存储模块100、运输器120、装载抽屉280和保持架104以及输入模块230相对于加工仪器400的相对位置在图1中用虚线示意性地示出。这些相对位置是示例性的而不是限制性的。
143.如图1所示，加工仪器400可以包括各种模块，其被配置为接收一个或多个接收器(其实例在下面更详细地描述)，在每个接收器内可以执行生物、化学、生化或其他多步骤分析过程的一个或多个步骤。加工仪器400的模块构成被配置为接收和保持一个或多个接收器的接收器接收结构。
144.加工仪器400可以进一步包括装载站404、406、408，其被配置为接收接收器并且在其中可以将一种或多种材料添加到接收器中，例如通过自动移液器(未示出)，包括样品材
料和各种反应试剂。
145.加工仪器400还可以包括一个或多个停放站410，用于在加工仪器400的另一模块内的后续处理之前保持包含反应混合物的接收器。停放站410可以包括磁体，用于将磁响应固体支持物吸引到接收器的内壁，从而将固体支持物拉出悬浮状态。例示性停放台描述于美国专利8,276,762中。
146.加工仪器400可以包括一个或多个培养箱412、414、416，其被配置为接收多个接收器并且在高于环境温度的温度下加热(和/或保持)接收器的内容物。图示的实施例包括三个培养箱412、414、416，每个培养箱可以被配置为加热和/或将接收器的内容物保持在不同的温度。例示性培养箱描述于美国专利7,964,413号和8,718,948中。
147.加工仪器400可以包括样品处理装置，如磁性清洗台418、420，其适于分开或分离目标核酸或其它分析物(例如固定在磁性反应性固体支撑物上)与接收器的残余内含物。例示性磁性清洗台描述于美国专利案第6,605,213号和第9,011,771号中。
148.加工仪器400还可包括检测器424，其被配置为接收接收器并检测由接收器的内容物发射的信号(例如，光信号，例如荧光或化学发光)。在一个实施例中，检测器424可以包含用于检测由接收器的内含物发射的发光信号的光度计和/或用于检测来自接收器的内含物的荧光发射的荧光计。加工仪器400还可以包括一个或多个信号检测装置，例如荧光计(例如与培养箱412、414、416中的一个或多个联接)，其被配置成在反应接收器内进行过程(如核酸扩增)时，检测(例如以周期性间隔)由培养箱中所含的接收器的内含物发射的信号。例示性光度计和荧光计描述于美国专利案第7,396,509号和第8,008,066中。
149.加工仪器400还包括接收器运输设备，其在所示实施例中包括接收器分配器430。加工仪器400的每个模块包括接收器传送入口，接收器通过该入口被插入到相应的模块中或从相应的模块移除。每个模块可能包括也可能不包括覆盖其接收器入口的可打开门。接收器分配器430被配置为在各种模块之间移动接收器并从模块取回接收器并将接收器存放到模块中。更具体地，接收器分配器430包括接收器分配头432，其被配置为沿运输轨道434在x方向上移动，在theta(θ)方向上旋转，以及在r方向上将接收器移入和移出接收器分配头432以及加工仪器400的模块之一。接收器分配器430还可被配置为从本文所述的输入模块230一次一个地移除接收器。
150.在操作中，接收器分配头432沿运输轨道434在x方向上移动到相对于模块或输入模块230之一的传送位置。分配头然后在θ方向上旋转以将分配头放置在相对于模块或输入模块230的接收器传送入口的接收器传送方向中。接收器移动机构，例如线性致动的钩子，相对于分配头432沿r方向移动，以将接收器从分配头432移动到模块中或将接收器从模块或输入模块230取回到分配头432中。在一个实施例中，接收器分配器430还包括用于实现分配头432的垂直(z轴，垂直于图1的页面)位置调整的装置，以适应各种模块的接收器传送入口的垂直位置的变化。接收器分配器430可以包括用于在将接收器插入模块或从模块移除接收器之前打开覆盖接收器传送入口的门的结构元件和相关联的控制逻辑。
151.例示性接收器运输设备、例示性接收器传送入口门和用于打开门的机构描述于美国专利8,731,712中。
152.可与运输器/存储模块100一起使用的示例性加工仪器包括美国专利8,731,712和9,732,374以及国际专利申请pct/us2018/041472中描述的分析仪，以及可从hologic,inc.
(marlborough,ma)获得的和panther系统。
153.可以在模块100内运输和存储并由输入模块230提供给加工仪器的示例性消耗品可以包括用于容纳一定体积物质的接收器，例如图9所示的多接收器单元160。如图9所示，多接收器单元(“mru”)160包括多个单独的接收器162(在所示实施例中为五个)。在替代实施例中，mru可以包括多于或少于五个的接收器162。在所示实例中，接收器162呈圆柱形管(例如，试管)的形式，具有敞开的顶端和封闭的底端，并且通过连接肋结构164彼此连接，该连接肋结构限定了沿着mru 160的任一侧纵向延伸的面向下的肩部。在其他实例中，考虑了具有不同于圆柱形管的构造的接收器。接收器可具有相同或不同的尺寸和/或形状。
154.在一个实施例中，弓形屏蔽结构169设置在mru 160的一端。mru操纵结构166从屏蔽结构169延伸。操纵结构适于被加工仪器的接收器分配器(例如上述加工仪器400的接收器分配器430)接合，用于从输入模块230中取出mru 160并且用于在加工仪器400的不同位置之间移动mru 160。mru操纵结构166包括从屏蔽结构169延伸的横向延伸的板168，在板168的相对端具有垂直延伸的片167。角撑板壁165从屏蔽结构169和垂直片167之间的横向板168向下延伸。
155.屏蔽结构169和垂直片167具有相互面对的凸面。mru 160可以通过将接合构件(例如，钩子)横向移动到屏蔽结构169和垂直片167之间的空间中而由分配器(例如分配器430)接合。屏蔽结构169和垂直片167的凸面为横向移动到空间中的接合构件提供更宽的进入点。
156.具有平坦标签接收表面175的标签接收结构174设置在mru 160的与屏蔽结构169和mru操纵结构166相对的端部上。mru 160还可以包括靠近每个相应接收器162的开口的小管(tiplet)保持结构176。每个小管保持结构176提供圆柱形孔口，在该管口内接收导管，例如接触限制小管170，其适于放置在抽吸管(未示出)的端部上。美国专利6,086,827中描述了示例性多接收器单元。
157.承载器
158.用于保持待运输和存储在模块100中的消耗品的承载器在图10和图11中由附图标记300表示，图10是承载器300的顶部透视图，而图11是承载器300的底部透视图。在一个实例中，承载器300可以包括一种包括承载器基座302的支架，在各种实施例中，承载器基座包括第一端304、第二端306和在第一端304和第二端306之间延伸并且通常比第一和第二端304、306窄的连接部分308。
159.一对平行的支撑导轨312、314基本上在承载基座302的整个长度上延伸并且通过例如将支撑导轨312、314附接到连接部分308的相对边缘的紧固件或紧固件元件324附接到承载基座302，使得支撑导轨312、314之间的间距由连接部分308的宽度限定。支撑导轨312、314和承载基座302可由具有足够强度和刚度的任何合适材料制成。理想地，承载器300由轻质材料构成以使得承载器能够快速移动。在一个实例中，支撑导轨312、314由弹簧钢制成，并且承载基座302由铝制成。紧固件元件324可以是焊缝或任何合适的机械紧固件，例如螺钉、铆钉或螺栓，或它们的组合。
160.如图11所示，承载基座302包括在靠近第一端304的承载基座底部中形成的架定位孔340和升降平台定位孔344。承载基座302还包括在靠近第二端306的承载基座底部中形成的升降平台定位槽346和架定位槽342。
161.支撑导轨312、314分别包括硬止动件316、318。在所示实例中，硬止动件316、318包括相对于支撑导轨312、314横向延伸的止挡凸缘，并且每个硬止动件316、318在其底端处由承载基座302的第二端306支撑以提供横向稳定性给相应的支撑导轨。
162.每个支撑导轨312、314分别包括保持凸片320、322。保持凸片320设置在蛇形弹簧330的端部，并且保持凸片322设置在蛇形弹簧332的端部。蛇形弹簧330、332分别允许保持凸片320、322横向弯曲。在一个实施例中，弹簧330、332与支撑导轨312、314相邻并且从支撑导轨切割(例如，通过激光切割)，如上所述，支撑导轨可以由弹簧钢形成。在另一个实施例(未示出)中，保持凸片320、322可以设置在不同于但附接到支撑导轨312、314的蛇形弹簧的端部处。
163.在图10和图11所示的导轨300的实施例中，凸片320和322分别位于支撑导轨312、314的端部334、336下方。在图12所示的替代实施例中，承载器600包括分别在蛇形弹簧630、632的端部处的保持凸片620、622，它们不位于支撑导轨612、614的端部634、636的下方，但分别与支撑导轨612、614的端部634、636纵向对齐。在其他方面，承载器600可以与承载器300基本相同，承载器基座602包括与第一端304相似的第一端604和与连接部分308相似的连接部分608，支撑导轨612和614附接到该连接部分。
164.在图10和图11中示出的承载器300以及在图12示出的承载器600被具体配置为保持多个图9所示的mru 160，虽然可以结合入其他承载器配置。每个mru 160支撑在承载器300或600上，中间接收器162设置在支撑导轨312、314或支撑导轨612、614之间。连接肋结构164的将中间接收器162连接到其任一侧上的相邻接收器的部分被支撑在支撑导轨312、314或支撑导轨612、614的顶部边缘上。
165.图13和14分别是保持多个mru 160的承载器300的顶部和底部透视图。当承载器300满载mru 160时，如图13和图14所示，最前面(图中的左端)mru 160压靠硬止动件316、318，这防止mru从支撑导轨312、314的左端滑落。保持凸片320、322每个都横向向外弯曲，使得凸片在设置在支撑导轨312、314之间的中心接收器的任一侧上接触接收器162。或者，保持凸片320、322可以横向向内弯曲，使得凸片接触设置在支撑导轨312、314之间的中心接收器162。
166.保持凸片320、322提供抵抗最末端(图中的右端)mru 160从支撑导轨道312、314的右端滑落的阻力，例如，以防止mru 160由于环境振动“走”离开支撑导轨312、314的右端
–
当处于水平方向时。因为保持凸片320、322设置在它们各自的蛇形弹簧330、332的端部，每个凸片可以向内弯曲以用于向外弯曲的保持凸片320、322或者可以向外弯曲以用于向内弯曲的保持凸片320、322，使得施加到最末端mru 160的标称力，例如通过将整个mru堆叠推到右侧，将克服由保持凸片320、322产生的阻力，从而可以迫使最末端的mru 160离开支撑导轨312、314的右端。
167.保持架104的特征在图4a中示出，其是具有定位在保持架的开放区域内的升降平台的保持架的俯视图。保持架104包括第一架部分112和第二架部分114，其中连接部分118在第一和第二架部分112、114之间延伸，以及在第一和第二架部分112、114之间的开放区域116。保持架定位凸片108从连接部分118横向延伸。第一定位销110在第一架部分112上方突出，第二定位销111在第二架部分114上方突出。
168.当承载器300支撑在保持架104上时，第一定位销110容纳在架定位孔340中并且第
二定位销111容纳在架定位槽342中。定位销110、111以及形成在承载基座302中的架定位孔340和架定位槽342有利于承载器300在保持架104上的准确定位并防止承载器300在保持架内横向滑动。为了适应机加工和制造公差，承载器300通过承载器300一端的定位孔340和承载器300另一端的定位槽342定位在保持架104内，细长槽适应第一和第二定位销110、111之间的距离。
