一种多功能热态试验系统的制作方法

1.本实用新型涉及试验装置技术领域，尤其是一种多功能热态试验系统。


背景技术：

2.船舶在靠泊时，有时需要通过岸船蒸汽输送装置，将蒸汽由岸侧输送至船舶上，可以保证蒸汽在岸船件输送的灵活性和安全性，另外也会应用到蒸汽调节阀、蒸汽开关等部件。
3.现有技术中，直接将岸船蒸汽输送装置、蒸汽调节阀和蒸汽开关等部件直接应用，由于应用场合的特殊，其工作环境为高温高压，通过理论计算来得到设备耐高温高压的程度，直接应用到实际工作场合，其稳定性较差，设备使用寿命无法得到可靠的保障。


技术实现要素：

4.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种多功能热态试验系统，从而在实际投入使用前进行试验，验证装置在高温高压条件下的可靠性，将系统的温度和压力调整至一定参数，进行演示验证及可靠性试验，保证设备的使用可靠性。
5.本实用新型所采用的技术方案如下：
6.一种多功能热态试验系统，包括高温高压蒸汽源，所述高温高压蒸汽源的出口连接高温高压蒸汽总管，所述高温高压蒸汽总管的出口分支有多根分支管，
7.每根分支管上通过入口截止阀、入口电动阀、压力变送器、入口蒸汽温度变送器与被测设备连接，被测设备外部再通过管路与大气接通，管路上串联安装有流量计、调节阀、压力变送器、出口蒸汽温度变送器和消音装置；所述被测试设备为万向高温高压蒸汽源岸船输送装置、蒸汽调节阀或者蒸汽开关。
8.其进一步技术方案在于：
9.所述高温高压蒸汽总管的出口分支有三根分支管，
10.第一分支管路上依次串联有第一入口截止阀、第一入口电动阀、第一压力变送器、第一入口蒸汽温度变送器和被测试设备，被测试设备的出口处通过第一出口管依次串联有第一出口蒸汽温度变送器、第一调节阀和第一消音装置，第一消音装置的输出端与大气接通；
11.第二分支管路上依次串联有第二入口截止阀、第二入口电动阀、第二压力变送器、第二入口蒸汽温度变送器和被测试设备，被测试设备的出口处通过第二出口管依次串联有流量计、第三压力变送器、第二出口蒸汽温度变送器、第二调节阀和第二消音装置，第二消音装置的输出端与大气接通；
12.第三分支管路上依次串联有第三入口截止阀、第三入口电动阀、第五压力变送器、第三入口蒸汽温度变送器和被测试设备，被测试设备的出口处通过第三出口管依次串联有第四压力变送器、第三出口蒸汽温度变送器、开关阀、第三调节阀和第三消音装置，第三消音装置的输出端与大气接通。
13.万向高温高压蒸汽源岸船输送装置连接在第一分支管路中，蒸汽调节阀连接在第二分支管路中，蒸汽开关连接在第三分支管路中。
14.所述万向高温高压蒸汽源岸船输送装置、蒸汽调节阀和蒸汽开关的两端均设置有与管路连接的管口。
15.所述第一入口蒸汽温度变送器与被测试设备之间的第一分支管路上连接第一疏水管，所述第一疏水管上串联有第一疏水阀和第二疏水阀。
16.所述第二入口蒸汽温度变送器与被测试设备之间的第二分支管路上连接第二疏水管，所述第二疏水管上串联第三疏水阀和第四疏水阀。
17.所述第三入口蒸汽温度变送器与被测试设备之间的第三分支管路上连接第三疏水管，所述第三疏水管上串联五号疏水阀和六号疏水阀。
18.本实用新型的有益效果如下：
19.本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过整个系统的设计，可以利用蒸汽将上船装置系统的温度和压力在各设定点范围内条件，整个过程中仅需要通过远传仪表进行远程监测的同时对电动阀门进行操作，进而调节整个系统的温度和压力。
