滚筒式起球仪的制作方法

1.本发明涉及检测技术领域，尤其是涉及一种滚筒式起球仪。


背景技术：

2.毛针织物及其它易起球的织物在服装等领域中使用较为普遍，玛莎标准（p18a、p18b）是对织物的起球试验及评定起球标准等问题作了规定。其中，专业检测仪器用于检测毛针织物及其它易起球的织物作起球，以评定织物在不受压力的情况下的起球。
3.中国专利cn209911203u公开了种用于滚箱式起球仪的静音箱，通过在滚箱式起球仪外增加透明的五面密封长方形箱体，长方形箱体正面开一个操作窗口，用于操作设备的控制面板，在长方形箱体上开设有起球箱操作门，以操作起球箱，在长方形箱体上还开设有通风散热的百叶窗。
4.上述起球仪采用长方形箱体状的静音箱，试样在转动过程中造成冲击静音箱的箱壁，测试过程不符合实际应用模拟条件，具有测试结果准确性差的技术问题，因此需要改进。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种滚筒式起球仪。
6.为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：本发明公开的第一方面：提供了一种滚筒式起球仪，用于检测套设于测试管外的检测面料的起球参数，所述滚筒式起球仪包括：底座和固定于所述底座的机架；驱动组件，包括安装于所述机架的动力组件、主轴组件、连接所述动力组件和主轴组件的传动组件，所述主轴组件的两端分别穿出所述机架；分别安装于所述主轴组件两端的滚筒组件，所述滚筒组件包括圆形的滚筒腔和覆盖所述滚筒腔腔壁的标准测试件；所述测试管的轴线与所述滚筒组件的回转方向平行，所述检测面料至少部分与所述标准测试件贴合。
7.在一实施例中，所述标准测试件包括标准面料及固定于所述标准面料一侧表面的连接件，所述连接件与所述滚筒腔的腔壁连接，所述标准面料铺设于所述滚筒腔的腔壁，所述标准面料凸出所述滚筒腔的腔壁的最大高度相等。
8.在一实施例中，所述连接件配置为粘附于所述标准面料的至少三条背胶带，至少三条所述背胶带均匀分布于所述标准面料。
9.在一实施例中，所述滚筒组件包括滚筒座、间隔分布于所述滚筒座的三个及以上的固定柱、盖板及安装于所述盖板的锁定组件，所述滚筒座与主轴组件固定连接，所述固定柱的外周壁设置有呈弧形的环形槽，所述盖板设置与所述固定柱相匹配的避让槽，所述盖板盖设于所述滚筒座，所述固定柱对应的所述避让槽内，所述锁定组件与所述环形槽对应
抵接。
10.在一实施例中，所述锁定组件包括固定于所述盖板的安装架、滑动连接于所述安装架的伸缩滚轮及弹性抵接于所述安装架和所述伸缩滚轮的弹性件，所述伸缩滚轮在所述弹性件的弹性力作用下局部凸出所述安装架，所述伸缩滚轮与所述避让槽抵接配合。
11.在一实施例中，所述滚筒腔设置于所述滚筒座，所述滚筒座的直径与所述测试管的直径比设置为a，其中，5≤a≤30。
12.在一实施例中，所述机架包括固定于所述底座的支撑架、安装于所述支撑架的两个轴承座及感应元件，所述主轴组件装配于所述轴承座，所述主轴组件设置有触发件，所述感应元件位于所述触发件的转动范围内。
13.在一实施例中，所述机架包括固定于所述支撑架的电机架，所述动力组件包括侧向固定于所述电机架的变速箱组件及安装于所述变速箱组件的动力电机，所述动力电机沿平行于所述支撑架的长度方向延伸，所述变速箱组件的输出轴贯穿所述电机架并通过同步带连接至所述主轴组件。
14.在一实施例中，所述底座包括间隔分布的两个前支脚和两个后支脚，所述动力组件安装于所述机架且靠近所述前支脚，所述主轴组件的轴线在所述底座上的距离所述前支脚的中心线尺寸为第一距离，所述主轴组件的轴线在所述底座上的距离所述后支脚的中心线尺寸为第二距离，所述第一距离与第二距离的比值设置为b，其中，2≤b≤4。
15.在一实施例中，所述滚筒式起球仪包括安装于所述底座的显示组件及安装于所述机架的控制板组件，所述显示组件与所述控制板组件电连接，所述驱动组件与所述控制板组件电连接，且分别位于所述机架背对的两侧。