169.在替代实施例中，定位销可设置在承载器上并且定位孔可设置在保持架上。例如，承载器300可以包括在架定位孔340和架定位槽342的位置处的向下突出的定位销，其接合在第一和第二定位销110、111的位置处形成在保持架104中的定位孔(例如，一个定位孔和一个定位槽)。在另一个实施例中，承载器包括多于或少于两个的定位孔/槽或定位销，它们分别与保持架上的相应数量的定位销或定位孔/槽对齐。
170.保持架104可以包括传感器，例如图6所示的承载器检测传感器115，用于检测承载器300何时定位在保持架104上。下面描述示例性光学传感器的细节。
171.装载抽屉
172.装载抽屉280的各种示例性特征在图5
‑
8中示出。也可用作用于保持承载器300、600的保持架的装载抽屉280包括用于承载器的支撑件——因此也可称为承载器支撑件——其可相对于外壳102在横向方向上在运输器120可接近的第一位置(图2、3、5和6中所示)和用户可接近以将多个消耗品装入抽屉的第二位置(图4中所示，其是运输器/存储模块100的局部透视图，其中进出门106处于打开位置并且装载抽屉280部分地从模块100的外壳102中抽出)之间移动。装载抽屉280可以被支撑在外壳102内在线性轨道281(见图7)上，例如线性轴承，使得装载抽屉280能够在第一位置(也称为关闭位置)和第二个位置(也称为关闭位置)之间移动。可提供在外壳102内的可包括光学传感器的传感器299(见图5和图7)以检测装载抽屉280何时处于插入外壳102中的关闭位置。
173.装载抽屉280的特征在图8中示出。装载抽屉280包括基本上沿抽屉长度延伸的侧壁284、把手282、第一架286和第二架292，在第一架286和第二架292之间具有开放空间298。一对挡块283在第一架286上方延伸并且防止任何mru 160从支撑在装载抽屉280上的承载器300(或600)的端部掉落，特别是当装载抽屉280从打开位置移动到关闭位置或当用户正将mru 160装载到承载器上时。第一定位销288在第一架286上方突出，而第二定位销294在第二架292上方突出。第一架286包括枢转闩锁290，第二架292包括滑动闩锁296。装载抽屉280由一个或多个滑轨、轨道(例如线性轨道281)、滚轮或其组合支撑在模块外壳102内，以便装载架280滑动运动进出在进出门106处在模块外壳102中形成的进出口。装载抽屉定位凸片276在靠近装载抽屉280的位置处从外壳102横向延伸。
174.装载抽屉280被配置为在第一架286和第二架292上支撑承载器300(或600)。如图6和7所示，承载器300支撑在装载抽屉280上，承载器基座302的第一端304支撑在第一架286上，承载器基座302的第二端306支撑在第二架292上。可提供外壳102(见图5)内的可包括光学传感器的传感器297以检测装载抽屉280内的承载器300(或600)的存在。
175.当承载器300被支撑在装载抽屉280中时，装载抽屉280的第一定位销288被接收在架定位孔340中并且装载抽屉280的第二定位销294被接收在架定位槽342中。定位销288、294以及形成在承载基座302中的架定位孔340和架定位槽342有利于承载器300在装载抽屉280中的准确定位并防止承载器300相对于装载抽屉280横向滑动。为了适应机加工和制造
公差，承载器300通过承载器300一端的架定位孔340和承载器300另一端的架定位槽342定位在装载抽屉280内，架定位槽342是细长的以适应第一和第二定位销288、294之间距离的变化。
176.在替代实施例中，定位销可设置在承载器上并且定位孔可设置在装载抽屉上。例如，承载器300可以包括在架定位孔340和架定位槽342的位置处的向下突出的定位销，其接合在第一和第二定位销288、294的位置处形成在装载抽屉280中的定位孔(例如，一个定位孔和一个定位槽)。在另一个实施例中，承载器包括多于或少于两个的定位孔/槽或定位销，它们分别与装载抽屉上的相应数量的定位销或定位孔/槽对齐。
177.在各种实施例中，当装载抽屉288被拉到打开位置(即，从外壳102伸出)以便mru 160(或不同承载器被配置为保持的其他消耗品)可以被装载到承载器300上时，优选的是承载器300不能从装载抽屉280移除或可移除。相反，当装载抽屉288处于关闭位置(即，插入模块外壳102中)时，承载器300有必要可从装载抽屉280移除，使得承载器300可以通过运输器120从装载抽屉280移除并且移动到保持架104之一或到输入模块230。因此，装载抽屉280包括锁定机构，其在抽屉280处于打开位置时将承载器300锁定到装载抽屉280并且当抽屉280处于关闭位置时将承载器300从装载抽屉280释放。
178.在一个实施例中，锁定机构由枢转闩锁290和滑动闩锁296提供。枢转闩锁290被配置为相对于第一架286在设置在承载基座302的第一端304的一部分之上的锁定位置和不延伸到承载基座302的任何部分之上的释放位置之间枢转。滑动闩锁296被配置成在布置在承载基座302的第二端306的一部分上方的延伸或锁定位置与不延伸至承载基座302的任何部分上方的缩回或释放位置之间滑入和滑出接收器295。
179.枢转闩锁290例如通过扭转弹簧等被弹簧偏压到锁定位置，并且滑动闩锁296例如被线性弹簧偏压到伸出位置。因此，无需任何外部机构或力来克服枢转闩锁290和滑动闩锁296的偏压，承载器300将被闩锁290和296锁定到装载抽屉280中。这将是装载抽屉280处于打开或收回位置时的状态。当装载抽屉280处于关闭位置时，如图6所示，枢转闩锁290的下端接触模块100内部的硬止动件，导致枢转闩锁290从锁定位置旋转(在所示实施例中为逆时针方向)至释放位置，从而释放承载器基座302的第一端304。类似地，当装载抽屉280处于关闭位置时，滑动闩锁296将接触硬止动件，其将滑动闩锁296推入接收器295内的缩回位置，从而释放承载器基座302的第二端306。因此，当装载抽屉280完全插入模块外壳102中时，承载器300将从装载抽屉280释放并且可以由运输器120移动到模块100或输入模块230内的一些其他位置。
180.接收器压缩器350被配置成将支撑在输入装载架280内的承载器300(或600)上的mru 160推向承载器300的第二端，硬止动件316、318位于该第二端，以压缩mru 160成相对紧密的mru包(即，mru 160被推到一起，使得相邻的mru 160彼此接触)。接收器压缩器350包括压缩器360(也参见图7a)，其由联接到压缩器轨道356(例如，附接到外壳102的顶板103的线性轴承)的压缩器托架362组成并且被配置成平移(例如，沿轨道356双向滑动或滚动)。压缩器托架362附接到压缩器传动带368，该压缩器传动带联接至压缩器马达352，该马达可以是步进马达，用于实现压缩器360沿着压缩器轨道356的动力平移。
181.在其他实例中，压缩器360可以通过其他方式以线性方式自动移动，例如齿条和小齿轮、驱动螺杆、液压或气动活塞等。
182.如图7a所示，在各种实施例中，压缩器360还包括连接到压缩器托架362的水平部分364和从水平部分364向下延伸的接触部分366。在图7所示的实施例中，接触部分366与设置在装载架280内的承载器300的支撑导轨312、314之间的间隙对齐。当压缩器360沿着压缩器轨道356移动时，接触部分366在支撑导轨道312、314之间移动并接触mru 160的中间接收器162，该中间接收器设置在支撑导轨道312、314之间并将mru压向硬止动件316、318。接触部分366也可以布置成在一对止动件283之间通过。压缩器360的水平部分364接触支撑导轨312、314上方的最末端mru 160并且将mru 160保持在支撑导轨312、314上的方形(即，保持mru 160大致垂直于支撑导轨312、314的纵向方向)，同时推动mru 160以防止mru 160弯曲和结合在支撑导轨312、314上。
183.位置编码器，例如可操作地耦合到压缩器马达352的旋转编码器354，检测压缩器360相对于由原位传感器355检测的原始位置的纵向位置，原位传感器可以包括如下所述的光学传感器。例如，压缩器360的纵向位置可由在压缩器360从检测到的原始位置的机动运动中执行的编码器计数的数量确定。在一个实施例中，原始位置可以是压缩器360完全缩回的位置，例如，如图7所示。或者，如果压缩器马达352是步进马达，则压缩器360的纵向位置可以通过对马达步数进行计数来确定。基于将mru压缩在一起的压缩器360的纵向位置和mru 160的宽度，可以校准压缩机构350以确定保持在承载器300上的mru 160的数量。mru被压缩在一起的位置可以例如通过压缩器马达352检测到的阈值电阻来确定。
184.输入模块
185.在所示实例中，输入模块230包括接收器分配器站，其被配置为接收保持一个或多个接收器的承载器并且呈递接收器以输入到仪器中。
186.输入模块230的细节在图22
‑
25中示出。输入模块230被配置为将装载有一个或多个消耗品(例如mru 160)的承载器(例如承载器300或承载器600)保持在加工仪器(例如，加工仪器400)内或附近，并且呈递消耗品以通过仪器内的分配器机构(例如，分配器430)取回仪器中。
187.图22和23分别是输入模块230的前、右和后、右透视图，其中没有包含承载器300或600。图24是带有保持多个mru 160的承载器的输入模块230的右侧透视图。图25是输入模块230的前、左透视图，其中加工仪器400的接收器分配器430的接收器分配头432从输入模块230拉出mru 160。
188.如上所述，输入模块230可以是运输器/存储模块100所联接的仪器的部件，运输器120布置在加工仪器(例如，分析器400)之间，输入模块230在运输器120的一侧上，以及保持架104和装载抽屉280在运输器120的相对侧上。也参见图1。
189.参考图22和23，输入模块230包括用于支撑承载器300的承载器基座302的第一端304(或承载器600的第一端604)的第一承载器架232。承载器定位销234在第一承载器架230上方突出并且被接收在形成在承载器300的承载器基座302的底部中的架定位孔340内。参考图23，输入模块230还包括用于支撑承载器300的承载器基座302的第二端306的第二承载器架236。承载器定位销238在第二承载器架236上方突出并且被接收在形成在承载器300的承载器基座302的底部中的架定位槽342内。第一承载器架232和第二承载器架236间隔开以在它们之间限定开口间隙235。
190.在替代实施例中，定位销可以设置在承载器上并且定位孔可以设置在第一承载器
架和第二承载器架上。例如，承载器300可以包括在架定位孔340和架定位槽342的位置处的向下突出的定位销，其在承载器定位销234、238的位置处接合形成在第一和第二承载器架232、236中的定位孔(例如，一个定位孔和一个定位槽)。在另一个实施例中，承载器包括多于或少于两个的定位孔/槽或定位销，它们分别与第一和第二承载器架上的相应数量的定位销或定位孔/槽对齐。
191.输入模块230可以包括传感器，例如图23所示的承载器检测传感器264，用于检测承载器300何时已被放置在输入模块230中。下面描述示例性光学传感器的细节。
192.在一些实例中，输入模块230包括具有从其延伸的输入模块定位凸片256的外壳270。
