一种汽车称重衡器传感器安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及称重技术领域，特别是指一种汽车称重衡器传感器安装结构。


背景技术：

2.目前，全国绝大部分省份高速公路实行计重收费，收取的通行费根据汽车的总车重和各轴的轴重计算得出，并且，根据称得的汽车总车重和各轴的轴重判断是否符合国家标准规定的汽车总重和各轴轴重的限载要求。
3.汽车称重衡器(又称秤台、地磅等)，是在高速路上对来往的货车进行秤重的装置。对汽车的称重通过汽车称重衡器的称重传感器进行，现有汽车称重衡器的称重传感器设置在秤台台面底部，秤台台面压在称重传感器顶端。车辆行进到秤台台面顶部后，车辆的重力通过秤台台面传递到称重传感器的顶端，称重传感器的受力应变体在顶端的压力作用下产生微弱变形，其电阻值相应发生变化，在稳定激励电压下的信号输出电压也发生变化，从而称重得到车辆的重量。
4.由于现有技术中的秤台台面是压在称重传感器的顶端上的，因此对称重传感器进行安装、调校、检修、更换时，受到秤台台面的限制，需要将整个秤台台面拆下，才能对传感器进行相应操作，极不方便。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种汽车称重衡器传感器安装结构，称重传感器进行安装、调校、检修、更换时，不受秤芯的限制，方便、快捷。
6.本实用新型提供技术方案如下：
7.一种汽车称重衡器传感器安装结构，包括称重传感器和用于固定在汽车称重衡器的秤芯上并向外伸出所述秤芯的支撑臂，其中：
8.所述支撑臂上开设有竖向的螺纹孔，所述称重传感器的侧壁的外壁上设置有外螺纹，所述称重传感器旋在所述螺纹孔内，并且所述称重传感器的底端用于压在汽车称重衡器的称台外框上。
9.进一步的，所述称重传感器的侧壁内设置有竖向的容纳腔，所述容纳腔内设置有与所述侧壁固定连接的受力应变体，所述受力应变体顶端固定设置有应变片，所述应变片连接有线缆；
10.所述受力应变体底端从所述容纳腔底端向下伸出所述侧壁底端一定距离；或者，所述受力应变体下方设置有传力部件，所述传力部件底端从所述容纳腔底端向下伸出所述侧壁底端一定距离；
11.所述受力应变体底端或传力部件底端压在所述称台外框上。
12.进一步的，所述受力应变体与所述侧壁为一体结构。
13.进一步的，所述传力部件顶端中心部与所述受力应变体底端中心部接触。
14.进一步的，所述传力部件为传力柱，所述受力应变体底端中心部设置有向下凸出
的连接柱，所述传力柱顶端中心部设置有向下凹陷的连接槽，所述连接柱插在所述连接槽内。
15.进一步的，所述连接柱底端与所述连接槽底端接触，所述传力柱顶端位于所述连接槽周围的部分与所述受力应变体底端位于连接柱周围的部分间隔一定间隙。
16.进一步的，所述应变片在所述受力应变体顶端沿径向设置，并且所述应变片在径向上跨越所述连接柱的外壁边界。
17.进一步的，所述容纳腔顶端设置有封顶结构，所述封顶结构在所述容纳腔顶端与所述侧壁连接，所述封顶结构上开设有走线孔，所述线缆从所述走线孔穿出所述容纳腔。
18.进一步的，所述封顶结构顶部开设有向上开口的填充腔，所述走线孔将所述填充腔与所述容纳腔连通，所述填充腔侧壁上开设有出线孔；
19.所述线缆通过所述走线孔从所述容纳腔穿进所述填充腔内，并通过所述出线孔穿出所述填充腔，所述出线孔处设置有线缆套，所述填充腔内和所述走线孔内设置有填充胶，所述封顶结构与所述侧壁的连接处设置有填充胶。
