一种链条屈曲不良检测机构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车发动机配件领域，具体地说是一种链条屈曲不良检测机构。


背景技术：

2.链条在装配过程中，由于装配问题，例如，链片被压的太紧，或者链片变形，或者链条的各部件之间存在杂质等原因，导致链条屈曲不良，使得链条的柔性受阻，而无法正常的弯曲。链条上的链节，出现关节转动不灵活时的现象，称为屈曲不良或称作链节不灵活，咬死，铰链紧死，或链节僵硬等，是链条质量缺陷的一种。为此，要求必须有一种有效的方法来检测链条的这一缺陷和缺陷的程度。
3.当前，针对链条的屈曲不良缺陷的检测方法有：人工检测，机器视觉检测，有直动推杆检测和扭矩检测等方法。基于设备自动检验的研究近些年刚起步。但都存在不同程度的缺陷，比如：测量误差偏大或对较轻微的屈曲不良检测效果欠佳。
4.人工检测：通过人工手动拉动悬挂在光杆上的链条，查看屈曲不良的链节在经过光杆时的跳动。可以实现较严重的屈曲不良缺陷的检测，但无法检测轻微的屈曲不良，并无法实现准确的量化。
5.机器视觉的检测：通过运转中链条的变形程度，检测屈曲不良的程度。这种方法受到链条外形的影响比较大，比如倒角，弧线，链片冲压的正反面，油污等因素，将导致检测的数据误差较大，很难保证精度和准确性，对轻微的屈曲不良的检测效果欠佳。
6.检测扭矩的变化，在链条旋转轴扭矩的基础上，分选出屈曲不良造成的扭矩差异。对较小的屈曲不良检测会出现较大的误差。
7.直动推杆检测，同链条的旋转方向垂直。受到链条运转的横向力，叠加检测头的重力和推杆固有的摩擦力，检测机构的灵活性会大大降低。过高的摩擦力会对微小屈曲不良的检测有较大的影响。


技术实现要素：

8.本实用新型解决的问题是，为了克服现有技术中的缺陷，提供一种链条屈曲不良检测机构，最大限度的减小了屈曲不良检测动作方向的阻力和阻尼，确保了检测的精度。
9.为解决上述问题，本实用新型提供一种链条屈曲不良检测机构，包括用于安装待检测的链条的链轮组件以及能够驱使所述链轮组件转动的驱动电机，还包括旋转支架，且所述旋转支架的转动轴线方向与所述链轮组件的转动轴线方向平行；所述旋转支架上连接有定位轴、驱动组件以及传感器，所述驱动组件用于驱动所述旋转支架周向转动以使得所述定位轴压合在所述链条的外侧壁上，当所述链条的屈曲不良点经过定位轴时，驱使所述定位轴以旋转支架的旋转轴线为中心沿周向产生位置跳动，所述传感器用于获取所述定位轴的跳动位移。
10.本实用新型的链条屈曲不良检测机构与现有技术相比具有以下优点：
11.本实用新型结构中用于检测链条跳动的定位轴以旋转抵紧方式压合在链条的外
壁，当链条屈曲不良点经过定位轴时，定位轴沿着周向转动方向发生跳动，从而最大限度的消除了直推机构造成的横向剪切力，最大限度的减小了屈曲不良检测动作方向的阻力和阻尼，确保了检测的精度。
12.作为改进的，所述旋转支架包括第一连杆、第二连杆和第三连杆，且所述第二连杆、第三连杆沿中心对称的方向连接在第一连杆的两端以形成直角s型结构；所述驱动组件的驱动轴连接在第一连杆的中部，所述定位轴连接在所述第二连杆远离第一连杆的一端。上述改进结构中，旋转支架为直角s型结构，其具有更好的平衡性，且驱动轴连接在第一连杆的中部，并且定位轴连接在第二连杆的外端，在定位轴检测到链条屈曲不良点时，以保证直角s型结构能够随着驱动轴做出平稳的转动，保证检测精度。
13.再改进的，所述定位轴沿自身轴线可转动的连接在第二连杆上，且所述定位轴的轴线方向与所述驱动轴的轴线方向相平行。上述改进结构中，定位轴设置成转轴结构，此处的定位轴设计成转轴的形式，最大限度的减小了检测造成的阻力和接触机构的半径。
14.再改进的，所述第三连杆上沿其轴向可滑动的设有配重块。上述改进结构中，直角s型结构的旋转支架结合配重块的设计，使得定位轴以及旋转支架受到链条屈曲不良点的推动作用时，能够更加平稳的发生轴向偏转，最大限度的减少了检测系统的阻力和系统重力带来的过多的抵紧力的影响，进而提高检测的精度。