193.推动器240被配置为将保持在放置在输入模块230内的承载器300(或600，对承载器300的所有引用同样适用于承载器600，无论是否明确说明，并且除非另有说明)上的mru 160推向保持凸片320、322(或620、622)所在的承载器300第一端，以将mru 160压缩成相对紧密的mru包(即，将mru 160推到一起，使得相邻的mru 160彼此接触)。在这点上，推动器240用作压缩机构。推动器240包括联接到推动器轨道250的推动器托架248并且被配置为沿轨道250双向平移(例如，滑动或滚动)。推动器托架248附接到推动器传动带254，推动器传动带连接到推动器马达252，推动器马达可以是步进马达和/或可以可操作地耦合到旋转编码器253，用于实现推动器托架248沿着推动器轨道250的动力平移。在各种实施例中，推动器240还包括从推动器托架248延伸的推动器臂并且可以包括从推动器托架248向上延伸的直立部分242、从直立部分242横向延伸的侧向部分244和从横向部分244向下延伸的接触部分246。在图25所示的实施例中，接触部分246与设置在输入模块230内的承载器600的支撑导轨612、614之间的间隙对齐，从而当推动器240沿着推动器轨道250移动时，接触部分246在支撑导轨612、614之间移动并接触设置在支撑导轨612、614之间的mru 160的中间接收器162。
194.为了允许其上支撑有一个或多个mru 160的承载器300被放置在输入模块230中，将推动器240移动到待机位置(在图22
‑
24所示的实施例中位于外壳270的最左端)以允许承载器300被放置在输入模块230中。可提供推动器原位传感器以检测推动器240何时处于待机位置并提供确认信号。在一个实例中，原位传感器包括有槽的光学传感器249(见图25)，当推动器240处于待机位置时，该传感器检测从推动器240伸出的凸片243。其他类型的传感器可用于原位传感器，包括接触传感器或接近度传感器。在承载器300被放入输入模块230之后，如图24所示，推动器240被激活以抵靠支撑在承载器300上的mru 160横向平移。mru 160上的推动器240的力使mru沿着支撑导轨312、314朝向保持凸片320、322滑动并且推动最右边的mru 160经过支撑导轨312、314的弯曲保持凸片320、322并进入取回台260，在此mru可以由仪器内的分配器取回。接触传感器258(见图22)检测mru 160之一何时已被推入取回台260，从而使推动器240停止平移并因此停止向mru施加力。下推机构262可包括在一端附接到外壳270并从其在取回台260上方横向延伸的柔性金属凸片，当mru被推入取回台260时，下推机构与mru 160的顶部接触。当与mru 160接触时，下推机构262向上弯曲，并且该机构的弹性产生将mru 160向下推入装载台260的力。
195.直立导向板268(见图22)邻近取回台260定位并且与导向板274间隔开并且大致平行于导向板274。
196.如图25所示，当mru 160被推离承载器600并推到取回台260上时，mru 160可被接收器分配器430的接收器分配头432拉离取回台260并进入加工仪器(例如加工仪器400)。具体地，在所示实例中，接收器分配器头432在运输轨道434上移动到与取回台260相邻的位置并且旋转到相对于mru 160可操作地对准的位置。与接触传感器258接触的mru 160可以激活接收器分配头432平移到这个“拾取”位置。一旦接收器分配头432处于拾取位置，分配头钩436从分配头外壳438延伸并与定位在取回台260上的mru 160的mru操纵结构166接合。分配头钩436然后缩回到分配头外壳438中以将mru 160拉离取回台260并拉入外壳430中。当mru 160从取回台260中拉出时，mru 160在导向板268和导向板274(见图22)之间通过以将mru 160与进入分配头外壳438的开口(未示出)对齐。导向板268的前缘272可以向外张开以重新定向与导向板268和导向板274之间的空间未对准的mru 160。此外，通过用推动器240压缩mru，mru不太可能在承载器300上倾斜或扭曲，从而被正确定位以在取回台260上存放和取回。
197.如图25所示，没有mru 160留在承载器600上，并且推动器240已经移回到待机位置。如果承载器600上剩余一个或多个mru，推动器240将保持在与承载器600上剩余的最末端mru接触(或紧邻)的位置。在mru 160被拉离取回台260之后，如接触传感器258不再与mru接触所指示的，推动器240将被激活以将另一个mru从承载器600上推到取回台260上。
198.位置编码器，例如可操作地耦合到推动器马达252的旋转编码器253，基于推动器马达252的旋转输出，检测当mru接触传感器258时推动器240的纵向位置(或者，如果推动器马达252是步进马达，则可以通过计算马达步数确定推动器240的纵向位置)，并且可以校准输入模块230以基于推动器240的纵向位置和mru 160的宽度确定当前保持在承载器300上的mru 160的数量。在仪器从取回台260取回mru 160之后，传感器258检测到mru 160不存在，从而激活推动器240以将下一个mru从承载器300上推到取回台260上。在替代实例中，直到仪器发出需要下一个mru的信号之前，下一个mru可能不会被推离承载器并推到取回台260上。
199.运输器/升降机
200.运输器120的特征在图15
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20中示出。在一个实施例中，运输器120包括运输器底盘122，其包括水平定向的基架124、附接到基架124的第一端的第一立柱126和附接到基架124的第二端的第二立柱128。注意，第一和第二立柱126、128未在图17中示出，图17是运输器120的分解图。升降平台180(也称为承载器支撑平台或支撑平台)由横向致动器承载并联接到支撑底盘122。在一个实例中，横向致动器包括剪式致动器140，其被配置为将升降平台180相对于支撑底盘122沿第一方向——方向“d”——横向平移到支撑底盘122的一侧，如图16所示，或沿第二方向——方向“e”——到支撑底盘122的相对侧，如图18所示。因此，横向致动器被配置为将升降平台180从与支撑底盘122对齐的位置(如图15所示)横向平移到图16所示的第一横向位移位置，其与保持架104之一(保持架104未在图16中示出)横向对齐，或者到图18中所示的第二横向移位位置，其与输入模块230的第一承载器架232和第二承载器架236横向对齐(图18中未示出第一和第二承载器架232、236)。
201.在一个实施例中，竖直导杆延伸穿过孔127，该孔穿过支撑底盘122的第一立柱126形成，并且竖直导杆延伸穿过孔129，该孔穿过支撑底盘122的第二立柱128形成。图2(和图21)示出了延伸穿过第一立柱126的第一导杆156。类似的导杆158(见图21)延伸穿过第二立
柱128。
202.如图21所示，运输器120联接到运输升降机210，运输升降机被配置成在运输器/存储模块100的外壳102内沿垂直方向、在方向“b”上向上或向下移动运输器120。参考图21，运输升降机210包括通过连接轴218彼此连接的第一和第二驱动滑轮216、217。可以是步进马达和/或可操作地耦合到旋转编码器213的升降机驱动马达212通过传动带214联接到驱动滑轮216、217和连接轴218。第一升降机带220围绕第一驱动滑轮216和第一惰滑轮224张紧。类似地，第二升降机带222围绕第二驱动滑轮217和第二惰滑轮225张紧。第一升降机带220例如通过夹具134、135连接到支撑底盘122的第一立柱126。类似地，第二升降机带222例如通过夹具136、137连接到支撑底盘122的第二立柱128。在各种实施例中，配重228可以附接到第一和第二升降机带220、222。
203.从图21可以理解，连接轴218和驱动滑轮216、217通过升降机驱动马达212和传动带214沿方向“c”的动力旋转将导致运输器120根据滑轮216、217的旋转方向向上或向下垂直平移。
204.在其他实例中，考虑了传动带和驱动滑轮以外的动力装置来实现运输器120的垂直平移。例如，运输器120可以通过导螺杆机构上下移动，该导螺杆机构包括一个或多个垂直定向的、动力驱动的导螺杆，该导螺杆可操作地联接到附接或以其他方式联接到运输器120的支撑底盘122的螺杆从动件。
205.在各种实施例中，定位标志130从立柱之一例如立柱126横向延伸。定位标志130由沿着运输器120的垂直路径位于外壳102内的一个或多个传感器(未示出)使用以检测运输器120的垂直位置——例如，通过检测定位标志130何时经过光探测器的发射器和接收器之间。因此，标志130和相关联的光学传感器可以用作原位传感器，用于基于传感器的位置检测运输器的指定位置。在其他实施例中，可以采用一个以上的传感器来检测多个运输器位置，每个位置对应于不同的传感器位置。
206.参考图15
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18，升降平台180分别包括第一和第二承载器定位销190、191，并且被配置为支撑承载器300(或600)，如图20所示。当承载器300被支撑在升降平台180上时，第一承载器定位销190被接收在升降平台定位孔344中并且第二承载器定位销191被接收在升降平台定位槽346中。定位销190、191以及形成在承载器基座302中的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346有利于承载器300相对于升降平台180的准确定位并防止承载器300在升降平台180上的横向滑动。
207.在替代实施例中，定位销可设置在承载器上并且定位孔可设置在升降平台上。例如，承载器300可以包括在升降平台定位孔344和升降平台定位槽346的位置处的向下突出的定位销，其接合在第一和第二定位销190、191的位置在升降平台180中形成的定位孔(例如，一个定位孔和一个定位槽)。在另一个实施例中，承载器包括多于或少于两个的定位孔/槽或定位销，它们分别与升降平台上的相应数量的定位销或定位孔/槽对齐。
208.可提供承载器检测传感器204(见图19)以在升降平台移动到缩回位置时检测支撑在升降平台180上的承载器300。可以是光学传感器的示例性承载器检测传感器的细节在图26中示出。在一个实施例中，承载器检测传感器204附接到支撑底盘122的第二立柱128并且包括l形支架，该l形支架包括立柱部分206和横向部分208。光发射器设置在立柱部分206和横向部分208之一的远端，而光接收器设置在立柱部分206和横向部分208中另一个的远端。
由线209表示的光束在立柱部分206和横向部分208的远端处被引导在光发射器和接收器之间。支撑在升降平台180上的承载器300(或600)的端部在升降平台180的端部上方延伸。因此，当升降平台180移动到图15所示的缩回位置时，承载器300的过度延伸端之一越过l形支架的横向部分208并且中断传感器的发射器和接收器之间的光束209以产生指示承载器存在于升降平台上的信号。
209.此处描述的其他光学检测传感器，例如图6中所示的保持架104的承载器检测传感器115、图7所示的压缩器原位传感器355、图5所示的装载抽屉280的承载器检测传感器297、图5和图7所示的抽屉关闭传感器299和图23所示的输入模块230的承载器检测传感器264，可以具有与图26所示的承载器检测传感器204相同的配置和功能。
210.剪刀式执行器
211.剪刀式致动器140的细节在图16
‑
20中示出。
212.剪刀式致动器140包括动力臂142，动力臂包括第一和第二部分142a、142b。动力臂142在枢轴152处可枢转地附接到支撑底盘122(基架124)并附接到升降平台180，并且在设置在平台滑动轨道182中的滑动件184处可平移地附接到支撑底盘122。动力臂142的第二部分142a可以通过枢轴143附接到滑动件184，枢轴143延伸到轴承186中，轴承设置在滑动件184内并且从滑动件184的一侧或两侧突出，使得当滑动件184沿着轨道182平移时轴承186靠着滑动轨道182的滑动件滚动。
