变速器整机状态下离合器摩擦片温度的测试方法与流程

1.本发明涉及变速器技术领域，尤其涉及变速器整机状态下离合器摩擦片温度的测试方法。


背景技术：

2.在整车故障模式中，滑摩故障、飞车故障等故障模式的判断条件均和离合器的滑差有关。变速器设计开发中，需要了解在不同工况（不同滑差、不同扭矩）下离合器中摩擦片的状态。同时，结合实验结果，确认软件故障模式的判断条件是否合理：是否存在判断条件过于严苛，即在离合器不会产生损伤的工况误报故障；或者判断条件过宽松，即在离合器摩擦片已损坏严重无法工作时，却未报故障情况。
3.为了摸底离合器的摩擦片性能，需要对摩擦片的在不同工况下进行温度测试。
4.现离合器摩擦片进行温度测试一般只能在离合器专用试验台进行实验，无法实际模拟离合器在变速器整机中的实验环境，测试结果与实际存在偏差。
5.现有的整机中的测试方法为使用无线式温度传感器，内置在离合器摩擦片组内部，外部连接电池等蓄能设备，该设备体积需要一定空间，只能在离合器试验台或整机内离合器周边空间较大的位置进行使用测试；整机或离合器的外部有信号接收器，把温度信号传输至显示器。此种温度传感器的成本较高，适用条件有限制，通用性差。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题是提供一种变速器整机状态下离合器摩擦片温度的测试方法，能够满足变速器整机状态下，对离合器温度的测试，制作成本低，操作简单。
7.为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：变速器整机状态下离合器摩擦片温度的测试方法，包括以下步骤：零部件状态下，在与待测试离合器位置对应处的变速器壳体上打外孔，在待测试的离合器外毂上打油孔；变速器完成组装后，温度传感器穿过外孔和油孔后伸入待测离合器外毂内部，将温度传感器固定；将变速器安装在变速器加载试验台上；开始实验，控制待测试离合器的外毂固定、内毂运转，测得在不同工况下离合器的温差。
8.作为优选的技术方案，油孔位于离合器外毂的内齿顶或内齿底。
9.作为优选的技术方案，温度传感器通过螺钉固定在变速器壳体上。
10.作为优选的技术方案，实验过程中，确认每个工况运行后摩擦片的状态。
11.作为优选的技术方案，还包括测试出离合器在不同工况下的温差值后，对数据进行处理：利用多组扭矩、滑差和温差数据拟合出不同滑差和扭矩对应的离合器温度差值曲线或曲面，并得到温差与扭矩、
滑差的关系式；根据获得的温差、扭矩和滑差的关系式，将不同工况下的拟合温差值计算出来。
12.根据经验温度差值δt，利用拟合温差值获得不同工况下离合器内部摩擦片的温度差值，其中=+δt，δt为经验温度差值；为拟合温度差值；为该离合器内部摩擦片温度差值。
13.作为优选的技术方案，通过将离合器内部摩擦片温度差值与设定的极限温差值比较，确认该离合器内部摩擦片温度差值所对应的使用工况是否是离合器能承受的使用工况，以设定变速器软件的故障判断条件。
14.作为优选的技术方案，所述的极限温差值不大于300
°
。
15.作为优选的技术方案，所述的经验温度差值δt为测试位置温度与离合器内部温度的差值，取值范围为150
‑
200
°
。
16.本试验方法简便可行，不需要专用离合器或摩擦片试验台，只需整机试验台即可；相对于其他测量方法，如贴片式、无线测温式等，本测量方法成本较低，只需在变速器壳体上打孔固定温度传感器，离合器外毂打孔插入温度传感器。通过本测试方法可以测得离合器不同转速差下离合器的温度，该温度与软件中对离合器滑摩的控制有较大参考意义，避免参数设定不合理导致离合器烧损等相关情况。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是离合器摩擦片温差、扭矩和滑差的拟合曲面图。
具体实施方式