16.采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：滚筒组件为圆形滚筒结构并在主轴组件驱动下转动，整体转动平稳性高，检测面料与标准测试件的滚动符合模拟实验标准。测试管放入滚筒腔后，测试管的轴线与滚筒组件的回转方向平行，测试管呈近似于滚动摩擦，静音效果好，测试效率高。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：图1是本发明中滚筒式起球仪的结构示意图。
18.图2是本发明中滚筒式起球仪的横向剖视结构示意图。
19.图3是本发明中滚筒式起球仪的侧向剖视结构示意图。
20.图4是本发明中滚筒组件的结构示意图。
21.图5是本发明中动力组件安装于机架的结构示意图。
22.图中，底座10；前支脚11；后支脚12；滚筒组件20；滚筒座21；滚筒腔211；盖板212；避让槽2121；通孔2122；锁定组件213；安装架2131；伸缩滚轮2132；固定柱214；环形槽2141；标准测试件22；连接件221；标准面料222；机架30；支撑架31；轴承座32；电机架33；驱动组件40；动力组件41；动力电机411；变速箱组件412；传动组件42；同步带421；同步带轮422；主轴组件43；测试管50；检测面料51；显示组件60；控制板组件70。
具体实施方式
23.以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
24.实施例，见图1至图5所示：本发明公开了一种滚筒式起球仪，起球仪用于检测套设于测试管50外的检测面料51的起球参数。检测面料51在进行批量制造后或者试样加工过程中或者服装生产前需要进行起球检测，以确定面料是否符合标准要求。该检测方式需要模拟实际起球工作条件，从而确定面料是否符合使用要求。该检测方法是将检测面料51套设于测试管50，再将测试管50放入滚筒内。测试管50带动面料与滚筒内壁进行摩擦滚动，以模拟面料实际的滚动摩擦起球现象。
25.其中，滚筒式起球仪包括底座10、固定于底座10的机架30、安装于机架30的驱动组件40及连接于驱动组件40的滚筒组件20。底座10为刚性结构件，机架30为凸出底座10的柱体结构，底座10的面积远远大于机架30的面积，从而保持滚筒式起球仪的整体运行基础稳定。机架30为柱状凸起结构，作为优选，滚筒组件20与驱动组件40的连接位置接近机架30的顶端，以满足滚筒组件20转动所需的空间。
26.具体地，驱动组件40包括安装于机架30的动力组件41、主轴组件43、连接动力组件41和主轴组件43的传动组件42，主轴组件43的两端分别穿出机架30；动力组件41在靠近底座10的部位，作为优选，动力组件41与底座10连接，以使动力组件41中的最大重量部分接近底座10，降低整体的重心，从而进一步提高起球仪运行的平稳性。
27.主轴组件43安装于机架30且靠近机架30的顶端，传动组件42将动力组件41与主轴组件43连接，从而构成动力传动。作为优选，传动组件42设置为链传动机构、带传动机构或者齿轮传动机构中的一种。在一可选地实施例中，传动组件42设置为同步带421传动，以使动力组件41输出的动力与主轴组件43所受到的驱动力一致，控制精度高且动力传输稳定。
28.滚筒组件20设置有两个，两个滚筒组件20分别安装于主轴组件43的两端。当主轴组件43转动时，滚筒组件20在主轴组件43的驱动下绕主轴组件43的轴线转动。
29.滚筒组件20为中空的腔体结构，作为优选，滚筒组件20为圆形滚筒结构，滚筒组件20内设置有圆形的滚筒腔211。该滚筒腔211用于容纳检测面料51，具体地，测试管50套设有检测面料51后放入容纳腔。
30.进一步地，滚筒组件20的中心线与主轴组件43的回转中心线重合，以构成同步转动结构。当滚筒组件20的中心线与主轴组件43的回转中心线不重合，滚筒组件20内测试管50形成冲击滚筒腔211腔壁的动作。