20.本实用新型除了可以用于蒸汽岸船输送装置的热态试验外，还可广泛用于调节其它需要建立一定温度和压力的系统。
21.本实用新型可以用来模拟装置在输送一定温度和压力的蒸汽时的状态。
附图说明
22.图1为本实用新型整体系统的结构示意图。
23.图2为本实用新型万向高温高压蒸汽源岸船输送装置的试验系统结构图。
24.图3为本实用新型蒸汽调节阀的试验系统结构图。
25.图4为本实用新型蒸汽开关的试验系统结构图。
26.其中：1、高温高压蒸汽源；2、高温高压蒸汽总管；3、第一分支管路；4、第一入口截止阀；5、第一入口电动阀；6、第一压力变送器；7、第一入口蒸汽温度变送器；8、万向高温高压蒸汽源岸船输送装置；9、第一疏水管；10、第一疏水阀；11、第二疏水阀；12、第一出口蒸汽温度变送器；13、第一出口管；14、第一调节阀；15、第一消音装置；16、第二分支管路；17、第二入口截止阀；18、第二入口电动阀；19、第二压力变送器；20、第二入口蒸汽温度变送器；21、第二疏水管；22、第三疏水阀；23、第四疏水阀；24、蒸汽调节阀；25、流量计；26、第三压力变送器；27、第二出口蒸汽温度变送器；28、第二调节阀；29、第二消音装置；30、第二出口管；31、第三分支管路；32、第三入口截止阀；33、第三入口电动阀；34、第四压力变送器；35、第三入口蒸汽温度变送器；36、第三疏水管；37、五号疏水阀；38、六号疏水阀；39、蒸汽开关；40、第五压力变送器；41、第三出口蒸汽温度变送器；42、开关阀；43、第三调节阀；44、第三消音装置；45、第三出口管。
具体实施方式
27.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
28.如图1-图4所示，本实施例的岸船蒸汽输送装置的热态试验系统，包括高温高压蒸汽源1，高温高压蒸汽源1的出口连接高温高压蒸汽总管2，高温高压蒸汽总管2的出口分支
有多根分支管，
29.每根分支管上通过入口截止阀、入口电动阀、压力变送器、入口蒸汽温度变送器与被测设备连接，被测设备外部再通过管路与大气接通，管路上串联安装有流量计、调节阀、压力变送器、出口蒸汽温度变送器和消音装置；被测试设备为万向高温高压蒸汽源岸船输送装置8、蒸汽调节阀24或者蒸汽开关39。
30.高温高压蒸汽总管2的出口分支有三根分支管，
31.第一分支管路3上依次串联有第一入口截止阀4、第一入口电动阀5、第一压力变送器6、第一入口蒸汽温度变送器7和被测试设备，被测试设备的出口处通过第一出口管13依次串联有第一出口蒸汽温度变送器12、第一调节阀14和第一消音装置15，第一消音装置15的输出端与大气接通；
32.第二分支管路16上依次串联有第二入口截止阀17、第二入口电动阀18、第二压力变送器19、第二入口蒸汽温度变送器20和被测试设备，被测试设备的出口处通过第二出口管30依次串联有流量计25、第三压力变送器26、第二出口蒸汽温度变送器27、第二调节阀28和第二消音装置29，第二消音装置29的输出端与大气接通；
33.第三分支管路31上依次串联有第三入口截止阀32、第三入口电动阀33、第四压力变送器34、第三入口蒸汽温度变送器35和被测试设备，被测试设备的出口处通过第三出口管45依次串联有第五压力变送器40、第三出口蒸汽温度变送器41、开关阀42、第三调节阀43和第三消音装置44，第三消音装置44的输出端与大气接通；
34.万向高温高压蒸汽源岸船输送装置8连接在第一分支管路3中，蒸汽调节阀24连接在第二分支管路16中，蒸汽开关39连接在第三分支管路31中。
35.万向高温高压蒸汽源岸船输送装置8、蒸汽调节阀24和蒸汽开关39的两端均设置有与管路连接的管口。