20.进一步的，所述支撑臂上的螺纹孔内壁上开设有竖向的第一组限位槽，所述称重传感器的侧壁的外壁上开设有竖向的第二组限位槽，当所述称重传感器在所述螺纹孔内旋到所述第一组限位槽中的一个与所述第二组限位槽中的一个对齐时，对齐的一个第一组限位槽和一个第二组限位槽形成的限位空间内插入限位销。
21.进一步的，所述第一组限位槽在所述螺纹孔内壁上均匀分布，所述第二组限位槽在所述称重传感器的侧壁的外壁上均匀分布，所述第一组限位槽的数量和第二组限位槽的数量不存在公约数。
22.进一步的，所述称重传感器上开设有扳手旋转孔；所述支撑臂上开设有传感器走线槽，所述称重传感器的线缆位于所述传感器走线槽内；所述称重传感器的顶部与所述螺纹孔接触处设置有弹性挡圈，所述弹性挡圈位于所述限位销和所述线缆顶端。
23.进一步的，所述支撑臂包括支撑臂本体和与所述支撑臂本体连接的连接结构，所述螺纹孔开设在所述支撑臂本体上，所述连接结构用于固定在汽车称重衡器的秤芯上。
24.本实用新型具有以下有益效果：
25.本实用新型通过支撑臂的设置，配合支撑臂上的螺纹孔以及称重传感器的侧壁的外螺纹，在对车辆称重时，将车辆的重力传递到称重传感器的侧壁上，而不再是车辆的重力直接压在称重传感器的顶端。使得称重传感器位于秤芯外部，而不是秤芯底部，称重传感器进行安装、调校、检修、更换时，不受秤芯的限制，不需要将整个秤芯拆下，只需要将称重传感器从支撑臂的螺纹孔向上旋出即可，称重传感器的安装、调校、检修、更换方便、快捷。
附图说明
26.图1为带本实用新型的汽车称重衡器传感器安装结构的汽车称重衡器的示意图；
27.图2为秤芯的示意图；
28.图3为图2沿宽度方向的剖视图；
29.图4为图2去掉秤台台面后的上侧示意图；
30.图5为图4中区域b的放大图；
31.图6为秤台支撑梁的示意图；
32.图7为图2去掉秤台台面后的下侧示意图；
33.图8为图7中区域c的放大图；
34.图9为本实用新型的汽车称重衡器传感器安装结构的示意图；
35.图10为图9去除弹性挡圈后的示意图；
36.图11为支撑臂上侧的示意图；
37.图12为支撑臂下侧的示意图；
38.图13为限位销的示意图；
39.图14为旋转扳手的示意图。
40.图15为秤台外框的示意图；
41.图16为承重座的示意图；
42.图17为示例一的预压结构的示意图；
43.图18为承重座处的沿长度方向的剖视图；
44.图19为汽车称重衡器的沿宽度方向的局部剖视图；
45.图20为图19中区域a的放大图。
46.图21为秤边板的局部结构示意图；
47.图22为秤头板的示意图；
48.图23为托板的示意图。
49.图24为称重传感器的立体图；
50.图25为称重传感器的剖视图；
51.图26为称重传感器的容纳腔内的结构示意图；
52.图27为称重传感器的封顶结构的示意图；
53.图28为称重传感器的侧壁、受力应变体以及受力应变体顶端的应变片和电路板的剖视图；
54.图29称重传感器的传力部件的剖视图；
55.图30为示例三的预压结构的示意图；
56.图31为图30去除防尘盖后的示意图；
57.图32为防转板的安装示意图；
58.图33为防转板的结构示意图；
59.图34为第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的结构示意图；
60.图35为弹簧伸缩杆的安装示意图。
具体实施方式
61.为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
62.本实用新型实施例提供一种汽车称重衡器传感器安装结构，如图1-35所示，包括称重传感器2和用于固定在汽车称重衡器的秤芯1上并向外伸出秤芯1的支撑臂4，其中：