31.滚筒组件20包括覆盖滚筒腔211腔壁的标准测试件22，标准测试件22朝向滚筒腔211中心方向的一侧表面为标准面料222。具体地，标准测试件22包括标准面料222及固定于标准面料222一侧表面的连接件221，连接件221与滚筒腔211的腔壁连接，标准面料222铺设于滚筒腔211的腔壁。连接件221将标准面料222固定于滚筒腔211，从而使标准面料222覆盖滚筒腔211的腔壁。
32.在测试管50放入滚筒腔211后，测试管50的轴线与滚筒组件20的回转方向平行，检测面料51至少部分与标准测试件22贴合。测试管50呈近似于滚动摩擦，静音效果好，测试效率高。
33.标准测试件22通过连接件221固定于滚筒腔211，以使两者呈一体结构。作为优选，标准面料222凸出滚筒腔211的腔壁的最大高度相等，以使检测面料51与标准面料222为线
性或者小面积接触，提高检测面料51在轴向的摩擦参数基本一致。作为优选，标准测试件22的两端设置有魔术贴或子母扣结构或纽扣结构，以使标准测试件22的两端快速拆装，搭接效率高。
34.连接件221设置于标准面料222的一侧表面，以将标准面料222与滚筒腔211连接。可选地，连接件221配置为沿标准面料222的长度延伸的多条连接带，连接带上设螺纹孔。在滚筒腔211的腔壁上设置有贯穿的锁定孔，紧固件穿过锁定孔并与螺纹孔连接，以将连接带锁定于滚筒腔211。在一可选地实施例中，连接件221配置为粘附于标准面料222的至少三条背胶带，至少三条背胶带均匀分布于标准面料222。标准面料222与滚筒腔211粘结效果好，整体平整度高。
35.在一实施例中，滚筒式起球仪包括安装于底座10的显示组件60及安装于机架30的控制板组件70，显示组件60与控制板组件70电连接，驱动组件40与控制板组件70电连接，且分别位于机架30背对的两侧。显示组件60可设置为安装于底座10的触屏组件，以方便显示起球仪的运行参数。控制板组件70安装于机架30并与动力组件41背对设置，从而避免互相干扰且提高空间利用率。
36.在一实施例中，滚筒组件20包括滚筒座21、间隔分布于滚筒座21的三个及以上的固定柱214、盖板212及安装于盖板212的锁定组件213，滚筒座21为筒状结构，滚筒腔211设置于滚筒座21。滚筒座21的底部与主轴组件43固定连接，以使主轴组件43带动滚筒座21转动。作为优选，滚筒座21和主轴组件43通过联轴器转接固定，连接方便。
37.固定柱214自滚筒座21的开口方向凸出，并环绕滚筒座21的中心线环形间隔分布。盖板212盖设于滚筒座21的开口并抵接于滚筒座21的端面，盖板212设置于固定柱214相匹配的避让槽2121，以使固定柱214对应的避让槽2121内并超出盖板212的表面。
38.固定柱214的外周壁设置有呈弧形的环形槽2141，盖板212盖设于滚筒座21，锁定组件213与环形槽2141对应抵接。盖板212通过锁定组件213抵接于环形槽2141，从而将盖板212与滚筒座21锁合固定。盖板212的外周壁设置避让槽2121，既能将盖板212与固定柱214对应匹配，防止装错，又能将锁定组件213与固定柱214匹配对齐，提高配合位置精度，还能防止盖板212相对于滚筒座21转动。
39.在一可选地实施例中，锁定组件213伸缩抵接于避让槽2121，以实现便携拆装。具体地，锁定组件213包括固定于盖板212的安装架2131、滑动连接于安装架2131的伸缩滚轮2132及弹性抵接于安装架2131和伸缩滚轮2132的弹性件，伸缩滚轮2132在弹性件的弹性力作用下局部凸出安装架2131，伸缩滚轮2132与避让槽2121抵接配合。伸缩滚轮2132配置有圆形曲面，该圆形曲面适配环形槽2141，以构成抵接互补配合结构，限定效果好。
40.进一步地，桶盖设置贯穿的通孔2122，该通孔2122用于将滚筒腔211与外部大气连通，保持滚筒腔211内的气流流通顺畅。进一步地，通孔2122的轴线相对于滚筒座21的回转中心线偏心，以加速气流流通。