15.再改进的，所述第三连杆上连接有紧固螺栓，所述配重块上设有沿其长度方向延伸的腰型孔，所述紧固螺栓的外端滑动配合在所述腰型孔内。上述改进结构中，紧固螺栓用于对配重块的滑动位置进行导向和限位。
16.再改进的，所述驱动轴上连接有转盘，所述旋转支架连接在所述驱动轴穿出于所述转盘的一端；所述转盘上近所述旋转支架的一端还连接有两块挡板，两块所述挡板对称的设置在所述第一连杆长度方向的两侧，且所述第一连杆的两侧与对应的挡板之间均设置有弹性复位件。
17.再改进的，两块所述挡板长度方向的两端与第一连杆之间均连接有弹性复位件。上述改进结构中，当驱动组件驱使旋转支架转动抵靠在待检测的链条外壁时，旋转支架在相应位置的弹性复位件作用下起到预紧作用，即具有预压在链条外侧的作用下，保证定位轴与链条保证紧密贴合；同样的，当定位轴受到链条屈曲点的作用发生轴向旋转波动时，在另一侧的弹性复位件的作用下，能够驱使整个旋转支架带动定位轴快速复位并且起到弹性减震效果。
18.优选的，每一所述弹性复位件均包括两个弹簧，且两个所述弹簧的两端分别抵靠限位在对应的挡板与第一连杆之间。上述结构中，选用弹簧作为弹性复位元件，结构简单，弹性作用力平稳。
19.再改进的，每一所述弹性复位件还包括限位轴，所述限位轴的两端分别连接在两块挡板对应的一端，且两个所述弹簧分别套装在所述限位轴两端的外部；所述第一连杆的两端均设有沿其长度方向延伸的避让孔，各所述限位轴活动的穿设在对应的避让孔内。
20.再改进的，所述传感器设置在所述第三连杆的外端且近靠所述第一连杆的一侧。上述改进结构中，传感器所设置的位置与定位轴的位置中心对称，即当定位轴发生偏移波动时，传感器能够更加方便的获得准确的跳动值，保证检测精度。
附图说明
21.图1为本实用新型的链条屈曲不良检测机构实施例一的主视图。
22.图2为本实用新型的链条屈曲不良检测机构实施例一的俯视图。
23.图3为本实用新型的链条屈曲不良检测机构实施例一中的检测部分结构图。
24.图4为本实用新型的链条屈曲不良检测机构实施例二中的检测部分结构图。
25.附图标记说明：
26.1、链条；2、链轮组件；2.1、主动轮；2.2、从动轮；3、驱动电机；4、旋转支架；4.1、第一连杆；4.1.1、避让孔；4.2、第二连杆；4.3、第三连杆；5、定位轴；6、传感器；7、驱动轴；8、配重块；8.1、腰型孔； 9、紧固螺栓；10、转盘；11、挡板；12、弹性复位件；12.1、弹簧；12.1.1、检测弹簧；12.1.2、复位弹簧；12.2、限位轴；13、旋转气缸；14、延伸块。
具体实施方式
27.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
28.实施例一：
29.如图1、2、3所示，本实用新型提供了一种链条屈曲不良检测机构，包括用于安装待检测的链条1的链轮组件2以及能够驱使链轮组件2转动的驱动电机3，具体的，链轮组件2包括主动轮2.1和从动轮2.2，驱动电机3的输出轴上通过联轴器,与主动轮2.1连接，主动轮2.1通过待检测的链条1与从动轮2.2配装传动，形成动力和传动系统，并且在进行链条1 的测试前，该传动系统要确保链条1的定速旋转。
30.另外的，如图1所示，在链轮组件2的一侧靠近主动轮2.1的位置还设置有沿自身轴线可转动的旋转支架4，且该旋转支架4的转动轴线方向与链轮组件2的转动轴线方向平行；更加具体的，旋转支架4上连接有定位轴5、驱动组件以及传感器6，当待检测的链条1配装在链轮组件2上时，驱动组件用于驱动旋转支架4周向转动以使得定位轴5压合在对应位置的链条1的外侧壁上，这样设置后在链条组件1运行过程中，当链条1的运行轨迹在径向上出现波动时，定位轴5会发生跳动，即当链条1的屈曲不良点经过定位轴5时，定位轴5以旋转支架4的旋转轴线为中心沿周向会产生位置跳动，并且具体的跳动位移能够被传感器6获取，进一步的传感器6检测到的位移信息可以传送至相应的主控制器，从而可以准确的获取；链条1的屈曲不良点以及屈曲程度。此结构中，由于定位轴5在链条1的屈曲不良点的作用下产生的周向的位置偏移，本实施例中采用旋转方向抵紧链条1方式，最大限度的减小了链条1运行的阻力，防止异常跳动的发生，定位轴5的跳动是沿着链条1运动的切线方向，与常规的直动推杆检测方式相比有效提高了检测的精度和灵敏度。