213.剪刀式致动器140还包括从动臂144，该从动臂包括第一和第二部分144a、144b并且在从设置在基架轨道132中的从动臂滑动件154突出的柱155处附接到基架124并且通过柱149和枢轴连接188附接到升降平台180。立柱155可以延伸到设置在滑动件154内并且从滑动件154的一侧或两侧突出的轴承中，使得当滑动件154沿着轨道132平移时轴承靠着滑动轨道132的一侧滚动。
214.动力臂142的第一部分142a和第二部分142b在联接器146处彼此固定地联接，从动臂144的第一部分144a和第二部分144b在联接器146处彼此固定地联接，并且动力臂142和从动臂144在联接器146处可旋转地相互联接。如图17所示，在一个实例中，联轴器146包括具有内环146a和可相对于内环146a旋转的外环146b的回转环(有时称为回转轴承)。示例性回转环包括可从获得的prt回转环。动力臂142的第一部分142a通过延伸穿过联接器146的内环146a的紧固件141a、141b(例如，销、螺钉或螺栓)附接到第二部分142b。从动臂144的第一部分144a通过紧固件147(例如销、螺钉或螺栓)附接到第二部分144b，该紧固件延伸穿过第二部分144b的环145b、联接器146的外环146b和第一部分144a的环145a。
215.参考图19，附接到基架124的剪刀式驱动马达192，例如步进马达，包括驱动滑轮194，其通过传动带196与联接到枢轴152的驱动滑轮198联接。编码器202可以耦合到枢轴152以用于监测轴的旋转位置。
216.参考图16，动力臂142通过剪刀式驱动马达192、传动带196和枢轴152的动力顺时针旋转将引起升降平台180在第一方向“d”上的横向平移。相反，如图18所示，动力臂142通过剪刀式驱动马达192、传动带196和枢轴152的逆时针旋转引起升降平台180沿相反方向“e”的横向平移。
217.可以是开槽光学传感器的传感器148设置在动力臂142的第一部分142a附近并检测传感器标志150，该传感器标志包括从动力臂142的与枢轴152相邻的端部延伸的横向凸
缘。在一个实施例中，传感器148检测传感器标记150的边缘以确定动力臂142的“原位”位置(并因此确定剪刀式致动器140的原位位置)。动力臂142相对于原始位置的其他位置由编码器202确定。
218.运输器120被配置为在不同的保持架104之间、在装载抽屉280和保持架104之一之间、在保持架104之一和输入模块230之间或在装载抽屉280和输入模块230之间运输承载器300(对承载器300的所有引用同样适用于承载器600，无论是否明确说明，并且除非另有说明)。运输器120通过用升降平台180从装载抽屉280或保持架104提升运载器300，用运输升降机210将运输器120移动到不同的保持架104、装载抽屉280或输入模块230，然后用升降平台将承载器放置在新位置，进行该运输操作。
219.更具体地，为了将承载器300从第一个保持架104运输到第二个保持架104，运输升降机210将运输器120和升降平台180定位在要移动的承载器300所在的第一保持架104附近。传感器可用于指示运输器120相对于期望的保持架104的位置。在一个实施例中，与期望的保持架104相邻的传感器检测定位标志130。替代地或另外地，耦合到升降机驱动马达212的编码器，例如旋转编码器213，用于控制运输器120相对于由检测定位标志130的传感器(未示出)检测到的原始位置的垂直定位。
220.如图15所示，升降平台180最初相对于支撑底盘122处于缩回位置。一旦升降平台180被定位为邻近第一保持架104，升降平台180就由剪刀式致动器140在相对于支撑底盘122的第一方向上延伸(如图16所示)到承载器300下方的位置。在一个实施例中，检测剪式致动器140的动力臂142的旋转的耦合到枢轴152的编码器202用于控制升降平台180的横向平移量。
221.如图4a所示，升降平台180的长度小于保持架104的第一架部分112和第二架部分114之间的开放区域116的长度。如图11所示，形成在承载基座302底部的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346位于形成在承载基座底部的架定位孔340和架定位槽342的内侧。并且，如图4a所示，升降平台180的第一和第二承载器定位销190、191类似地位于保持架104的第一和第二定位销110、111的内侧。
222.一旦升降平台180被定位在保持在保持架104中的承载器300下方(即，升降平台与承载器300和保持架104横向对齐)，运输器120被运输升降机210提升，直到升降平台180进入开放区域116并接触承载器300的底部。运输升降机210继续提升运输器120和升降平台180，并且第一承载器定位销190和第二承载器定位销191分别进入形成在承载器基座302的底部中的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346中。运输升降机210继续提升运输器120，直到升降平台180将承载器300从保持架104上提起并且第一和第二定位销110、111完全离开承载器300的架定位孔340和架定位槽342。在一个实例中，升降平台180接触特定保持架104中的承载器300的垂直位置是已知的——例如，通过下面描述的系统自学过程——并且因此，将承载器300提升离开第一和第二定位销110、111所需的升降平台180的额外高度可从第一和第二定位销110、111的高度确定。
223.在如图20所示承载器300支撑在升降平台180上的情况，升降平台由剪刀式致动器140缩回至图15所示的缩回位置(承载器300未在图15中示出)。可提供承载器检测传感器204(见图19)以在升降平台移动到缩回位置时检测支撑在升降平台180上的承载器300。运输器120然后由运输升降机210升高或降低到不同的保持架104。为了将承载器放置在保持
架104中，升降平台180由剪刀式致动器140延伸到保持架104上方的位置(即，升降平台180与保持架104横向对齐)。再次，在一个实施例中，耦合到枢轴152的编码器202用于控制升降平台180的横向平移量。运输升降机210然后降低运输器120直到承载器300被支撑在保持架104的第一架部分112和第二架部分114上。随着升降平台180下降，第一架部分112和第二架部分114的第一和第二定位销110、111分别进入形成在承载器基座302的底部的架定位孔340和架定位槽342中。当升降平台已充分降低使得升降平台180的承载器销190、191从形成在承载基座302底部的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346中离开时，剪刀式致动器140将升降平台180缩回至图15所示的缩回位置，并且承载器300保持支撑在新的保持架104上。
224.为了将承载器300从装载抽屉280运输到一个保持架104，运输升降机210将运输器120和升降平台180定位在装载抽屉280附近。在一个实施例中，与期望的保持架104相邻的传感器检测定位标志130。替代地或另外地，耦合到升降机驱动马达212的编码器用于控制运输器120相对于由检测定位标志130的传感器(未示出)检测到的原始位置的垂直定位。
225.升降平台180然后通过剪刀式致动器140横向延伸到保持在装载抽屉280中的承载器300下方的位置。在一个实施例中，耦合到枢轴152的编码器202用于控制升降平台180的横向平移量。运输器120然后由运输升降机210升起，直到升降平台180进入第一保持架286和第二保持架292之间的开放区域298并接触承载器300的底部。运输升降机210继续提升运输器120和升降平台180，并且第一承载器定位销190和第二承载器定位销191分别进入形成在承载器基座302的底部中的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346中。运输升降机210继续提升运输器120，直到升降平台180将承载器300从装载抽屉280上提起并且第一和第二定位销288、294完全离开承载器300的架定位孔340和架定位槽342。在一个实例中，升降平台180接触装载抽屉280中的承载器300的垂直位置是已知的——例如，通过下面描述的系统自学过程——并且因此，将承载器300提升离开第一和第二定位销288、294所需的升降平台180的额外高度可从第一和第二定位销288、294的高度确定。
226.在如图20所示承载器300支撑在升降平台180上的情况，升降平台由剪刀式致动器140缩回至图15所示的缩回位置，然后如上所述被传送到一个保持架104，或者如下所述传送到输入模块230。
227.类似地，为了将承载器300运输到保持抽屉280，运输升降机210将运输器120和升降平台180定位，其中承载器300支撑其上、邻近装载抽屉280。升降平台180然后由剪刀式致动器140延伸到装载抽屉280上方的位置，然后运输器120由运输升降机210降低，直到升降平台180进入第一架286和第二架292之间的开放区域298。运输升降机210继续降低运输器120，直到承载器300被支撑在第一架286和第二架292上并且装载抽屉的第一和第二定位销288、294进入承载器300的架定位孔340和架定位槽342中。运输升降机210继续降低运输器120和升降平台180，直到第一承载器定位销190和第二承载器定位销191分别离开形成在承载器基座302的底部中的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346。在承载器300支撑在装载架280上的情况下，升降平台180被剪式致动器140缩回至图15所示的缩回位置。
228.为了将承载器从装载抽屉280或保持架104运输到输入模块230，首先使用如上所述的运输器120，视情况而定从装载抽屉280或保持架104移除承载器300。在如图20所示承载器300支撑在升降平台180上的情况，升降平台由剪刀式致动器140缩回至图15所示的缩
回位置。运输器120然后根据需要由运输升降机210升高或降低到输入模块230。为了将承载器300放置到输入模块230中，升降平台180由剪刀式致动器140延伸到输入模块230中到第一和第二承载器架232、236上方的位置，其中升降平台180设置在位于第一和第二承载器架232、236之间的间隙235内。运输升降机210然后降低运输器120直到承载器300被支撑在输入模块230的第一和第二承载器架232、236上。随着升降平台180下降，第一和第二承载器架232、236的第一和第二承载器定位销234、238分别进入形成在承载器基座302的底部的架定位孔340和架定位槽342中。当升降平台已充分降低使得升降平台180的承载器销190、191从形成在承载基座302底部的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346中离开时，剪刀式致动器140将升降平台180缩回至图15所示的缩回位置，并且承载器300保持支撑在输入模块230内。
229.为了从输入模块230移除承载器300，升降平台180定位在承载器300下方的第一和第二承载器架232、236之间的间隙235中。升降平台然后由运输升降机210升起，直到升降平台180接触承载器300的底部。运输升降机210继续提升运输器120和升降平台180，并且第一承载器定位销190和第二承载器定位销191分别进入形成在承载器基座302的底部中的升降平台定位孔344和升降平台定位槽346中。运输升降机210继续提升运输器120，直到升降平台180将承载器300从第一和第二承载器架232、236提升离开并且第一和第二承载器定位销234、238完全离开承载器300的架定位孔340和架定位槽342。剪刀式致动器140然后将升降平台180和承载器300缩回至图15所示的缩回位置。
230.控制系统