41.测试管50为管状结构，检测面料51套设于测试管50外。其中，滚筒腔211内可放置多个测试管50，以同时测试。作为优选，滚筒腔211设置于滚筒座21，滚筒座21的直径与测试管50的直径比设置为a，其中，5≤a≤30。滚筒座21的腔体空间大，可容纳多个测试管50，例如，滚筒座21内可同时容纳四根测试管50，以实现同步检测。滚筒腔211的腔壁转动并在离心力作用下滚动，滚筒座21的直径需满足测试管50的转动要求，以符合测试标准。具体地，
滚筒座21的直径与测试管50的直径比a设置为5、10、15、20、25、30倍等。
42.在一实施例中，机架30包括固定于底座10的支撑架31、安装于支撑架31的两个轴承座32及感应元件，主轴组件43装配于轴承座32。支撑架31为管状结构，其自底座10向上凸出的柱状结构。在靠近安装架2131末端的位置安装轴承座32，两个轴承座32分别固定于支撑架31相对的两侧侧壁。主轴组件43穿插固定于轴承座32，以使主轴组件43的两端穿出机架30。
43.主轴组件43在动力组件41驱动下带动滚筒座21转动，在主轴组件43上设置有触发件，感应元件位于触发件的转动范围内。感应元件用于检测滚筒座21的转动圈数，以符合检测面料51的测试时长及转动圈数要求。作为优选，感应元件配置为光电开关，触发件设置为拨杆。作为优选，感应元件配置为霍尔元件，触发件设置为磁铁等磁性元件。
44.机架30包括固定于支撑架31的电机架33，电机架33沿支撑架31的长度方向上下调节，以适配不同的安装高度，动力组件41安装于电机架33，以提高安装的灵活性。可选地，电机架33与支撑架31通过紧固件连接。可选地，电机架33的长度方向与支撑架31的长度方向相互垂直，电机架33的位置靠近支撑架31。
45.动力组件41包括侧向固定于电机架33的变速箱组件412及安装于变速箱组件412的动力电机411，动力电机411沿平行于支撑架31的长度方向延伸，变速箱组件412的输出轴贯穿电机架33并通过同步带421连接至主轴组件43。
46.动力电机411通过变速箱组件412输出驱动力，变速箱组件412靠近底座10，从而降低整体的中心。动力电机411的长度方向与支撑架31的长度方向相同，以构成并列设置。动力组件41作用于底座10的作用力方向基本于支撑架31一致，提高起球仪运行的稳定性。
47.作为优选，变速箱组件412安装于电机架33，变速箱组件412在底座10上的投影中分面基本与支撑架31的中分面重合，以使底座10受力均衡。在变速箱组件412的输出轴安装有同步带轮422，在主轴组件43穿出轴承座32的位置安装有另一个同步带轮422，同步带421将两个同步带轮422连接，同步传动效果好。作为优选，同步带421倾斜连接两个同步带轮422。
48.在一实施例中，底座10包括间隔分布的两个前支脚11和两个后支脚12，两个前支脚11和两个后支脚12呈四角分布，其中，靠近操作界面一端为前支脚11，远离操作界面一侧为后支脚12。
49.动力组件41安装于机架30且靠近前支脚11，动力组件41与底座10不直接连接，相应地，动力组件41受到的重力在底座10上形成前倾的扭矩力。其中，动力组件41与前支脚11之间的距离大于动力组件41与后支脚12之间的距离，以提高起球仪的转动稳定性。
50.作为优选，主轴组件43的轴线在底座10上的距离前支脚11的中心线尺寸为第一距离，主轴组件43的轴线在底座10上的距离后支脚12的中心线尺寸为第二距离，第一距离与第二距离的比值设置为b，其中，2≤b≤4。主轴组件43与轴承座32的连接位置为承载滚筒组件20重量及扭矩力的部位，动力组件41安装于机架30并通过电机将作用力传递至底座10，机架30与底座10之间的连接部位构成主要的承载位置。并且，动力组件41位于机架30的前方靠近前支脚11的位置，调整第一距离和第二距离的比例，第一距离大于第二距离的尺寸，从而进一步提高稳定效果，起毛仪震动稳定性好。
51.上述实施例仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的
精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术保护的范围之内。