电动叉车立式减速箱试验装置的制作方法

[0001]
本发明涉及电动叉车减速箱领域，具体涉及一种电动叉车立式减速箱试验装置。


背景技术：

[0002]
目前，电动叉车使用的立式减速箱品种较多，虽然有的外形结构相似，但外形尺寸却存在差异，导致现有的减速箱试验装置难以覆盖全部的立式减速箱品种开展试验，造成部分品种的立式减速箱装配完毕后直接装车，在整车调试时同步开展立式减速箱的检测。此种方式有以下缺点：1）立式减速箱装车后检测，整车调试时如发现立式减速箱存在问题，整车需扒车、拆检减速箱、重新装车及调试再次验证等，检测的效率低，且劳动强度大；2）产品更新换代较快，现有的试验装置难以满足新品种立式减速箱的台架试验检测。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于提供一种电动叉车立式减速箱试验装置，该装置可使不同品种的立式减速箱在同一个试验装置上开展检测。
[0004]
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：包括台板，所述的台板上依次布置连接有加载装置、第一转速转矩仪及连接轴，所述的台板上还设有减速箱总成，所述的减速箱总成通过定位台架固定在台板上，所述的连接轴在驱动气缸的作用下形成与减速箱总成输出端的连接或分离，所述减速箱总成的上方自下向上依次布置连接有输入轴、第二转速转矩仪及电机，所述的输入轴与减速箱总成的输入端相连，所述的输入轴通过轴承座固定在电机支架的第二定位法兰上，且第二定位法兰与减速箱总成通过设置在定位台架上的夹紧油缸锁紧，所述的电机通过电机支架与设置在台板旁侧的悬吊装置相连，且电机支架可实现水平、竖直方向的移动以及周向的转动。
[0005]
所述的减速箱总成包括减速箱本体及用于安装减速箱本体的固定板，所述减速箱本体的输入端贯穿连接在固定板的中心处，所述减速箱本体的输出端设有与连接轴相配合的花键轴，所述固定板的四角处分别设有导向套，该导向套与定位台架上的第一导向柱相配合定位。
[0006]
所述的连接轴通过滑台轴承座与设置在台板上的滑轨形成滑动配合，所述的台板上设有与滑台轴承座相连的驱动气缸，驱动气缸驱动滑台轴承座沿滑轨限定的方向滑动以形成与减速箱总成上花键轴的连接或分离。
[0007]
所述的定位台架包括框架型的底架，所述底架的上端面在其四角处分别设有第一导向柱，该第一导向柱与固定板上的导向套相配合，所述的第一导向柱上设有用于支撑固定板的支撑装置，所述的夹紧油缸设置在底架的上端面，且夹紧油缸的高度可调。
[0008]
所述的夹紧油缸通过高低调节装置与底架相连，所述的高低调节装置包括与底架相固定的底座以及与夹紧油缸相固定的支座，所述的支座包括竖直方向布置的定位轴，所述定位轴的顶部设有与夹紧油缸相连的第一法兰盘，所述的底座包括与定位轴相配合的套筒以及设置在套筒底部的第二法兰盘，所述的第二法兰盘与底架上端面相固定，所述的定
位轴沿其高度方向开设有多个第一定位孔，所述的套筒沿其高度方向开设有多个第二定位孔，所述的定位轴在套筒内的高低位置可调，且定位轴与套筒通过定位销轴固定。
[0009]
所述的支撑装置包括与第一导向柱相垂直设置的芯轴，所述的芯轴为阶梯轴，包括直径依次递减的第一轴段、第二轴段及第三轴段，其中：第一轴段沿其周向均匀间隔布置有四组固定块，四组固定块的长度方向均与第一轴段的长度方向相吻合，且四组固定块上分别设有竖直方向布置的球头螺柱，四组固定块上的球头螺柱高度相异，每组固定块上设置两个球头螺柱。
[0010]