31.参见图1、3，本实施例中的旋转支架4为直角s型结构，它具体的包括第一连杆4.1、第二连杆4.2和第三连杆4.3，并且第二连杆4.2、第三连杆4.3沿中心对称的方向连接在第一连杆4.1的两端从而形成如图示的一个直角s型结构，并且第二连杆4.2与第三连杆4.3的结构、重量完全相同，从而保证整体直角s型结构的几何重心能够快速的被找到。另外的，上述结构中的驱动组件的驱动轴7连接在第一连杆4.1的中部，以保证直角s型结构能够随着驱动轴7做出平稳的转动；并且定位轴5连接在第二连杆4.2远离第一连杆4.1的一端。这样设置后，在检测的链条1出现屈曲不良点时，定位轴5能够更加平稳、准确的产生相应的转动
偏移，从而保证链条1存在轻微的屈曲不良时，也能被准确的检测反映出来，提高检测精度。本实施例中，传感器6设置在第三连杆4.3的外端且近靠第一连杆4.1的一侧，如图1所示。此结构中当定位轴5发生位置跳动时，在整体旋转支架4的作用下，第三连杆4.3的外端与定位轴5中心对称的位置发生相应的位置变化，通过传感器6检测获取。
32.上述结构中，参照图3，在第三连杆4.3上沿其轴向可滑动的设有配重块8，直角s型结构的旋转支架4结合配重块8的设计，使得定位轴5以及旋转支架4受到链条1屈曲不良点的推动作用时，能够更加平稳的发生轴向偏转，最大限度的减少了检测系统的阻力和系统重力带来的过多的抵紧力的影响，进而提高检测的精度。此结构中，在第三连杆4.3上连接有紧固螺栓9，配重块8上设有沿其长度方向延伸的腰型孔8.1，紧固螺栓9的外端滑动配合在腰型孔8.1内，即，在旋转支架4转动过程中，配重块8 在自平衡的作用下会发生相应的位置变化，保证整体旋转支架4平衡转动，并且偏转的位置通过传感器6准确的检测获取。并且此结构中的传感器6 位置的设定，使得传感器6检测到的数据同链条1屈曲不良检测的方向同向，使程序算法更加便捷，检测精度更高。
33.更进一步的，本实施例中，定位轴5沿自身轴线可转动的连接在第二连杆4.2上，且定位轴5的轴线方向与驱动轴7的轴线方向相平行。此处的定位轴5设计成转轴的形式，最大限度的减小了检测造成的阻力和接触机构的半径。
34.参照图2、3，在驱动轴7的外端还连接有一个圆形的转盘10，并且旋转支架4连接在驱动轴7穿出于转盘10的一端；相应的，转盘10上近旋转支架4的一端还连接有两块挡板11，两块挡板11对称的设置在第一连杆 4.1长度方向的两侧，且第一连杆4.1的两侧与对应的挡板11之间均设置有弹性复位件12。这样设置后，当驱动组件驱使旋转支架4转动抵靠在待检测的链条1外壁时，旋转支架4在相应位置的弹性复位件12左右下起到预紧作用，即具有预压在链条1外侧的作用下，保证定位轴5与链条1保证紧密贴合；同样的，当定位轴5受到链条1屈曲点的作用发生轴向旋转波动时，在另一侧的弹性复位件12的作用下，能够驱使整个旋转支架4带动定位轴5快速复位。
35.更加具体的，为了使得旋转支架4的周向旋转以及复位运动能够更加平稳、准确，本实施例中在两块挡板11长度方向的两端与第一连杆4.1之间均连接有弹性复位件12。如图3所示，每一弹性复位件12均包括两个弹簧12.1，且两个弹簧12.1的两端分别抵靠限位在对应的挡板11与第一连杆4.1之间。另外的，为了保证弹簧12.1的伸缩稳定，不易偏斜，上述结构中每一弹性复位件12还包括限位轴12.2，限位轴12.2的两端分别连接在两块挡板11对应的一端，且两个弹簧12.1分别套装在限位轴12.2两端的外部；第一连杆4.1的两端均设有沿其长度方向延伸的避让孔4.1.1，各限位轴12.2活动的穿设在对应的避让孔4.1.1内，此结构中具体的避让孔4.1.1也呈腰型结构，当旋转支架4发生转动时，两个限位轴12.2在相应的避让孔4.1.1中活动。
