一种减震器缸筒内孔精度检测装置的制作方法

1.本发明涉及检测领域，具体为一种减震器缸筒内孔精度检测装置。


背景技术：

2.减震器缸筒是由冷拔钢管与底端盖焊接而成，减震器缸筒孔直径小，一般为50mm左右，长度大，一般为300mm左右。目前进行减震器缸筒内孔的尺寸误差、形状误差检测时，一般采用通用量具深入减震器缸筒内孔中进行检测，由操作人员进行读数，检测误差大、检测效率低；公开号为cn109596080b的专利公开了一种减震器缸筒内孔精度检测仪，属于测量仪器技术领域。包括底座、用于夹紧减震器缸筒的夹紧装置、旋转驱动机构、用于驱动旋转驱动机构直线移动的直线驱动机构、测量主轴、弹性测量头及用于获取弹性测量头测量过程中沿垂直于减震器缸筒轴线方向的移动距离，测量主轴用于在旋转驱动机构的驱动下旋转，弹性测量头滑动设置在测量主轴下方，弹性测量头包括相对的固定端和弹性端，测量状态时，弹性测量头的固定端和弹性端均顶靠在减震器缸筒的内孔壁上。本发明提供的减震器缸筒内孔精度检测仪，实现了减震器缸筒内孔的尺寸、圆度和圆柱度的自动检测，检测精度高，检测效率高，降低了操作人员劳动强度，提高了生产效率，但是该发明无法检测内径口径小的内孔。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种减震器缸筒内孔精度检测装置。
4.本发明提供如下技术方案：一种减震器缸筒内孔精度检测装置，包括机壳，所述机壳内部设有容纳腔，所述容纳腔的内部设有检测机构，所述检测机构的上端设有接触机构，所述机壳的上端面处设有转动机构，所述转动机构的上端设有延伸机构；所述延伸机构用于测量的深入，所述转动机构用于测量时的周转，所述接触机构用于测量，所述检测机构用于显示测量值；所述检测机构包括固定连接在所述容纳腔下端壁处的检测块，所述检测块的内部设有检测腔，所述检测腔的下端壁处设有检测模块，所述检测腔的左右端壁上端处固定设有固定杆，所述固定杆的下端固定设有电阻片，所述电阻片上滑动设有滑块，所述滑块的下端设有凹槽，所述凹槽的中部滑动设有导电杆，所述导电杆的上端设有触点，所述触点和所述凹槽之间固定设有弹簧。
5.优选的，所述触点上端面和所述电阻片下端面始终相抵，所述电阻片的右端和所述导电杆通过导线连接在所述检测模块上，所述滑块上端固定连接转块。
6.优选的，所述接触机构包括固定连接在所述检测块上端的接触辅助块，所述接触辅助块的内部设有辅助腔，所述辅助腔下端壁处设有通槽，所述水平滑槽上滑动设有水平滑块。
7.优选的，所述水平滑块右端固定设有伸缩杆，所述伸缩杆和所述辅助腔右端壁之间固定设有复位弹簧，所述水平滑块的左端固定连接接触头，所述水平滑块的下端固定连
接在所述转块上端面。
8.优选的，所述转动机构包括固定连接在所述机壳上端面处的转动辅助块，所述转动辅助块内部设有传动腔，所述传动腔上端壁处固定设有圆槽，所述传动腔的下端壁处转动设有圆柱转轴，所述传动腔的右端壁处固定设有转动电机，所述转动电机的左端驱动连接转动电机转轴，所述转动电机转轴的左端转动连接在所述圆柱转轴上。
9.优选的，所述转动电机转轴的中部固定设有主动齿轮，所述圆柱转轴的上端转动连接伸出圆柱，所述伸出圆柱的下端固定连接从动盘，所述从动盘的下端面处固定设有从动齿圈，所述主动齿轮和所述从动齿圈存在齿轮传动关系。
10.优选的，所述延伸机构包括设置在所述伸出圆柱内部的螺纹腔，所述螺纹腔的上端设有螺纹块，所述伸出圆柱的中部固定设有竖直滑块。
11.优选的，所述竖直滑块上设有伸缩块，所述伸缩块的内部设有伸缩腔，所述竖直滑块能够在所述伸缩腔中上下滑动，所述伸缩腔的上端壁处固定设有螺纹电机，所述螺纹电机的下端驱动设有螺纹杆，所述螺纹杆能够和所述螺纹块螺纹传动。
12.本发明提供了一种减震器缸筒内孔精度检测装置，具备以下有益效果：通过设置的检测机构，利用其中设置的固定杆和电阻片，利用滑动变阻的原理，通过接触头的移动，将直径的变化量转变为电流的变化量，进而间接的实现对直径精准度的测量，有效的解决了内径口径小而导致的精准度无法测量的问题。
附图说明