231.图28是示意性说明运输器存储模块100的控制架构的框图。示例性控制架构可包括控制器550，其监测、通信和控制运输器存储模块100的各方面，包括保持架104、装载抽屉280、输入模块230、运输升降机210和剪刀式致动器140。输入模块230的推动器马达252、运输升降机210的升降机驱动马达212和剪刀式致动器140的剪刀驱动马达192耦合到控制器550并由其控制，该控制器也连接到可由控制器550控制的电源460。控制器550向马达252、212和192提供功率和操作控制信号。控制器550还可以分别以来自编码器253、213和202的旋转编码器计数以及其他反馈传感器信号的形式从马达252、212和192接收数据。
232.控制器550可以包括用于执行软件(其可以包括固件)的计算机系统，所述软件执行运输器存储模块100的操作、控制和监测。控制器550可以通过一个或多个逻辑元件来实现，例如计算机、嵌入式控制器、可编程门阵列、专用集成电路、可编程逻辑器件等，并且可以包括或访问数据存储存储器552，其可以包括随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、闪存以及现在已知或以后开发的其他类型的存储器。控制器550还可以包括附加存储器，包括例如硬盘驱动器和/或可移动存储驱动器，代表磁带驱动器、光盘驱动器、usb插槽、存储卡接口、互联网存储器、基于云的存储器，或现在已知或以后开发的任何存储介质或格式。这里使用的存储设备和存储单元可以包括用于现在已知或以后开发的电子数据的持久性和/或易失性存储的任何存储介质。这种数据可以存储在存储介质中的数据库中，该数据库可以包括现在已知或以后开发的任何数据结构和格式，包括例如关系数据库、对象数据库、平面文件、列表等，或其一些组合。
233.在替代实施例中，一些或全部存储器可以包括用于允许将计算机程序或其他指令加载到计算机系统中的其他类似装置。这种装置可以包括例如可移动存储单元和接口。这
样的实例可以包括记忆棒和记忆棒接口、安全数字卡和接口、以及允许软件和数据传输到控制器550的其他便携式介质和接口。
234.软件包含存储在非暂时性计算机可读介质上的指令，其在由控制器550的逻辑元件执行时引起所述控制和计算硬件进行一个或多个自动或半自动化过程。
235.控制器550的计算机系统还可以包括通信接口，其允许信息(例如，功率、控制和反馈信号、软件、数据等)在控制器550和外部设备之间传输。通信接口的实例可以包括调制解调器、网络接口(例如以太网卡)、通信端口、pcmcia插槽和卡、usb端口、火线端口、蓝牙或现在已知或以后开发的任何接口。经由通信接口传输的信息是信号的形式，这些信号可以是能够被通信接口接收的电子、电磁、光或其他信号。
236.控制器550的计算机系统还可以包括一个或多个输入设备，例如触摸屏、触控笔、键盘、鼠标或其他指点设备、麦克风、数据扫描仪(例如，条形码、rfid等)等等。计算机系统中还可以包括各种输出设备，包括指示灯、显示器、打印机、触觉(例如，振动)指示器和音频扬声器。
237.在本文档中，“计算机程序介质”、“计算机可读介质”、“计算机可用介质”等术语用于泛指可移动存储单元、安装在硬盘驱动器中的硬盘等介质以及用于向控制器550提供软件和数据的其他装置。
238.计算机程序(也称为计算机控制逻辑)存储在存储器552的一个或多个部分中，该部分是控制器550的一部分或由控制器550访问。还可以通过通信接口接收计算机程序。这种计算机程序可以包括算法，例如图27中所示的算法，当其被执行时使得控制器550的计算机系统能够控制根据本文公开的方面的运输器存储模块100的操作。
239.在其中使用软件实现本文公开的主题的方面的实施例中，软件可以存储在计算机程序产品中并且使用可移动存储驱动器、硬盘驱动器、接口和/或通信接口加载到控制器550的计算机系统中。控制逻辑(软件)在由控制器550的处理器执行时使处理器经由上述系统、设备、装置、传感器、编码器等执行如本文所述的主题的功能方面。操作系统可以执行基本任务，例如识别来自输入设备的输入、将输出发送到输出设备、管理文件和系统资源以及管理体现在计算机系统上运行的计算机程序的各种进程。
240.控制器550可以包括专用于运输器存储模块100的独立系统，或控制器550的一个或多个组件——例如处理器、存储器、接口、输入/输出设备等——可以是全局控制器的共享部分，该全局控制器除了运输器存储模块100之外还控制运输器存储模块100是其中的一个组件的仪器或实验室的一个或多个组件。
241.如图28示意显示，对于每个保持架104，控制器550从承载器检测传感器115接收信号以指示承载器300、600是否被保持在一个架104上。
242.关于装载抽屉280，控制器550可以从承载器检测传感器297接收信号以指示承载器300、600是否被保持在装载抽屉280内。控制器550还可接收来自抽屉位置传感器299的信号以指示装载抽屉280是否处于关闭位置。控制器550还可接收来自门位置传感器293的信号以指示门106的位置——打开或关闭(或关闭或未关闭)。
243.控制器550还可接收来自压缩器马达352和/或编码器354的信号以检测压缩器360的位置。控制器550还可以向压缩器马达352发送控制(功率)信号以实现压缩器马达352的选择性操作。
244.控制器550还可从压缩器原位传感器355(例如光学传感器)接收信号以检测压缩器360是否在原位或待机位置，并且基于从压缩器原位传感器接收的信号可产生控制信号，例如执行压缩器马达352的操作和控制的信号。
245.控制器550可接收来自抽屉位置传感器299的信号以检测抽屉280何时已关闭，然后向压缩器马达352发送控制信号以在关闭位置检测到抽屉280后促使压缩器360平移并将mru 160在承载器300上压缩。在另一个实施例中，控制器550可以从压缩器马达352和/或编码器354接收信号，控制器550可以根据这些信号确定压缩器360相对于原始位置的位置以计算保持在承载器300上的mru 160的数量。
246.关于输入模块230，控制器550从承载器检测传感器264接收信号以指示承载器300、600是否保持在输入模块230中。
247.控制器550还可从马达252和/或编码器253接收信号以检测推动器240的位置。控制器550还可以向推动器马达252发送控制(功率)信号以实现马达252的选择性操作。
248.控制器550还可接收来自推动器原位传感器(例如光学传感器249)的信号以检测推动器240是否处于原位或待机位置，并且基于从推动器原位传感器接收的信号可产生控制信号，例如执行马达252的操作和控制的信号。
249.控制器550还可接收来自接触传感器258的信号以检测mru 160之一何时已被推入取回台260中，然后向推动器马达252发送控制信号以使推动器240停止平移并因此停止施加力到mru。或者，控制器550可接收来自接触传感器258的信号以检测mru 160之一何时已从取回台260移除，然后向推动器马达252发送控制信号以促使推动器240平移并推动下一个mru从承载器到取回台260。在另一个实施例中，当来自接触传感器258的信号指示mru 160中的一个已被推入取回台260时，控制器550可以从马达252和/或编码器253接收信号，控制器可以根据这些信号确定推动器240相对于原始位置的位置以计算保留在承载器300上的mru 160的数量。如果作为该计算的结果，确定没有mru留在承载器上，则控制器550向推动器马达252提供信号以将推动器240移动到待机位置，并且推动器240移动到待机位置将通过从光学传感器249到控制器550的信号来确认。
250.关于运输升降机210，控制器550可以从升降机驱动马达212和/或编码器213接收信号以检测运输器120相对于由检测定位标志130的升降机原位传感器215检测到的起始位置的垂直位置。控制器550还可以向升降机驱动马达212发送控制(功率)信号以实现马达212的选择性操作。
251.关于剪刀式致动器140，控制器550可以接收来自承载器检测传感器204的信号以指示当升降平台移动到缩回位置时承载器300、600是否保持在升降平台180上。
252.控制器550可以从剪刀驱动马达192和/或编码器202接收信号以检测升降平台180的位置。控制器550还可以向剪刀式驱动马达192发送控制(功率)信号以实现马达192的选择性操作。
253.控制器550还可以从传感器148接收信号以检测剪刀式致动器140(以及因此升降平台180)是否在原位或缩回位置，并且基于从平台原位传感器接收的信号可产生控制信号，例如执行剪刀驱动马达192的操作和控制的信号。
254.位置自学
255.显然，运输/存储模块100的操作需要运输器120和升降平台180相对于装载抽屉
280、保持架104和输入模块230的准确且可重复的定位以在运输/存储模块100内的各个位置之间转移消耗品和承载器。尽管装载抽屉280、保持架104和输入模块230的位置从一个运输/存储模块100到下一个将基本相同，但在一些实施例中，制造公差和/或安装差异可能导致在运输/存储模块100附接到加工仪器，例如加工仪器400之后装载抽屉280、保持架104和输入模块230的最终位置发生变化。
256.在一个实施例中，模块100具有自学能力，由此，在运输/存储模块100附接到加工仪器，例如加工仪器400之后，运输/存储模块100针对保持架104、装载抽屉280和输入模块230中每一个自动确定并存储运输器120以及升降平台180的适当位置。
257.图27是示出方法(算法)500的流程图，通过该方法(算法)，与模块100内的各种位置传感器、编码器和马达通信的计算机控制器(例如控制器550)执行该自学过程。
258.在步骤502中，运输器120被运输升降机210移动到与装载抽屉280的预期位置相邻的垂直位置。运输器的垂直位置可由控制器550通过发送到升降机驱动马达212的信号和从旋转编码器213接收的信号来确定和控制，该旋转编码器用于检测运输器120相对于由检测定位标志130的传感器215检测到的原始位置的垂直位置(见图28)。
259.在步骤504中，装载抽屉定位凸片276与升降平台180接触。处理器550以多种方式中的任一种控制升降平台180与定位凸片276的接触。
260.在一个实施例中，运输器120由运输升降机210定位在已知高于装载抽屉280的大致预期位置(或高于装载抽屉定位凸片276的大致位置)的高度处，并且剪刀式致动器140将升降平台182延伸到超出装载抽屉定位凸片276端部的近似预期位置的位置。然后以步进增量降低运输器120直到升降平台180接触定位凸片276。升降平台180与定位凸片276的接触可以以多种方式检测，例如通过电容或通过完成在升降平台与定位凸片276之间接触时产生接触信号的电路。或者，可以通过在升降平台接触定位凸片276之后运输升降机210试图继续降低升降平台180时升降机驱动马达212承受的负载增加超过指定阈值来确定接触。或者，可以通过将命令的马达步数与编码器位置进行比较来检测马达停转来检测升降平台180与定位凸片276的接触。
261.在另一个实施例中，运输器120由运输升降机210定位在已知低于装载抽屉280的大致预期位置(或低于装载抽屉定位凸片276的大致位置)的高度处，并且剪刀式致动器140然后将升降平台182延伸到超出装载抽屉定位凸片276端部的近似预期位置的位置。然后以步进增量提高运输器120直到升降平台180接触定位凸片276。升降平台180与定位凸片276的接触可以以多种方式检测，例如通过电容或通过完成在升降平台与定位凸片276之间接触时产生接触信号的电路。或者，可以通过在升降平台接触定位凸片276之后运输升降机210试图继续增加升降平台180时升降机驱动马达212承受的负载增加超过指定阈值来确定接触。或者，可以通过将命令的马达步数与编码器位置进行比较来检测马达停转来检测升降平台180与定位凸片276的接触。