所述的第一导向柱上设有与第三轴段相配合的第一销孔，所述第一导向柱的直径与第三轴段的长度相吻合，所述第三轴段的端部设有与紧固螺栓相配合的内螺纹孔，所述的第一导向柱上还设有与固定销相配合的第二销孔，所述的第三轴段上同时设有与固定销相配合的第三销孔，所述的第一销孔及第二销孔均贯穿第一导向柱设置，且第一销孔及第二销孔呈十字型分布，所述的第三销孔贯穿第三轴段设置且第三销孔呈十字型设置两组。
[0011]
所述第二转速转矩仪的两端分别通过联轴器与电机的输出端及轴承座连接，所述定位轴的一端与轴承座连接，定位轴的另一端与减速器总成的输入端相连。
[0012]
所述的电机支架包括上下方向平行布置的第一定位法兰、第二定位法兰以及连接第一定位法兰及第二定位法兰的第一立柱，所述的电机安装在第一定位法兰的上端面，所述的轴承座安装在第二定位法兰的上端面，所述的第二转速转矩仪通过连接块固定安装在第一立柱上。
[0013]
所述的悬吊装置包括设置在台板旁侧的支撑立柱，所述的支撑立柱上设有与支撑立柱转动连接的梁及导轨，所述梁的另一端与导轨的上方固连，所述导轨的另一端呈悬伸状，且导轨上设有与其相配合的滚轮，所述的悬吊装置还包括与滚轮相固定的顶板，所述顶板的下方设有气缸，所述气缸的活塞杆端贯穿气缸安装座后与顶板的下表面相固定，所述的气缸安装座与顶板之间设有第二导向柱，所述气缸的缸体端与连接板相固定，所述的连接板与电机支架的第一定位法兰通过第二立柱连接。
[0014]
本发明的有益效果在于：1）本发明可解决部分品种立式减速箱无法在现有试验装置上装夹和检测的问题，有效避免减速箱装车后调试才能发现故障，以及造成的整车扒车、重新装车及调试再次验证带来的额外工作量。2）本发明同样可快速解决新品种减速箱台架检测的问题，仅需制作和更换少量的连接件，即可实现新品减速箱在试验装置上的装夹和检测。3）本发明的减速箱在试验装置上的定位和夹紧，以及对接自动化程度较高，相对现有的试验装置，装夹效率高，一定程度上提升了减速箱的检测效率。
附图说明
[0015]
图1是本发明的结构示意图；图2是本发明减速箱总成的结构示意图；图3是本发明定位台架的结构示意图；图4是本发明定位台架的轴测图一；图5是本发明定位台架的轴测图二；图6是本发明支撑装置的结构示意图；图7是本发明夹紧油缸的结构示意图；
图8是本发明驱动单元的结构示意图；图9是是本发明悬吊装置的结构示意图。
[0016]
上述附图中的标记为：台板1、加载装置11、第一转速转矩仪12、连接轴13、驱动气缸14、滑台轴承座15、滑轨16、减速箱总成2、减速箱本体21、固定板22、花键轴23、导向套24、定位台架3、第一导向柱31、第一销孔311、第二销孔312、底架32、支撑装置33、芯轴34、第三销孔341、固定块35、球头螺柱36、紧固螺栓37、内螺纹孔38、固定销39、输入轴4、第二转速转矩仪5、连接块51、电机6、轴承座41、电机支架7、第二定位法兰71、第一定位法兰72、第一立柱73、夹紧油缸8、底座81、套筒811、第二法兰盘812、支座82、定位轴821、第一法兰盘822、定位销轴83、悬吊装置9、支撑立柱91、梁92、导轨93、滚轮94、顶板95、气缸96、气缸安装座97、第二导向柱98、连接板99、第二立柱991。
具体实施方式
[0017]
下面结合附图对本发明做进一步说明：如图1所示的一种电动叉车立式减速箱试验装置，包括台板1，台板1上依次布置连接有加载装置11、第一转速转矩仪12及连接轴13，台板1上还设有减速箱总成2，减速箱总成2通过定位台架3固定在台板1上，连接轴13在驱动气缸14的作用下形成与减速箱总成2输出端的连接或分离。具体的，连接轴13通过滑台轴承座15与设置在台板1上的滑轨16形成滑动配合，台板1上设有与滑台轴承座15相连的驱动气缸14，驱动气缸14驱动滑台轴承座15沿滑轨16限定的方向滑动以形成与减速箱总成2上花键轴23的连接或分离。其中，加载装置11、第一转速转矩仪12及滑台轴承座15为试验装置的常规配置，均间接地通过安装座固定在台板1上。