36.第一入口蒸汽温度变送器7与被测试设备之间的第一分支管路3上连接第一疏水管9，第一疏水管9上串联有第一疏水阀10和第二疏水阀11。
37.第二入口蒸汽温度变送器20与被测试设备之间的第二分支管路16上连接第二疏水管21，第二疏水管21上串联第三疏水阀22和第四疏水阀23。
38.第三入口蒸汽温度变送器35与被测试设备之间的第三分支管路31上连接第三疏水管36，第三疏水管36上串联五号疏水阀37和六号疏水阀38。
39.实施例一：
40.当进行万向高温高压蒸汽源岸船输送装置8的热态试验时，具体步骤如下：
41.第一步、试验启动前状态：
42.第一入口截止阀4关闭，第一入口电动阀5关闭，第一疏水阀10和第二疏水阀11关闭，第一调节阀14打开；
43.第二步、控制系统升温：
44.打开第一入口截止阀4，此时缓慢开启第一入口电动阀5，蒸汽从经过万向高温高压蒸汽源岸船输送装置8，然后经过第一调节阀14后从第一消音装置15排出，根据出口处的第一出口蒸汽温度变送器12观察系统的温度；通过第一入口电动阀5的开度调整，将系统温升控制在5~10℃/min，在升温过程中开启第一疏水阀10和第二疏水阀11，对装置内部进行疏水，待疏水结束后进行关闭或小开度保持，通过第一出口蒸汽温度变送器12的读数确定
系统温度；
45.第三步、系统升压：
46.当系统温度达到预设要求后，开始进行升压操作，通过对第一调节阀14进行远程缓慢关闭，随着第一调节阀14的开度来逐步提高装置系统的压力，当系统达到设定压力后，将第一调节阀14保持开度不变，此时开始进行运动试验；
47.第四步、开始进行装置运动试验：
48.当系统压力上升至试验压力时，点动运动无异常时，开始通过手动操作测试工装，将上船装置以慢速档的速度缓慢运动，期间观察装置活动关节处是否有蒸汽泄露，机械结构和管道系统是否有不良变形和运动卡涩，进行若干次循环，通过plc记录每次的运动时间，作为后续计算运动位移量的计算输入，和通过plc系统实时记录装置运行过程中的温度、压力、位置、反力等数据；
49.试验过程中温度和压力的保持：
50.在第四步中，实时注意系统内部的温度，当温度降低至400℃以下时需要将装置归位，调整第一调节阀14的开度，调整蒸汽量，通过增加蒸汽流量将系统温度逐步提升，当温度升高至高于试验温度后，重复第三步和第四步。
51.第五步、试验完成停机：
52.当所有试验科目完成后，开始对系统进行停机操作，首先缓慢关闭第一入口电动阀5，切断蒸汽供应，随后缓慢打开第一调节阀14，将系统内部压力泄放，随后手动开启第一疏水阀10和第二疏水阀12，上船装置归至初始位置。待系统温度降低至40℃以下时对部件进行检查。
53.实施例二：
54.当进行蒸汽调节阀24的调节性能试验时，
55.具体实施步骤如下：
56.第一步、试验启动前状态：
57.第二入口截止阀关闭，第二入口电动阀关闭，第三疏水阀和第四疏水阀关闭，第二调节阀打开，被测试蒸汽调节阀24打开；
58.第二步、系统升温：
59.打开第二入口截止阀，此时缓慢开启第二入口电动阀，蒸汽从出口排汽管道第二调节阀28后的经过第二消音装置排出，根据出口处的第二出口蒸汽温度变送器27观察系统温度，通过对出口排汽管道第二调节阀28开度进行调整，将系统温升控制在5~10℃/min，在升温过程中开启第三疏水阀和第四疏水阀，对装置内部进行疏水，待疏水结束后进行关闭或小开度保持，通过第二出口蒸汽温度变送器27的读数确定系统温度；
60.第三步、系统建立压差：
61.当系统温度达到预设要求后，开始调节系统的压差，将第二调节阀28缓慢关闭，此时观察被测试的蒸汽调节阀24的阀后压力p202与阀前压力p201之间的差值，使之达到测试要求，开始进行阀门调节性能试验；