262.在另一个实施例中，运输器120由运输升降机210定位在已知为在装载抽屉280的大致位置处的高度处。剪式式致动器140然后延伸升降平台182直到升降平台182接触装载抽屉定位凸片276的端部或直到升降平台移动超过预定横向距离而不接触装载抽屉定位凸片276。如果剪刀式致动器140在不接触装载抽屉定位凸片276的情况下将升降平台182延伸超过预定横向距离，则剪刀式致动器缩回升降平台180，运输升降机210向上或向下调整运
输器120的高度，并且剪刀式致动器140延伸升降平台182直到升降平台182接触装载抽屉定位凸片276的端部或直到升降平台移动超过预定横向距离而不接触装载抽屉定位凸片276。该过程以迭代方式重复直到升降平台182接触装载抽屉定位凸片276的端部。升降平台180与装载抽屉定位凸片276的接触可以以多种方式检测，例如通过电容或通过完成在升降平台与定位凸片276之间接触时产生接触信号的电路。或者，可以通过在升降平台接触定位凸片276之后剪刀式致动器140试图继续横向移动升降平台180时剪刀驱动马达192承受的负载增加超过指定阈值来确定接触。或者，可以通过将命令的马达步数与编码器位置进行比较来检测马达停转来检测升降平台180与定位凸片276的接触。
263.在步骤504之后，在步骤506中，记录并存储运输器120的垂直位置和升降平台180的横向延伸，在该处装载抽屉定位凸片276与升降平台180接触，以备将来相对于装载抽屉280定位升降平台180时参考。
264.在替代实施例中，关于装载抽屉280的自学过程是通过接触不同于定位凸片276的定位结构来执行的，例如，装载抽屉280的一部分或在相对于保持架装载抽屉280的已知位置的一些其他突出结构。
265.在步骤508中，运输器120被运输升降机210移动到与保持架104的预期位置相邻的位置。在步骤510中，保持架定位凸片108与升降平台180接触。处理器以上述多种方式中的任一种控制升降平台180与保持架定位凸片108的接触，以控制与装载抽屉定位凸片276的接触。
266.在步骤510之后，在步骤512中，记录并存储运输器120的垂直位置和升降平台180的横向延伸，在该处保持架定位凸片108与升降平台180接触，以备将来相对于保持架104定位升降平台180时参考。
267.在步骤514中，对所有保持架104重复步骤508至512。
268.在替代实施例中，关于每个保持架104的自学过程是通过接触定位凸片108以外的定位结构来执行的，例如，保持架104的一部分或在相对于保持架104的已知位置的一些其他突出结构。
269.在步骤516中，运输器120被运输升降机210移动到与输入模块230的预期位置相邻的位置。在步骤518中，输入模块定位凸片256与升降平台180接触。处理器以上述多种方式中的任一种控制升降平台180与输入模块定位凸片256的接触，以控制与装载抽屉定位凸片276的接触。
270.在步骤518之后，在步骤520中，记录并存储运输器120的垂直位置和升降平台180的横向延伸，在该处输入模块定位凸片256与升降平台180接触，以备将来相对于输入模块230定位升降平台180时参考。
271.在替代实施例中，关于输入模块230的自学过程是通过接触不同于定位凸片256的定位结构来执行的，例如，输入模块230的一部分或在相对于保持架输入模块230的已知位置的一些其他突出结构。
272.实施例
273.实施例1.一种用于在竖直间隔开的多个保持架之间运输消耗品组的设备，所述设备包括：
274.支撑底盘，其设置在相对于所述多个保持架的横向间隔的位置处；
275.运输升降机，其联接到所述支撑底盘，用于在所述多个保持架之间沿竖直方向移动所述支撑底盘；
276.升降平台；和
277.剪刀式致动器，其将所述升降平台连接到所述支撑底盘并且被配置为在相对于所述多个保持架的横向间隔的位置处与所述支撑底盘横向对齐的第一位置和从所述支撑底盘横向平移并与所述保持架之一横向对齐的第二位置之间相对于所述支撑底盘横向平移所述升降平台。
278.实施例2.根据实施例1所述的设备，还包括被配置为承载在所述升降平台上并放置在所述多个保持架中的任一个上的承载器。
279.实施例3.根据实施例2所述的设备，其中所述承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑所述消耗品的一对支撑导轨、以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为可释放地将所述消耗品保持在所述支撑导轨上的弹性凸片。
280.实施例4.根据实施例3所述的设备，其中每个弹性凸片设置在附接到相应支撑导轨的一部分或与其邻接的蛇形弹簧的端部处。
281.实施例5.根据实施例1至4中任一项所述的设备，其中所述运输升降机包括：
282.两条传动带，每条传动带附接到所述支撑底盘的一部分；
283.用于每条传动带的传动齿轮；
284.联接到所述传动齿轮的马达；和
285.用于每条传动带的惰齿轮。
286.实施例6.根据实施例1至5中任一项所述的设备，还包括被配置检测从所述支撑底盘延伸的定位标志的升降机原位传感器。
287.实施例7.根据实施例1至6中任一项所述的设备，其中所述剪刀式致动器包括具有第一端和第二端的第一臂和具有第一端和第二端的第二臂，其中所述第一臂和第二臂在它们各自的第一端和第二端之间的中间位置处彼此可旋转地连接，其中所述第一臂在其第一端可枢转地附接到所述支撑底盘并且在其第二端可枢转且可平移地附接到所述升降平台，并且其中所述第二臂在其第一端可枢转且可平移地附接到所述支撑底盘并且在其第二端可枢转地附接到所述升降平台。
288.实施例8.根据实施例7所述的设备，其中所述第一臂和第二臂通过具有内环和外环的回转环彼此可旋转地连接，其中所述内环和外环可相对于彼此旋转，并且其中所述第一臂在其相应的中间位置附接到所述内环，并且所述第二臂在其相应的中间位置附接到所述外环。
289.实施例9.根据实施例7或实施例8所述的设备，其中所述第一臂的第二端通过滑动件可枢转且可平移地附接到所述升降平台，该滑动件可滑动地设置在所述升降平台中形成的线性槽内，并且其中所述滑动件可旋转地附接到所述第一臂的第二端。
290.实施例10.根据实施例9所述的设备，还包括设置在所述滑动件内的滚子轴承，该滚子轴承在所述升降平台的横向平移期间靠着所述槽的一侧滚动。
291.实施例11.根据实施例8至10中任一项所述的设备，其中所述剪刀式致动器还包括联接到所述第一臂的第一端以实现所述第一臂的动力枢转运动的马达。
292.实施例12.根据实施例1至11中任一项所述的设备，其中所述剪式致动器被配置为
相对于所述支撑底盘在两个相反的横向方向中的任一个方向上平移所述升降平台。
293.实施例13.根据实施例1至12中任一项所述的设备，还包括与每个保持架相关联并且被配置为检测相关联的保持架上的承载器的存在的承载器检测传感器。
294.实施例14.一种设备，其包括：
295.多个垂直间隔的保持架；
296.用于在所述多个保持架之间运输消耗品组的运输器，所述运输器包括：
297.支撑底盘，其设置在相对于所述多个保持架的横向间隔的位置处；
298.升降平台；和
299.剪刀式致动器，其将所述升降平台连接到所述支撑底盘并且被配置为在相对于所述多个保持架的横向间隔的位置处与所述支撑底盘横向对齐的第一位置和从所述支撑底盘横向平移并与所述保持架之一横向对齐的第二位置之间相对于所述支撑底盘横向平移所述升降平台；以及
300.运输升降机，其联接到所述支撑底盘，用于在所述多个保持架之间沿竖直方向移动所述支撑底盘。
301.实施例15.根据实施例14所述的设备，还包括被配置为保持所述消耗品、承载在所述升降平台上并放置在所述多个保持架中的任一个中的承载器。
302.实施例16.根据实施例15所述的设备，其中每个保持架包括承载器检测传感器，该承载器检测传感器被配置为检测相应保持架上承载器的存在。
303.实施例17.根据实施例15或16所述的设备，其中所述承载器包括基座、用于在其上可滑动地支撑所述消耗品的一对支撑导轨、以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为可释放地将所述消耗品保持在所述支撑导轨上的弹性凸片。
304.实施例18.根据实施例17所述的设备，其中每个弹性凸片设置在附接到相应支撑导轨或其一部分的蛇形弹簧的端部处。
305.实施例19.根据实施例15至18中任一项所述的设备，其中所述承载器包括形成在其底部的至少一个开口，并且每个保持架包括从所述保持架突出以用于接合形成在所述承载器中的开口的至少一个承载器定位销。
306.实施例20.根据实施例14至17中任一项所述的设备，其中所述运输升降机包括：
307.两条传动带，每条传动带附接到所述支撑底盘的一部分；
308.用于每条传动带的传动齿轮；
309.联接到所述传动齿轮的马达；和
310.用于每条传动带的惰齿轮。
311.实施例21.根据实施例14至20中任一项所述的设备，其中所述保持架之一包括承载器支撑件，该承载器支撑件被配置为可在所述运输器可接近的第一位置和用户可接近的第二位置之间在横向方向上移动以将多个消耗品装载到所述承载器支撑件中。
312.实施例22.根据实施例14所述的设备，还包括被配置为承载在所述升降平台上并且被放置在所述多个保持架中的任一个中的承载器，其中所述保持架之一包括承载器支撑件，该承载器支撑件被配置为可在所述运输器可接近的第一位置和用户可接近的第二位置之间在横向方向上移动以将多个消耗品装载到所述承载器支撑件中，并且其中所述承载器支撑件包括承载器锁定机构，该承载器锁定机构被配置为当所述承载器支撑件被移动到第
二位置时将所述承载器锁定在所述承载器支撑件内并且当所述承载器支撑件被移动到第一位置时释放所述承载器以允许所述运输器从所述承载器支撑件移除。
313.实施例23.根据实施例22所述的设备，其中所述承载器锁定机构包括：
314.枢转闩锁，其被配置为在不与所述承载器的一部分接合的第一位置和与所述承载器的一部分接合的第二位置之间枢转；和
315.滑动闩锁，其被配置为在不与所述承载器的一部分接合的第一位置和与所述承载器的一部分接合的第二位置之间线性平移。
316.实施例24.根据实施例23所述的设备，进一步包括：
317.扭转弹簧，其联接至所述枢转闩锁以将所述枢转闩锁偏压到其与所述承载器的一部分接合的相应第二位置；和
318.线性弹簧，其联接至所述滑动闩锁以将所述滑动闩锁偏压到其与所述承载器的一部分接合的相应第二位置。
319.实施例25.根据实施例23或实施例24所述的设备，其中所述枢转闩锁包括上端和下端，该上端在所述承载器支撑件处于第二位置并且所述枢转闩锁处于第二位置时接合所述承载器支撑件上的承载器的一部分，该下端在所述承载器支撑件由其第二位置移动至其第一位置时接触硬止挡件，从而使所述枢转闩锁从第二位置转动至第一位置，因而释放支撑于所述承载器支撑件上的所述承载器；并且
320.其中当所述承载器支撑件处于第二位置并且所述滑动闩锁处于第二位置时所述滑动闩锁接合所述承载器支撑件上的承载器的一部分，并且当所述承载器支撑件从其第二位置移动到其第一位置时所述滑动闩锁接触硬止动件，该硬止动件将滑动闩锁推入第一位置，从而释放支撑在所述承载器支撑件上的所述承载器。
321.实施例26.根据实施例15至19中任一项所述的设备，其中所述承载器比所述升降平台长，使得所述承载器的第一端和第二端延伸超过所述升降平台的第一端和第二端，并且每个保持架包括间隔开至少所述升降平台长度的第一架部分和第二架部分，并且其中所述运输器被配置和控制以通过以下方式将支撑在所述升降平台上的承载器从所述升降平台运输到所述多个保持架之一：
322.a)用所述运输升降机将所述支撑底盘移动至所述升降平台位于所述保持架上方的垂直位置；
323.b)用所述剪刀式致动器横向移动所述升降平台到所述承载器的第一端和第二端与所述保持架的第一架部分和第二架部分对齐的位置；和
324.c)用所述运输升降机降低所述支撑底盘以在第一架部分和第二架部分之间移动所述升降平台，直到所述承载器的第一端和第二端被支撑在第一架部分和第二架部分上。