36.本实施例中，驱动组件包括旋转气缸13，旋转气缸13通过驱动轴7连接转盘10，转盘10上固定有两块挡板11，两块挡板11用于连接定位相应的限位轴12.2。另外，为了确保转盘10和挡板11同旋转气缸13同步动作，旋转支架4与驱动轴7通过轴承转动连接，并且本实施例中的旋转结构中具体的包括四个弹簧12.1，如图3所示，四个弹簧中包括两个斜斜对称的检测弹簧12.1.1和两个斜对称的复位弹簧12.1.2，在检测弹簧12.2.1和复位弹簧12.1.2来自不同方向的旋转推力下，使得旋转支架4实现检测和复位两个方向自由旋转，并且在相
对于转盘10和挡板11在有限的空间内相对自由的旋转。一方面通过一组检测弹簧12.1.1实现了检测的预紧力；同时在返回的过程中，用另一组复位弹簧12.1.2实现了旋转机构返回动作的减震。
37.在检测前，通过旋转气缸13，带动连为一体的转盘10和挡板11旋转，挡板11旋转的推力，通过复位弹簧12.1.2传递给旋转支架4，使定位轴5 离开链条区域；此时可以将设备上的链条1剥离，也可以悬挂新的链条1 准备测量。在设备启动后，同样的机构反向动作，旋转力通过检测弹簧 12.1.1，最终使定位轴5抵紧处于张紧状态的链条1外侧，链条1再开始旋转，此时链条1的屈曲不良的检测开始进行。
38.检测过程启动后，链条1由从动轮2.2张紧，主动轮2.1开始顺时针旋转，链条1开始按照主动轮2.1的线速度旋转；同时旋转气缸13摆动，带动转盘10和挡板11，推动检测弹簧12.1.1旋转，旋转支架4在检测弹簧12.1.1的作用力下旋转，使定位轴5压紧链条1右侧。当屈曲不良点经过主动轮2.1时，该点在从动轮2.2张紧力的影响下，沿主动轮2.1的径向变形。当该点旋转至定位轴5位置，因屈曲不良的影响，僵硬的变形无法复原或复原滞后，导致定位轴5跳动，并将跳动经旋转支架4(s形悬臂) 传递给支架的另一端，位于旋转支架4另一端的第三连杆4.3侧的传感器6 将跳动的位移进行记录，并通过相应的主控制器计算有效的跳动范围，根据相应的标准确定屈曲不良的程度。当链条1只有轻微的屈曲不良时，因检测处的屈曲不良链节，虽然在复位的过程中有一定的滞后现象，此时仍然能够在一定程度上将屈曲不良的缺陷检出。并且本实施例结构中滑动的配重块8设置能够更好的确保旋转支架4的平衡，确保测量系统选取检测弹簧12.1.1强度最小。
39.本实施例中的直角s型机构的旋转支架4及转动设置的定位轴5结构构成的检测系统的轻量化设计，确保了检测系统的最高的灵敏度；以确保可以检测最轻量的屈曲不良。另外的，检测机构的旋转抵紧方式，最大限度的消除了直推机构造成的横向剪切力，有效的消除了屈曲不良检测动作方向的阻力和阻尼，确保了检测的精度。传感器6选取高速高精度的非接触式位移传感器，确保检测的最高精度和准确性，稳定性。
40.再一方面的，本实施例中的整套机构的设计，对链条1运转的影响几乎为零，确保了设备上同时可以进行其它测量，比如中心距，波动，链片的机器视觉检测等。
41.实施例二：
42.本实施例结构与实施例一基本相同，唯一的区别是将传感器6的结构设置在第一连杆4.1近第二连杆4.2的一端，具体的，在第一连杆4.1近第二连杆4.2的一端设有一个矩形的延伸块14，该延伸块14与定位轴5的延伸方向一致，并且传感器6设置在该延伸块14靠近第二连杆4.2的一侧，如图4所示。
43.实施例三：
44.本实施例结构与实施例一基本相同，唯一的区别是将定位轴5换成齿轮结构，可实现对于滚子链的屈曲不良进行检测。
45.实施例四：
46.本实施例结构与实施例一基本相同，唯一的区别是将定位轴5换成皮带背面轮廓的压轮，可以实现对皮带背部鼓包的检测。
47.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本
实用新型的保护范围。