13.图1是本发明的一种减震器缸筒内孔精度检测装置三维示意图；图2是本发明的一种减震器缸筒内孔精度检测装置内部结构示意图；图3是图2的放大示意图；图4是图3的放大示意图；图5是图3中a-a的示意图；图6是图2中转动机构的示意图；图7是图2中延伸机构的示意图；图中：10、机壳；11、容纳腔；12、检测机构；13、接触机构；14、转动机构；15、延伸机构；16、检测块；17、检测腔；18、检测模块；19、固定杆；20、电阻片；21、转动辅助块；22、滑块；23、凹槽；24、导电杆；25、触点；26、弹簧；27、转块；28、接触辅助块；29、辅助腔；30、水平滑槽；31、水平滑块；32、伸缩杆；33、复位弹簧；34、通槽；35、接触头；36、传动腔；37、圆柱转轴；38、转动电机；39、转动电机转轴；40、主动齿轮；41、从动盘；42、从动齿圈；43、圆槽；44、伸缩块；45、伸缩腔；46、竖直滑块；47、伸出圆柱；48、螺纹腔；49、螺纹块；50、螺纹电机；51、螺纹杆。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
15.如图1-图7所示，根据本发明的实施例的一种减震器缸筒内孔精度检测装置，包括机壳10，所述机壳10内部设有容纳腔11，所述容纳腔11的内部设有检测机构12，所述检测机构12的上端设有接触机构13，所述机壳10的上端面处设有转动机构14，所述转动机构14的上端设有延伸机构15；所述延伸机构15用于测量的深入，所述转动机构14用于测量时的周转，所述接触机构13用于测量，所述检测机构12用于显示测量值；所述检测机构12包括固定连接在所述容纳腔11下端壁处的检测块16，所述检测块16的内部设有检测腔17，所述检测腔17的下端壁处设有检测模块18，所述检测腔17的左右端壁上端处固定设有固定杆19，所述固定杆19的下端固定设有电阻片20，所述电阻片20上滑动设有滑块22，所述滑块22的下端设有凹槽23，所述凹槽23的中部滑动设有导电杆24，所述导电杆24的上端设有触点25，所述触点25和所述凹槽23之间固定设有弹簧26。
16.在一个优选实施例中，所述触点25上端面和所述电阻片20下端面始终相抵，所述电阻片20的右端和所述导电杆24通过导线连接在所述检测模块18上，所述滑块22上端固定连接转块27。
17.在一个优选实施例中，所述接触机构13包括固定连接在所述检测块16上端的接触辅助块28，所述接触辅助块28的内部设有辅助腔29，所述辅助腔29下端壁处设有通槽34，所述水平滑槽30上滑动设有水平滑块31。
18.在一个优选实施例中，所述水平滑块31右端固定设有伸缩杆32，所述伸缩杆32和所述辅助腔29右端壁之间固定设有复位弹簧33，所述水平滑块31的左端固定连接接触头35，所述水平滑块31的下端固定连接在所述转块27上端面。
19.在一个优选实施例中，所述转动机构14包括固定连接在所述机壳10上端面处的转动辅助块21，所述转动辅助块21内部设有传动腔36，所述传动腔36上端壁处固定设有圆槽43，所述传动腔36的下端壁处转动设有圆柱转轴37，所述传动腔36的右端壁处固定设有转动电机38，所述转动电机38的左端驱动连接转动电机转轴39，所述转动电机转轴39的左端转动连接在所述圆柱转轴37上。
20.在一个优选实施例中，所述转动电机转轴39的中部固定设有主动齿轮40，所述圆柱转轴37的上端转动连接伸出圆柱47，所述伸出圆柱47的下端固定连接从动盘41，所述从动盘41的下端面处固定设有从动齿圈42，所述主动齿轮40和所述从动齿圈42存在齿轮传动关系。
21.在一个优选实施例中，所述延伸机构15包括设置在所述伸出圆柱47内部的螺纹腔48，所述螺纹腔48的上端设有螺纹块49，所述伸出圆柱47的中部固定设有竖直滑块46。
22.在一个优选实施例中，所述竖直滑块46上设有伸缩块44，所述伸缩块44的内部设有伸缩腔45，所述竖直滑块46能够在所述伸缩腔45中上下滑动，所述伸缩腔45的上端壁处固定设有螺纹电机50，所述螺纹电机50的下端驱动设有螺纹杆51，所述螺纹杆51能够和所述螺纹块49螺纹传动。
23.本发明的一种减震器缸筒内孔精度检测装置，其工作流程如下：
初始状态时，启动螺纹电机50,螺纹电机50带动螺纹杆51转动的同时，螺纹杆51和螺纹块49螺纹传动，此时带动竖直滑块46和伸出圆柱47的整体竖直向下移动；当伸出圆柱47移动到检测的位置时，此时启动转动电机38,转动电机38启动带动主动齿轮40和从动齿圈42齿轮传动，进而带动机壳10整体转动；当机壳10转动时，此时接触头35接触检测的内壁，当检测的直径发生变化时，接触头35水平移动，接触头35水平移动带动水平滑块31和滑块22整体水平移动，进而改变触点25和电阻片20接触点；当触点25和电阻片20接触点发生变化时，改变了检测模块18中的电流大小，从而通过电流的变化间接得到直径的变化量。
24.应当理解，上述实施方式仅是示例性的，不用于限制本技术。本领域技术人员可以在本技术的教导下对上述实施方式做出各种变型和改变，而不脱离本技术的范围。