[0018]
减速箱总成2的上方自下向上依次布置连接有输入轴4、第二转速转矩仪5及电机6，输入轴4与减速箱总成2的输入端相连，输入轴4通过轴承座41固定在电机支架7的第二定位法兰71上，且第二定位法兰71与减速箱总成2通过设置在定位台架3上的夹紧油缸8锁紧，电机6通过电机支架7与设置在台板1旁侧的悬吊装置9相连，且电机支架7可实现水平、竖直方向的移动以及周向的转动。其中：输入轴4、第二转速转矩仪5、电机6、电机支架7形成驱动单元，进一步的，如图2所示，减速箱总成2包括减速箱本体21及用于安装减速箱本体21的固定板22，减速箱本体21的输入端贯穿连接在固定板22的中心处，减速箱本体21的输出端设有与连接轴13相配合的花键轴23，固定板22的四角处分别设有导向套24，该导向套24与定位台架3上的第一导向柱31相配合定位。即减速箱总成2由固定板22、导向套24、减速箱本体21、花键轴23组成，四只导向套24分别安装在固定板22的四角，花键轴23安装在减速箱本体21上，与减速箱本体21一起与固定板22连接成一体。
[0019]
进一步的，如图3、图4、图5所示，定位台架3包括框架型的底架32，底架32的上端面在其四角处分别设有第一导向柱31，该第一导向柱31与固定板22上的导向套24相配合，第一导向柱31上设有用于支撑固定板22的支撑装置33，夹紧油缸8设置在底架32的上端面，且夹紧油缸8的高度可调。
[0020]
具体的，如图6所示，支撑装置33包括与第一导向柱31相垂直设置的芯轴34，芯轴34为阶梯轴，包括直径依次递减的第一轴段、第二轴段及第三轴段，其中：第一轴段沿其周
向均匀间隔布置有四组固定块35，四组固定块35的长度方向均与第一轴段的长度方向相吻合，且四组固定块35上分别设有竖直方向布置的球头螺柱36，四组固定块35上的球头螺柱36高度相异，每组固定块35上设置两个球头螺柱36。即芯轴的第一轴段沿其周向均匀分布有第一固定块、第二固定块、第三固定块和第四固定块，第一固定块、第二固定块、第三固定块和第四固定块上分别设有第一球头螺柱、第二球头螺柱、第三球头螺柱和第四球头螺柱，第一球头螺柱、第二球头螺柱、第三球头螺柱和第四球头螺柱的高度各不相同，第一固定块上设置两个第一球头螺柱，这两个第一球头螺柱的高度是相同的。将四组固定块35上的球头螺柱36设置成高度不同的结构，是为了适用不同减速箱2的品种。
[0021]
第一导向柱31上设有与第三轴段相配合的第一销孔311，第一导向柱31的直径与第三轴段的长度相吻合，第三轴段的端部设有与紧固螺栓37相配合的内螺纹孔38，第一导向柱31上还设有与固定销39相配合的第二销孔312，第三轴段上同时设有与固定销39相配合的第三销孔341，第一销孔311及第二销孔312均贯穿第一导向柱31设置，且第一销孔311及第二销孔312呈十字型分布，第三销孔341贯穿第三轴段设置且第三销孔341呈十字型设置两组。安装时，将芯轴的第三轴段插入第一导向柱31上的第一销孔311内，再调整第三轴段的位置，使固定销39插入第二销孔312和第三销孔311内实现初定位锁紧，最后通过螺栓37将芯轴与第一导向柱31锁紧。试验前，可根据减速箱总成2的品种，根据固定板22的下端面至花键轴23的中心高度，选择合适的一组球头螺柱36进行支撑。各组球头螺柱36再进行切换时，只需90度旋转芯轴即可。
[0022]
