电动车碰撞测试系统的制作方法

1.本实用新型属于碰撞测试技术领域，特别是涉及电动车碰撞测试系统。


背景技术：

2.碰撞测试，一般多用于对汽车车辆的安全性能测试，通过模拟不同力度和不同角度的碰撞，可以直观的测试出，车辆在突发事故中或在事故后，车辆的受损情况和驾乘人员的安全性。
3.电动车车架在生产加工过程中，一般均对选材的材料刚性进行测试，以此达到安全标准，未对成形车辆进行模拟碰撞测试，继而无法同时对加工材料、连接稳定性和整体安全标准同时进行测试，继而无法直观的了解整车安全性。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供电动车碰撞测试系统，以解决电动车车架在生产加工过程中，一般均对选材的材料刚性进行测试，以此达到安全标准，未对成形车辆进行模拟碰撞测试，继而无法同时对加工材料、连接稳定性和整体安全标准同时进行测试，继而无法直观的了解整车安全性的技术问题。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：电动车碰撞测试系统，包括机架：所述机架的顶部设置有可滑动的碰撞小车，所述碰撞小车的顶部设置有限位组件，所述机架的内部焊接有两个导轨，所述碰撞小车底部的四角均焊接有滚轮架，所述滚轮架的内腔设置有可转动的导向轮，所述导向轮滚动连接在导轨的表面，所述机架底部的左侧和右侧均设置有驱动组件，所述机架的右侧设置有碰撞架，所述碰撞架的左侧固定连接有安装载板，所述安装载板的内腔安装有碰撞传感器。
6.优选的，所述限位组件包括焊接在碰撞小车顶部前侧和后侧的固定套，所述固定套的内腔设置有可滑动的夹臂，两个夹臂相背一侧的两端均焊接有与固定套滑动的推杆。
7.优选的，两个夹臂相背的一侧均通过轴承转动连接有螺杆，所述螺杆与推杆螺纹连接，两个夹臂相对的一侧均设置有多个防滑凸块。
8.优选的，所述驱动组件包括在机架内腔底部两侧的步进电机，所述步进电机的顶部设置有与机架固定板连接的步进电机，所述定位板，所述定位板的内腔设置有可转动的滚筒，两个滚筒的表面套设有履带，所述履带的表面与碰撞小车的底部固定连接。
9.优选的，所述步进电机的输出轴和滚筒的前端均焊接有皮带盘，位于同侧两个皮带盘通过皮带传动连接。
10.优选的，所述机架的顶部设置有位移轨道，所述位移轨道的表面设置有可滑动的电葫芦。
11.1、本实用新型的有益效果是：本实用新型通过限位组件的设置，将电动车样车安装在碰撞小车的顶部，随后在驱动组件的作用下，使得碰撞小车带动电动车样车向碰撞架方向发生碰撞，同时通过安装载板和碰撞传感器的配合使用，对碰撞数据进行传输，即可达
到检测全面和测试效果直观的目的，解决了电动车车架在生产加工过程中，一般均对选材的材料刚性进行测试，以此达到安全标准，未对成形车辆进行模拟碰撞测试，继而无法同时对加工材料、连接稳定性和整体安全标准同时进行测试，继而无法直观的了解整车安全性的问题。
12.2、本实用新型通过限位组件的设置，其中推杆和螺杆的配合使用，使得两个夹臂同时相向运动，对电动车样车进行挤压，继而使得电动车样车得以限位固定，摒弃了使用者使用传统多个螺栓定位的方式，提高了测试效率。
13.3、本实用新型通过驱动组件的设置，其中步进电机和皮带盘的配合使用，对滚筒起到了驱动的作用，继而使得在滚筒和履带的配合使用下，对碰撞小车进行驱动，使得碰撞小车可在机架的内腔中左右位移。
14.4、本实用新型通过位移轨道和电葫芦的配合使用，方便了使用者将砝码安装在电动车表面，并且对其进行固定。
附图说明
15.通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述和/或其他方面的优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：
16.图1为本实用新型一种实施例的立体示意图；
17.图2为本实用新型一种实施例图1中a点的局部放大图；
18.图3为本实用新型一种实施例图1中b点的局部放大图；
19.图4为本实用新型一种实施例机架和驱动组件的侧视示意图；
20.图5为本实用新型一种实施例安装载板和碰撞传感器的主视示意图；
21.图6为本实用新型一种实施例碰撞小车和限位组件的立体示意图。
22.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