63.支撑臂4上开设有竖向的螺纹孔7，称重传感器2的侧壁68的外壁上设置有外螺纹8，称重传感器2旋在螺纹孔7内，并且称重传感器2的底端用于压在汽车称重衡器的称台外框3上，对秤芯1上的车辆进行称重。
64.本实用新型将支撑臂4设置在秤芯1的周围外侧，并向外伸出秤芯1，称重传感器2通过侧壁68的外螺纹8旋到支撑臂4的螺纹孔7内，使得称重传感器2不再位于秤芯1下方，而是位于秤芯1外侧的秤台外框3上。
65.当车辆行进到秤芯1上后，车辆的重力通过秤芯1传递到支撑臂4上，由于称重传感器2通过侧壁68的外螺纹8旋在支撑臂4的螺纹孔7内，因此车辆的重力被传递到称重传感器2的侧壁68上，由于称重传感器2的底端压在秤台外框3上，所以称重传感器2的变形部件受车辆的重力作用而产生微弱变形，其电阻值因变形而发生变化，在稳定激励电压下的信号输出电压也发生变化，将称重传感器2的变形转换为电子信号，从而称重得到车辆的重量。
66.本实用新型通过支撑臂4的设置，配合支撑臂4上的螺纹孔7以及称重传感器2的侧壁的外螺纹8，在对车辆称重时，将车辆的重力传递到称重传感器2的侧壁68上，而不再是车辆的重力直接压在称重传感器2的顶端。使得称重传感器2位于秤芯1外部，而不是秤芯1底部，称重传感器2进行安装、调校、检修、更换时，不受秤芯1的限制，不需要将整个秤芯1拆下，只需要将称重传感器2从支撑臂4的螺纹孔7向上旋出即可，称重传感器2的安装、调校、检修、更换方便、快捷。
67.前述的秤台外框3埋在公路路面内，秤台外框3为矩形结构，其围成位于秤台外框3内部且向上敞口的秤台空腔87，秤芯1位于秤台空腔87内并且秤芯1座在秤台外框3上，具体的，可以是秤芯1的外边缘座在秤台外框3的内边缘上，秤台外框3顶面以及秤芯2顶面与公路路面平齐。车辆在公路上行进，当车轮压到秤芯1上时，称重传感器2即对车辆进行称重。
68.本实用新型要求称重传感器2的侧壁68的外壁上设置有外螺纹8，并要求称重传感器2的底端压在秤台外框3上，除此之外，称重传感器2的结构不受限制，在其中一个示例中：
69.称重传感器2的侧壁68内设置有竖向的容纳腔69，容纳腔69内设置有与侧壁68固定连接的受力应变体70，受力应变体70在上下方向上位于容纳腔69内中部，受力应变体70顶端固定设置有应变片71，应变片71连接有线缆32，线缆用于与称重传感器2外部连接，提供电力并传递电信号。
70.受力应变体70底端从容纳腔69底端向下伸出侧壁68底端一定距离。或者，受力应变体70下方设置有传力部件72，传力部件72底端从容纳腔69底端向下伸出侧壁68底端一定距离。
71.本实用新型中，受力应变体70底端或传力部件72底端向下伸出侧壁68底端一定距离，秤芯1座到秤台外框3上后，受力应变体70底端或传力部件72底端压在称台外框3上，而称重传感器2的侧壁68不与称台外框3接触，两者之间具有一定的空隙，从而能够对秤芯1上的车辆进行称重。
72.当车辆行进到秤芯1顶端上后，车辆的重力通过秤芯1传递到支撑臂4，由于称重传感器2通过侧壁68的外螺纹8旋在支撑臂4的螺纹孔7内，因此车辆的重力被传递到称重传感器2的侧壁68上，进而传递到与侧壁68固定连接的受力应变体70上，由于受力应变体70底端或受力应变体70下方的传力部件72底端压在秤台外框3上，所以受力应变体70受车辆的重力作用而产生微弱变形，该变形导致固定设置在受力应变体70顶端的应变片71发生相应变形，应变片71的电阻值因变形而发生变化，在稳定激励电压下的信号输出电压也发生变化，将受力应变体70的变形转换为电子信号，从而称重得到车辆的重量。
73.本实用新型中，受力应变体70与侧壁68可以为一体结构，两者一体成型。或者，受