具体的，如图7所示，夹紧油缸8通过高低调节装置与底架32相连，高低调节装置包括与底架32相固定的底座81以及与夹紧油缸8相固定的支座82，支座82包括竖直方向布置的定位轴821，定位轴821的顶部设有与夹紧油缸8相连的第一法兰盘822，底座81包括与定位轴821相配合的套筒811以及设置在套筒811底部的第二法兰盘812，第二法兰盘812与底架32上端面相固定，定位轴821沿其高度方向开设有多个第一定位孔，套筒811沿其高度方向开设有多个第二定位孔，定位轴821在套筒811内的高低位置可调，且定位轴821与套筒811通过定位销轴83固定。本实施例中，夹紧油缸8设置三组，驱动单元与减速箱总成2对接后，夹紧油缸8动作，夹紧油缸8的压板压在第二定位法兰71上，从而将减速箱总成2与驱动单元固定在定位台架3上；试验前，可根据减速箱本体21的外形尺寸，适当调整夹紧油缸8的高度。
[0023]
进一步的，如图8所示，第二转速转矩仪5的两端分别通过联轴器与电机6的输出端及轴承座41连接，定位轴4的一端与轴承座41连接，定位轴4的另一端与减速器总成2的输入端相连。电机支架7包括上下方向平行布置的第一定位法兰72、第二定位法兰71以及连接第一定位法兰72及第二定位法兰71的第一立柱73，电机6安装在第一定位法兰72的上端面，轴承座41安装在第二定位法兰71的上端面，第二转速转矩仪5通过连接块51固定安装在第一立柱73上。
[0024]
如图9所示，悬吊装置9包括设置在台板1旁侧的支撑立柱91，支撑立柱91上设有与支撑立柱91转动连接的梁92及导轨93，梁92的另一端与导轨93的上方固连，导轨93的另一端呈悬伸状，且导轨93上设有与其相配合的滚轮94，悬吊装置9还包括与滚轮94相固定的顶板95，顶板95的下方设有气缸96，气缸96的活塞杆端贯穿气缸安装座97后与顶板95的下表面相固定，气缸安装座97与顶板95之间设有第二导向柱98，气缸96的缸体端与连接板99相
固定，连接板99与电机支架7的第一定位法兰72通过第二立柱991连接。气缸96的动作可以带动下端的驱动单元进行竖直方向的移动，滚轮94在导轨93上的移动可以带动下端的驱动单元进行水平方向的移动，同时，梁92及导轨93可以在支撑立柱91实现转动。
[0025]
本发明的工作原理如下：首先将花键轴安装在减速箱本体上，根据减速箱本体的品种选择合适的固定板，然后将固定板安装在减速箱本体上；同样根据被试验减整箱本体的品种，根据固定板下端面至花键轴的中心高度，选择合适的支撑装置。再将减速箱总成投放至定位台架上，通过减速箱总成上的导向套与定位台架上的第一导向柱配合，减速箱总成在自重作用下自动落在支撑装置的球头螺柱上，同样根据被试验减速箱本体的品种，选择合适的输入轴及第二定位法兰进行更换，然后将驱动单元投装至减速箱总成上，夹紧油缸动作，夹紧油缸的压板压在第二定位法兰上，从而将减速箱总成与驱动单元固定在定位台架上。最后，驱动气缸动作，滑台轴承座移动，将连接轴推进花键轴，实现两者的自动对接，开启控制系统即可开展减速箱本体的各项试验检测。
[0026]
本发明的有益效果在于：1）本发明可解决部分品种立式减速箱无法在现有试验装置上装夹和检测的问题，有效避免减速箱装车后调试才能发现故障，以及造成的整车扒车、重新装车及调试再次验证带来的额外工作量。2）本发明同样可快速解决新品种减速箱台架检测的问题，仅需制作和更换少量的连接件，即可实现新品减速箱在试验装置上的装夹和检测。3）本发明的减速箱在试验装置上的定位和夹紧，以及对接自动化程度较高，相对现有的试验装置，装夹效率高，一定程度上提升了减速箱的检测效率。
[0027]
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。