19.变速器整机状态下离合器摩擦片温度的测试方法，包括以下步骤：s1：零部件状态下，在与待测试离合器位置对应处的变速器壳体上打外孔，在待测试的离合器外毂上打油孔；外孔和油孔的尺寸依据所选定的温度传感器设定，温度传感器为外壳内置热敏电阻结构，外壳可以根据实际使用需求进行定制长短直径等外观；油孔的直径可为3
‑
4mm，视具体结构或传感器确定，位于离合器外毂的内齿顶或内齿底均可。
20.s2：变速器完成组装后，温度传感器穿过外孔和油孔后伸入待测离合器外毂内部，
伸入长度以不影响内毂运转为依据；然后将温度传感器固定，温度传感器可通过螺钉固定在变速器壳体上；s3：将变速器安装在变速器加载试验台上；按照常规实验方法，将变速器安装在综合性能试验台、耐久试验台、加载试验台等其中一个实验台上；s4：开始实验；控制待测试离合器的外毂固定，即转速为0，控制内毂运转；对多组不同工况进行测试，获得不同扭矩和滑差工况下的离合器摩擦片的温差；其中，输入轴转速和输出轴转速可监控、可根据测试需要调整，内毂转速可以根据传动比、输入轴转速、输出轴转速进行计算，此为现有技术，未作改进，故不展开详细说明。
21.确认每个工况运行后摩擦片的状态，即检查摩擦片是否有热点、摩擦片是否出现烧损等情况；每个工况运行完成后，拆解变速器，检查摩擦片是否有热点、是否出现烧损等；也可根据实际经验，对多组相近工况测试完成后再拆解变速器，检查摩擦片是否有热点、是否出现烧损等。
22.s5:测试出离合器在不同工况下的温差值后，对数据进行处理：利用多组扭矩、滑差和温差数据拟合出不同滑差和扭矩对应的离合器温度差值曲线，并得到温差与扭矩、滑差的关系式。
23.s6:根据步骤s5获得的温差、扭矩和滑差的关系式，将滑差范围为0
‑
1000rpm、扭矩范围为0
‑
380nm的不同工况下的拟合温差值计算出来。
24.s7:根据经验温度差值δt，利用步骤s6计算出来的拟合温差值获得不同工况下离合器内部摩擦片温度差值，其中=+δt，δt为经验温度差值，即测试位置温度与离合器内部温度差值，本测试方法中，测试位置温度传感器测试位置的温度，也就是拟合温差值；δt取值范围为150
‑
200
°
；为拟合温度差值；为该离合器内部摩擦片温度差值，是实际对摩擦片产生影响的温度。
25.s8: 通过将离合器内部摩擦片温度差值与设定的极限温差值比较，确认该离合器内部摩擦片温度差值所对应的使用工况是否是离合器能承受的使用工况，以设定变速器软件的故障判断条件。
26.其中，极限温差值为经验数值，一般情况下，该极限温差值不大于300
°
。
27.实施例一测试a离合器s1：零部件状态下，将a离合器附近的变速器壳体位置打孔，形成外孔；a离合器外毂打孔，形成油孔。
28.s2：变速器完成组装后，使用螺钉将温度传感器固定在变速器壳体上，保证温度传
感器穿过外孔后能够对准离合器外毂上的油孔。
29.s3：将变速器安装在变速器加载试验台上。
30.s4：开始实验；控制a离合器的外毂固定，测试不同滑差和扭矩下离合器摩擦片的温差，并记录数据，如表1。
31.表1s5:根据表1测试数据，利用excel或mintab等处理软件，拟合出离合器温度差值与滑差、扭矩的关系，如图1所示；同时获得温差与扭矩、滑差的关系方程式为：=0.35*滑差+0.2704*扭矩
‑
28.96s6:根据步骤s5获得的温差与扭矩、滑差的关系方程式，将滑差范围为0
‑
1000rpm、扭矩范围为0
‑
380nm的不同工况下的拟合温差值计算出来。
32.s7:根据经验温度差值δt，利用步骤s6计算出来的拟合温差值获得不同工况下离合器内部摩擦片的温度差值。
33.s8:通过将离合器内部摩擦片的温度差值与设定的极限温差值比较，确认该离合器内部摩擦片的温度差值所对应的使用工况是否是离合器能承受的使用工况，以设定变速器软件的故障判断条件。
34.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变
化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。