325.实施例27.根据实施例14所述的设备，其中每个所述消耗品包括多接收器单元，该多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，其中所述设备还包括承载器，该承载器被配置为承载在所述升降平台上和放置在所述多个保持架中的任一个中，并且包括基座；一对平行支撑导轨，其用于在其上可滑动地支撑所述多接收器单元，每个多接收器单元的至少一个接收器设置在所述支撑导轨之间；以及位于每个支撑导轨的端部并被配置为将所述多接收器单元可释放地保持在所述支撑导轨上的弹性凸片，并且其中所述保持架之一包括被配置为将所述承载器保持在其中的输入模块，所述输入模块包括推动器，其被配置
成将支撑在所述承载器上的一个或多个多接收器单元推向所述承载器的端部。
326.实施例28.根据实施例27所述的设备，其中所述输入模块设置在所述支撑底盘的一侧，并且一个或多个其余的保持架设置在所述支撑底盘的相对侧，并且其中所述剪刀式致动器被配置为相对于所述支撑底盘将所述升降平台在两个相反的横向方向的任一个上平移。
327.实施例29.根据实施例14所述的设备，其中每个所述消耗品包括多接收器单元，该多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，并且其中所述设备还包括承载器，该承载器被配置为承载在所述升降平台上和放置在所述多个保持架中的任一个中，并且包括：基座；一对平行支撑导轨，其用于在其上可滑动地支撑所述多接收器单元，每个多接收器单元的至少一个接收器设置在所述支撑导轨之间；以及位于每个支撑导轨的端部的止挡凸缘。
328.实施例30.根据实施例29所述的设备，其中至少一个所述保持架包括压缩机构，该压缩机构被配置为相对于保持在所述保持架中的所述承载器移动并且推动在所述承载器上承载的所述多接收器单元，直到所述多接收器单元中的最末端一个被推离所述支撑导轨。
329.实施例31.根据实施例30所述的设备，还包括压缩机构位置传感器，该传感器被配置为检测所述压缩机构的停止位置，在该停止位置，所述多接收器单元中的最末端一个被推离所述支撑导轨，并基于检测到的停止位置，确定承载在所述承载器上的多接收器单元的数量。
330.实施例32.根据实施例14至31中任一项所述的设备，还包括：
331.位置传感器机构，其用于检测所述支撑底盘的垂直位置和所述升降平台的横向位置；和
332.控制器，其用于控制所述运输升降机和所述剪刀式致动器并与所述位置传感器机构通信；
333.其中所述控制器被配置为通过相对于每个保持架移动所述升降平台，直到所述升降平台接触到所述保持架的定位凸片，并记录所述支撑底盘的垂直位置和由所述位置传感器机构检测到的所述升降平台接触到所述定位凸片的所述升降平台的横向位置，记录每个保持架的位置。
334.实施例33.一种用于保持承载器的承载器支撑件，其中所述承载器被配置为保持多个接收器，其中所述承载器支撑件被配置为可在第一位置和第二位置之间移动，并且其中所述承载器支撑件包括承载器锁定机构，所述承载器锁定机构被配置为当所述承载器支撑件移动到第二位置时将所述承载器相对于所述承载器支撑件锁定，以及当所述承载器支撑件移动到第一位置时释放所述承载器以允许当所述承载器支撑件处于第一位置时所述承载器相对于所述承载器支撑件移动，其中所述承载器锁定机构包括：
335.枢转闩锁，其被配置为在不与所述承载器的一部分接合的第一位置和与所述承载器的一部分接合的第二位置之间枢转；和
336.滑动闩锁，其被配置为在不与所述承载器的一部分接合的第一位置和与所述承载器的一部分接合的第二位置之间线性平移。
337.实施例34.根据实施例33所述的承载器支撑件，进一步包括：
338.扭转弹簧，其联接至所述枢转闩锁以将所述枢转闩锁偏压到其与所述承载器的一部分接合的相应第二位置；和
339.线性弹簧，其联接至所述滑动闩锁以将所述滑动闩锁偏压到其与所述承载器的一部分接合的相应第二位置。
340.实施例35.根据实施例33或实施例34所述的承载器支撑件，其中所述枢转闩锁包括上端和下端，该上端在所述承载器支撑件处于第二位置并且所述枢转闩锁处于第二位置时接合所述承载器支撑件上的承载器的一部分，该下端在所述承载器支撑件由其第二位置移动至其第一位置时接触硬止挡件，从而使所述枢转闩锁从第二位置转动至第一位置，因而释放支撑于所述承载器支撑件上的所述承载器；并且
341.其中当所述承载器支撑件处于第二位置并且所述滑动闩锁处于第二位置时，所述滑动闩锁接合所述承载器支撑件上的承载器的一部分，并且当所述承载器支撑件从其第二位置移动到其第一位置时，所述滑动闩锁接触硬止动件，该硬止动件将所述滑动闩锁推入第一位置，从而释放支撑在所述承载器支撑件上的所述承载器。
342.实施例36.一种输入模块，其包括：
343.承载器架，其用于接收和支撑保持多个接收器的承载器；
344.取回台，其邻近所述承载器架并被配置为从支撑在所述承载器架上的承载器接收一个接收器并呈递所述接收器以用于通过接收器运输设备从所述输入模块移除；和
345.推动器，其配置为将保持在支撑在所述承载器架上的所述承载器上的一个或多个接收器推到所述承载器的一端并且一次将一个接收器从所述承载器的端部推出并到所述取回台上。
346.实施例37.根据实施例36所述的输入模块，其中所述推动器包括：
347.联接到推动器轨道并配置成沿着所述轨道双向平移的推动器托架；和
348.从所述推动器托架伸出的推动器臂。
349.实施例38.根据实施例37所述的输入模块，其中所述推动器臂包括：
350.从所述推动器托架向上延伸的直立部分；
351.从所述直立部分的端部横向延伸的横向部分；和
352.从所述横向部分向下延伸的接触部分。
353.实施例39.根据实施例38所述的输入模块，其中支撑在所述承载器架上的承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上可滑动地支撑多个接收器，至少每个接收器的部分设置在所述支撑导轨之间，并且其中所述接触部分与在所述支撑导轨之间的间隙对齐，使得当所述推动器沿着所述推动器轨道平移时，所述接触部分在所述支撑导轨之间移动并接触设置在所述支撑导轨之间的所述接收器的部分。
354.实施例40.根据实施例39所述的输入模块，其中所述接收器包括通过连接肋结构彼此连接的多个圆柱形管，该连接肋结构限定了面向下的肩部，其中至少一个所述圆柱形管设置在所述支撑导轨之间并且所述面向下的肩部的一部分支撑在所述支撑导轨上面。
355.实施例41.根据实施例37至40中任一项所述的输入模块，其中所述推动器还包括：
356.附接到所述推动器托架的推动器传动带；和
357.联接到所述推动器传动带的推动器马达，用于实现推动器托架沿着所述推动器轨道的动力平移。
358.实施例42.根据实施例36至41中任一项所述的输入模块，还包括被配置为检测所述接收器中的一个何时已被推到所述取回台上的传感器。
359.实施例43.根据实施例36至42中任一项所述的输入模块，还包括引导板，该引导板与所述取回台相邻并且被配置为将所述取回台上的所述接收器与接收器运输设备对齐。
360.实施例44.根据实施例36至43中任一项所述的输入模块，还包括至少一个从所述承载器架突出的承载器定位销，用于接合形成在由所述承载器架支撑的承载器中的开口并限制所述承载器架和由其支撑的承载器之间的相对运动。
361.实施例45.根据实施例36至44中任一项所述的输入模块，还包括：
362.位置编码器，其用于检测所述推动器的纵向位置；和
363.控制器，其被配置为从所述位置编码器接收纵向位置数据和当所述推动器定位成与保持在所述承载器上的一个或多个接收器中的最末端接收器接触时确定由支撑在所述承载器架上的承载器保持的接收器的数量。
364.实施例46.根据实施例36至45中任一项所述的输入模块，还包括推动器原位传感器，其配置为检测所述推动器何时移动到原位。
365.实施例47.一种加工仪器，其包括：
366.实施例36至46中任一项所述的输入模块；和
367.配置成从所述输入模块的所述取回台移除接收器并且在所述加工仪器内运输所述接收器的接收器运输设备。
368.实施例48.一种用于保持多个多接收器单元的承载器，每个多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，其中所述承载器包括：
369.用于在其上可滑动地支撑所述多接收器单元的一对平行支撑导轨，其中每个多接收器单元的至少一个所述接收器放置在所述支撑导轨之间，和
370.与每个支撑导轨相关联并被配置为可释放地将所述多接收器单元保持在所述支撑导轨上的弹性凸片。
371.实施例49.根据实施例48所述的承载器，其中每个弹性凸片设置在蛇形弹簧的端部。
372.实施例50.根据实施例49的承载器，其中每个蛇形弹簧是每个相关联的支撑导轨的一体部分。
373.实施例51.根据实施例48至50中任一项所述的承载器，其中所述支撑导轨由弹簧钢制成。
374.实施例52.根据实施例48至51中任一项所述的承载器，还包括承载器基座，该承载器基座包括第一端、第二端和在第一端和第二端之间延伸的连接部分，其中所述连接部分大体比第一端和第二端窄。
375.实施例53.根据实施例52所述的承载器，其中所述支撑导轨附接到所述连接部分的相对边缘。
376.实施例54.根据实施例48至51中任一项所述的承载器，还包括承载器基座，在所述承载器基座的底部中形成有一个或多个定位孔。
377.实施例55.根据实施例54所述的承载器，包括在所述承载器基座的第一端处的一个定位孔和在所述承载器基座的第二端处的定位槽。
378.实施例56.根据实施例54或实施例55所述的承载器，包括在所述承载器基座的第一端的两个定位孔和在所述承载器基座的第二端的两个定位槽。
379.实施例57.一种剪刀式致动器，其被配置为在相对于基架的相反横向方向中的任一个上平移支撑平台，所述剪刀式致动器包括：
380.具有第一端和第二端的第一臂；
381.具有第一端和第二端的第二臂，其中第一臂和第二臂在它们各自的第一端和第二端之间的中间位置处彼此可旋转地连接，其中第一臂在其第一端处可枢转地附接到所述基架并且第二臂在其第二端可枢转地附接到所述支撑平台；
382.第一滑动件，其设置在形成在所述支撑平台中的第一线性轨道内并且包括从第一滑动件的一侧突出的用于与形成在所述支撑平台中的第一线性轨道的一侧滚动接触的轴承，其中第一臂在其第二端处通过第一滑动件可枢转且可平移地附接到所述支撑平台，和
383.第二滑动件，其设置在形成在所述基架中的第二线性轨道内并且包括从第二滑动件的一侧突出的用于与形成在所述基架中的第二线性轨道的一侧滚动接触的轴承，其中第二臂通过第二滑动件在其第一端处可枢转且可平移地附接到所述基架。
384.实施例58.根据实施例57所述的剪刀式致动器，其中所述第一臂和第二臂通过具有内环和外环的回转环彼此可旋转地连接，其中所述内环和外环可相对于彼此旋转，并且其中所述第一臂在其相应的中间位置附接到所述内环，并且所述第二臂在其相应的中间位置附接到所述外环。
385.实施例59.根据实施例57或实施例58所述的剪刀式致动器，还包括连接到第一臂的第一端以实现第一臂的动力枢转运动的马达。
386.实施例60.根据实施例59所述的剪刀式致动器，还包括耦合到所述马达或第一臂的编码器。
387.实施例61.根据实施例57至60中任一项所述的剪刀式致动器，其中所述剪式致动器被配置为相对于所述基架在两个相反的横向方向中的任一个方向上平移所述支撑平台。
388.实施例62.一种用于在运输器的保持架和升降平台之间自动传送接收器承载器的方法，所述方法包括：
389.a)利用用于实现所述运输器的垂直运动的运输升降机，将所述运输器定位在所述保持架的大致垂直位置处；
390.b)在步骤a)之后，实现所述升降平台与和所述保持架相关联的定位结构之间的相对运动；
391.c)在步骤b)中，检测所述升降平台与所述定位结构的接触；
392.d)记录与在步骤c)中检测到接触的所述升降平台的位置有关的数据；和
393.e)通过根据在步骤d)中记录的数据控制所述升降平台的运动，在所述保持架和所述升降平台之间传送接收器承载器。