62.第四步、开始进行调节性能试验：
63.蒸汽调节阀调节性能试验：在设定的压差情况下，通过对被测试的蒸汽调节阀24不同开度的设定，通过流量计25实时测量流量，记录被测试蒸汽调节阀24的开度，和流量计
25的实时值，得到阀门的开度-流量曲线。
64.不同压差条件下的性能试验：
65.在性能试验时，往往需要对不同压差条件下的调节性能进行测试，首先将蒸汽调节阀24调整至全开度，随后通过对排汽管道中的第二调节阀28开度的调整，对被测试蒸汽调节阀24的前后压差进行调整，随后重复第四步。
66.第五步、试验完成停机：
67.当所有试验科目完成后，开始对系统进行停机操作，首先缓慢关闭第二入口电动阀，切断蒸汽供应，随后缓慢打开第二调节阀28，将系统内部压力泄放，随后手动开启第三疏水阀和第四疏水阀；蒸汽调节阀24关闭，并归至初始位置。待系统温度降低至40℃以下时对部件进行检查。
68.实施例三：
69.蒸汽开关39试验热态密封性试验步骤，
70.具体实施步骤如下：
71.第一步，试验启动前状态：
72.第三入口截止阀32关闭，第三入口电动阀33关闭，五号疏水阀37和六号疏水阀38关闭，第三调节阀43打开，被测试的蒸汽开关39打开。
73.第二步，系统升温：
74.打开第三入口截止阀32，此时缓慢开启第三入口电动阀33，蒸汽从出口排汽管道经开关阀42和第三调节阀43后，再经过第三消音装置44排出，根据出口处的第三出口蒸汽温度变送器43观察系统温度。通过对出口排汽管道第三调节阀43开度调整，将系统温升控制在5~10℃/min，在升温过程中开启疏水阀37和38对装置内部进行疏水，待疏水结束后进行关闭或小开度保持。通过第三出口蒸汽温度变送器43的读数确定系统温度。
75.第三步，为系统建立压力，测试蒸汽开关39是否外漏：
76.当系统温度达到预设要求后，开始对被测试的蒸汽开关39进行加压，方法是：首先关闭第三入口电动开关阀32和第三入口电动阀33，关闭出口开关阀42和第三调节阀43，此时系统内部无压力。然后打开第三入口电动开关阀32，缓慢调节第三调节阀43，控制阀门系统内部逐步升压至设定值。当蒸汽开关39内部达到设定压力后，观察蒸汽开关39外部蒸汽泄露情况，如果存在外漏情况，会有水汽和白烟冒出，反之则合格。
77.第四步，为阀前建立压力，测试蒸汽开关39是否内漏：
78.蒸汽开关39外漏测试完成后，关闭第三入口电动阀32和第三入口调节阀33，关闭被测试的蒸汽开关39，随后开启第三调节阀43，排汽开关阀42。随后打开第三入口电动阀32后，缓慢开启入口调节阀302，将蒸汽开关39的阀前压力调整至设定压力值。蒸汽泄露观察口设置在被测试的蒸汽开关39的出口处，此时，打开蒸汽泄露观察口的阀门，利用观察口查看蒸汽泄露情况，如果有白烟或水汽冒出，则说明阀门存在内漏，反之则合格。
79.循环试验
80.根据试验大纲的循环次数要求，分别重复第三步和第四步，进行循环试验，即反复的泄压-降温-升温-升压-检漏等步骤。
81.第五步，试验完成泄压：
82.当所有试验科目完成后，开始对系统进行停机操作，首先缓慢关闭电动阀，切断蒸
汽供应，随后缓慢打开排汽阀，将系统内部压力泄放，随后手动开启疏水阀301和302。上船装置归至初始位置。待系统温度降低至40℃以下时对部件进行检查。
83.本实用新型可以根据实际情况灵活应用，可以三个被测试设备同时进行测试工作，也可以选择其中一个进行试验，操作方便，使用灵活。
84.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。