23.1、机架，2、碰撞小车，3、限位组件，31、固定套，32、夹臂，33、推杆，34、螺杆，35、防滑凸块，4、导轨，5、滚轮架，6、导向轮，7、驱动组件，71、步进电机，72、定位板，73、滚筒，74、履带，75、皮带盘，8、碰撞架，9、安装载板，10、碰撞传感器，11、位移轨道，12、电葫芦。
具体实施方式
24.在下文中，将参照附图描述本实用新型的电动车碰撞测试系统的实施例。
25.在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本技术权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
26.本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。
27.图1-6示出本实用新型一种实施例的电动车碰撞测试系统，包括机架1，机架1的顶部设置有位移轨道11，位移轨道11的表面设置有可滑动的电葫芦12，通过位移轨道11和电
葫芦12的配合使用，方便了使用者将砝码安装在电动车表面，并且对其进行固定，机架1的顶部设置有可滑动的碰撞小车2，碰撞小车2的顶部设置有限位组件3，限位组件3包括焊接在碰撞小车2顶部前侧和后侧的固定套31，固定套31的内腔设置有可滑动的夹臂32，两个夹臂32相背一侧的两端均焊接有与固定套31滑动的推杆33，两个夹臂32相背的一侧均通过轴承转动连接有螺杆34，螺杆34与推杆33螺纹连接，两个夹臂32相对的一侧均设置有多个防滑凸块35，通过限位组件3的设置，其中推杆33和螺杆34的配合使用，使得两个夹臂32同时相向运动，对电动车样车进行挤压，继而使得电动车样车得以限位固定，摒弃了使用者使用传统多个螺栓定位的方式，提高了测试效率，机架1的内部焊接有两个导轨4，碰撞小车2底部的四角均焊接有滚轮架5，滚轮架5的内腔设置有可转动的导向轮6，导向轮6滚动连接在导轨4的表面，机架1底部的左侧和右侧均设置有驱动组件7，驱动组件7包括在机架1内腔底部两侧的步进电机71，步进电机71的顶部设置有与机架1固定板连接的步进电机71，定位板72，定位板72的内腔设置有可转动的滚筒73，两个滚筒73的表面套设有履带74，履带74的表面与碰撞小车2的底部固定连接，步进电机71的输出轴和滚筒73的前端均焊接有皮带盘75，位于同侧两个皮带盘75通过皮带传动连接，通过驱动组件7的设置，其中步进电机71和皮带盘75的配合使用，对滚筒73起到了驱动的作用，继而使得在滚筒73和履带74的配合使用下，对碰撞小车2进行驱动，使得碰撞小车2可在机架1的内腔中左右位移，机架1的右侧设置有碰撞架8，碰撞架8的左侧固定连接有安装载板9，安装载板9的内腔安装有碰撞传感器10。
28.工作原理：本实用新型使用时，使用者通过电动车样车移动至碰撞小车2的顶部，使得电动车样车位于两个固定套31之间，随后使用者转动螺杆34，螺杆34通过其表面的螺纹驱动推杆33带动夹臂32发生位移，继而使得两个夹臂32相向运动，对电动车样车进行夹持固定，使得电动车样车稳定的安装于碰撞小车2的顶部，接着，使用电葫芦12吊起砝码，将其放置在电动车样车的座椅位置，并固定好；
29.装机完成后，自计算机端进入软件操作界面，点击参数设定进入试验数据设定界面，按照试验要求设定碰撞速度；
30.随后开启步进电机71，步进电机71通过皮带盘75和滚筒73带动履带74发生高速转动，继而使得履带74带动碰撞小车2在机架1的内腔中发生位移，使得电动车样车位移至碰撞架8处，并与碰撞传感器10产生撞击，继而使得碰撞传感器10收取撞击数据，并将数据进行传输；
31.通过上述步骤的操作，即可达到检测全面和测试效果直观的目的。
32.综上所述：该电动车碰撞测试系统，通过限位组件3的设置，将电动车样车安装在碰撞小车2的顶部，随后在驱动组件7的作用下，使得碰撞小车2带动电动车样车向碰撞架8方向发生碰撞，同时通过安装载板9和碰撞传感器10的配合使用，对碰撞数据进行传输，即可达到检测全面和测试效果直观的目的，解决了电动车车架在生产加工过程中，一般均对选材的材料刚性进行测试，以此达到安全标准，未对成形车辆进行模拟碰撞测试，继而无法同时对加工材料、连接稳定性和整体安全标准同时进行测试，继而无法直观的了解整车安全性的问题。
33.上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据实用新型之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。