394.实施例63.根据实施例62所述的方法，其中步骤b)包括(1)利用所述运输升降机实现所述升降平台相对于所述保持架的竖直运动和(2)利用横向致动器实现所述升降平台的横向运动中的一者或两者。
395.实施例64.根据实施例63所述的方法，其中步骤a)包括定位所述运输器，使得所述升降平台的垂直位置在所述定位结构的预期垂直位置下方，并且步骤b)：
396.b
‑
1)用所述横向致动器横向移动所述升降平台，直至所述升降平台位于所述定位结构的预期位置下方；和
397.b
‑
2)在步骤b
‑
1)之后，用所述运输升降机升高所述运输器和升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
398.实施例65.根据实施例63所述的方法，其中步骤a)包括定位所述运输器，使得所述升降平台的垂直位置在所述定位结构的预期垂直位置上方，并且步骤b)：
399.b
‑
1)用所述横向致动器横向移动所述升降平台，直至所述升降平台位于所述定位结构的预期位置上方；和
400.b
‑
2)在步骤b
‑
1)之后，用所述运输升降机降低所述运输器和升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
401.实施例66.根据实施例63所述的方法，其中步骤a)包括定位所述运输器，使得所述升降平台的垂直位置与所述定位结构的预期垂直位置相同，并且步骤b)包括用所述横向致动器横向移动所述升降平台，直到在步骤c)中检测到接触。
402.实施例67.根据实施例62至66中任一项所述的方法，其中步骤e)包括通过以下方式将接收器承载器从所述升降平台传送到所述保持架：
403.将所述接收器承载器支撑在所述升降平台上，所述接收器承载器的相对端延伸超出所述升降平台的相对端；
404.使用所述运输升降机，并使用在步骤d)中记录的数据，将所述运输器定位在垂直位置，使所述升降平台位于所述保持架上方；
405.用横向致动器并使用在步骤d)中记录的数据实现所述升降平台的横向移动，从而将所述升降平台设置在所述保持架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将所述接收器承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方；和
406.用所述运输升降机，降低所述升降平台，直到所述接收器承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且所述接收器承载器不被支撑在所述升降平台上。
407.实施例68.根据实施例62至66中任一项所述的方法，其中步骤e)包括通过以下方式将接收器承载器从所述保持架传送到所述升降平台：
408.将所述接收器承载器的相对端支撑在所述保持架的第一架部分和第二架部分上；
409.使用所述运输升降机，并使用在步骤d)中记录的数据，将所述运输器定位在垂直位置，使所述升降平台位于所述保持架下方；
410.用横向致动器并使用在步骤d)中记录的数据，实现所述升降平台的横向移动，从而使所述升降平台与第一架部分和第二架部分之间的开放区域对齐；和
411.使用所述运输升降机，升高所述升降平台，直到所述接收器承载器被支撑在所述升降平台上，所述接收器承载器的相对端延伸超过所述升降平台的相对端并且所述接收器承载器的相对端被提升离开第一架部分和第二架部分。
412.实施例69.一种确定承载器支撑的接收器的数量的方法，所述方法包括：
413.a)将带有由其支撑的一个或多个接收器的承载器放置在承载器架上；
414.b)用压缩器将所述一个或多个接收器推到所述承载器的一端，其中所述压缩器位于所述承载器架附近；
415.c)当所述一个或多个接收器已被推到所述承载器的一端时，检测所述压缩器的纵
向位置；和
416.d)根据所述压缩器的纵向位置确定所述承载器上保持的接收器的数量。
417.实施例70.根据实施例69所述的方法，其中步骤a)包括通过以下方式将所述承载器从升降平台传送到所述承载器架：
418.将所述承载器支撑在所述升降平台上，所述承载器的相对端延伸超出所述升降平台的相对端；
419.用运输升降机，将所述升降平台定位在所述承载器架上方；
420.用横向致动器实现所述升降平台的横向移动，从而将所述升降平台设置在所述承载器架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将所述承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方；和
421.用所述运输升降机，降低所述升降平台，直到所述承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且所述承载器不被支撑在所述升降平台上。
422.实施例71.根据实施例69或实施例70所述的方法，其中所述压缩器包括：
423.联接到压缩器轨道并配置成沿着所述轨道双向平移的压缩器托架；
424.从所述压缩器托架突出的接触部分；
425.附接到所述压缩器托架的压缩器传动带；和
426.联接到所述压缩器传动带的压缩器马达，用于实现所述压缩器托架沿着所述压缩器轨道的动力平移。
427.实施例72.根据实施例71所述的方法，其中步骤c)包括通过耦合到所述压缩器马达的旋转编码器检测所述压缩器马达的输出或通过马达步进检测所述压缩器马达的输出。
428.实施例73.一种用于压缩由承载器支撑的多个接收器的方法，所述方法包括：
429.a)将带有由其支撑的多个接收器的承载器放置在承载器架上；
430.b)将所述接收器中的最末端一个与邻近所述承载器架定位的压缩器接触，其中所述压缩器包括联接到压缩器轨道并配置成沿所述轨道双向平移的压缩器托架；和从所述压缩器托架突出的接触部分；以及
431.c)用所述压缩器将所述多个接收器推到所述承载器的一端以将所述接收器压缩成堆叠。
432.实施例74.根据实施例73所述的方法，其中支撑在所述承载器架上的承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上可滑动地支撑多个接收器，至少每个接收器的部分设置在支撑导轨之间，并且其中步骤c)包括通过将所述接触部分与在所述支撑导轨之间的间隙对齐，将所述接收器中的最末端一个与所述压缩器接触，使得当所述压缩器托架沿着所述压缩器轨道平移时，所述接触部分在所述支撑导轨之间移动并接触设置在所述支撑导轨之间的最末端接收器的部分。
433.实施例75.根据实施例74所述的方法，其中所述承载器包括在每个支撑导轨的端部处的硬止动件，并且其中步骤c)包括将所述多个接收器推靠在所述硬止动件上。
434.实施例76.根据实施例74或实施例75所述的方法，其中所述接收器包括通过连接肋结构彼此连接的多个圆柱形管，该连接肋结构限定了面向下的肩部，其中至少一个所述圆柱形管设置在所述支撑导轨之间并且所述面向下的肩部的一部分支撑在所述支撑导轨上面。
435.实施例77.根据实施例76所述的方法，其中所述压缩器还包括水平部分，该水平部分接触在所述支撑导轨上方延伸的最末端接收器的一部分以保持所述接收器大体垂直于所述支撑导轨的纵向方向。
436.实施例78.根据实施例73至77中任一项所述的方法，其中所述压缩器还包括：
437.附接到所述压缩器托架的压缩器传动带；和
438.联接到所述压缩器传动带的压缩器马达，用于实现压缩器托架沿着所述压缩器轨道的动力平移。
439.实施例79.根据实施例73至77中任一项所述的方法，还包括
440.在步骤c)期间检测所述压缩器的纵向位置；和
441.根据所述压缩器的纵向位置确定所述承载器上保持的接收器的数量。
442.实施例80.根据实施例79所述的方法，其中所述压缩器还包括附接到所述压缩器托架的压缩器传动带，以及联接到所述压缩器传动带的压缩器马达，用于实现压缩器托架沿着所述压缩器轨道的动力平移，并且其中在步骤c)期间检测所述压缩器的纵向位置包括使用原位传感器检测所述压缩器沿所述压缩器轨道的初始位置，以及使用与所述压缩器马达耦合的编码器检测与电动压缩器从所述初始位置移动相关联的编码器计数的数量。
443.实施例81.一种用于呈递多接收器单元以供加工仪器的自动接收器分配器取回的方法，每个多接收器单元包括以并排布置彼此连接的多个接收器，所述方法包括：
444.a)将带有保持在其上的一个或多个多接收器单元的承载器放置在承载器架上，其中所述承载器包括一对平行的支撑导轨，用于在其上可滑动地支撑所述多接收器单元，其中每个多接收器单元的至少一个所述接收器放置在所述支撑导轨之间；
445.b)使所述接收器中的最末端一个与定位在所述承载器架附近的推动器接触，所述推动器包括接触部分，该接触部分被配置为在所述支撑导轨之间移动并接触设置在所述支撑导轨之间的所述接收器；和
446.c)用所述推动器沿着所述支撑导轨将所述多个多接收器单元推向所述承载器的一端，直到所述多接收器单元中的最末端一个被推离所述支撑导轨并推到与所述承载器架相邻的取回台上。
447.实施例82.根据实施例81所述的方法，进一步包括：
448.检测所述多个多接收器单元中的一个何时被推离所述支撑导轨并推到所述取回台上；和
449.阻止所述推动器进一步将一个或多个多接收器单元推向所述承载器的一端。
450.实施例83.根据实施例81或实施例82所述的方法，还包括利用所述加工仪器的接收器运输机构从所述取回台取回一个多接收器单元。
451.实施例84.根据实施例83所述的方法，其中所述接收器运输机构包括可伸展和可缩回的钩子并且所述多接收器单元包括操纵结构，并且其中用接收器运输机构从所述取回台取回一个接收器包括伸出所述钩子，使所述操纵结构与伸出的钩子接合，以及缩回所述钩子以将所述多接收器单元从所述取回台拉入所述接收器运输机构的外壳中。
452.实施例85.根据实施例81至84中任一项所述的方法，还包括：
453.在步骤c)期间，检测当所述多接收器单元被推离所述支撑导轨时所述推动器的纵向位置；和
454.根据所述推动器的纵向位置确定保持在所述承载器上的多接收器单元的数量。
455.实施例86.根据实施例81至85中任一项所述的方法，其中步骤a)包括通过以下方式将所述承载器从升降平台传送到所述承载器架：
456.将所述承载器支撑在所述升降平台上，所述承载器的相对端延伸超出所述升降平台的相对端；
457.用运输升降机，将所述升降平台定位在所述承载器架上方；
458.用横向致动器实现所述升降平台的横向移动，从而将所述升降平台设置在所述承载器架的第一架部分和第二架部分之间的开放区域内，并且将所述承载器的相对端定位在第一架部分和第二架部分上方；和
459.用所述运输升降机，降低所述升降平台，直到所述承载器的相对端被支撑在第一架部分和第二架部分上，并且所述承载器不被支撑在所述升降平台上。
460.实施例87.根据实施例81至86中任一项所述的方法，其中所述推动器还包括：
461.联接到推动器轨道并配置成沿着所述轨道双向平移的推动器托架；
462.推动器臂，其包括所述接触部分并从所述推动器托架伸出；
463.附接到所述推动器托架的推动器传动带；和
464.联接到所述推动器传动带的推动器马达，用于实现推动器托架沿着所述推动器轨道的动力平移。
465.实施例88.根据实施例81至87中任一项所述的方法，进一步包括，在步骤c)之前，将所述一个或多个多接收器单元保持在所述支撑导轨上，其中弹簧偏置的保持器凸片可释放地接合所述多接收器单元中的最末端一个，其中所述弹簧偏置的保持器凸片被配置为在步骤c)期间横向偏转以允许所述多接收器单元中的最末端一个被推离所述支撑导轨。
466.尽管已经参考某些说明性实施例相当详细地描述和示出了本公开的主题，包含特征的各种组合和子组合，但本领域技术人员将容易理解涵盖在本公开范围内的其它实施例及其变化和修改。此外，对这类实施例、组合和子组合的描述并不旨在传达所要求保护的主题需要不同于权利要求中明确陈述的特征或特征组合。因此，本公开的范围旨在包含涵盖在所附权利要求的范围内的所有修改和变化。