力应变体70与侧壁68也可以为分体结构，通过焊接等方式连接成一体。
74.传力部件72顶端中心部与受力应变体70底端中心部接触，车辆的重力使得受力应变体70底端中心部压在传力部件72顶端中心部上，而传力部件72顶端中心部周围的区域与受力应变体70底端中心部周围的区域不接触，因此在车辆的重力作用下，使得受力应变体70中心部与其周围部之间产生变形，便于测量车辆的重量。
75.具体的，前述的传力部件72可以为传力柱，传力柱顶端中心部设置有向下凹陷的连接槽74，受力应变体70底端中心部设置有向下凸出的连接柱73，连接柱73插在连接槽74内。连接柱73底端与连接槽74底端接触，传力柱顶端位于连接槽74周围的部分与受力应变体70底端位于连接柱73周围的部分间隔一定间隙。使得受力应变体70在连接柱73的外壁边界附近产生变形。连接槽74底面中部为向上的弧形上凸部86，使得连接槽74与连接柱73的接触面传力尽量对中。
76.应变片71在受力应变体70顶端沿径向设置，并且应变片71在径向上跨越连接柱73的外壁边界，应变片71位于受力应变体70产生变形的部位，跟随受力应变体70一同变形。
77.受力应变体70顶端设置有电路板75，应变片71与电路板75通过细导线85连接，电路板75与线缆32连接。
78.容纳腔69顶端设置有封顶结构76，封顶结构76将容纳腔69上部封闭，封顶结构76在容纳腔69顶端与侧壁68连接，封顶结构76上开设有走线孔77，线缆32从走线孔77穿出容纳腔。
79.封顶结构76顶部开设有向上开口的填充腔79，走线孔77将填充腔79与容纳腔69连通，填充腔79侧壁上开设有出线孔80。
80.线缆32通过走线孔77从容纳腔69向上穿进填充腔79内，并通过出线孔80穿出填充腔79，进入外部，与外部的电源或信号处理装置等连接。
81.支撑臂4上可以开设有传感器走线槽31，称重传感器2的线缆32位于传感器走线槽31内，传感器走线槽31一端与螺纹孔7连通，另一端到达支撑臂4的边缘。
82.出线孔80处设置有线缆套81，填充腔79内和走线孔77内设置有用于密封的填充胶82，封顶结构76与侧壁68的连接处设置有用于密封的填充胶83。
83.传力柱外壁与容纳腔69内壁之间设置有密封圈78，进行防水。
84.前述的侧壁68、容纳腔69、受力应变体70、传力柱、连接柱73、连接槽74和封顶结构76均为圆柱型结构。
85.为了限制称重传感器2在螺纹孔7内的上下位置，本实用新型在支撑臂4上的螺纹孔7内壁上开设有竖向的第一组限位槽16，在称重传感器2侧壁68的外壁上开设有竖向的第二组限位槽17，称重传感器2在螺纹孔7内旋到第一组限位槽16中的一个与第二组限位槽17中的一个对齐时，对齐的一个第一组限位槽16和一个第二组限位槽17形成的限位空间内插入限位销18。插入限位销18后，称重传感器2即不能再旋拧转动，对称重传感器2进行锁紧，防止在使用过程中称重传感器2松动，限制制称重传感器2的上下位置。
86.第一组限位槽16在螺纹孔7内壁上均匀分布，第二组限位槽17在称重传感器2的侧壁68的外壁上均匀分布，第一组限位槽16的数量和第二组限位槽17的数量不存在公约数。
87.例如第一组限位槽16的数量为9个，第二组限位槽17数量为16个，无论称重传感器2在螺纹孔7内旋转到任何位置，不会有两对第一组限位槽16第二组限位槽17同进对齐，只
会有一对第一组限位槽16第二组限位槽17对齐。根据数学知识中的最小公倍数原理，称重传感器2每旋转360度，第一组限位槽16第二组限位槽17会有16*9＝144次机会对齐，也就是说，每旋转1周称重传感器2，传感器下沉一个螺距(例如3mm)，下沉3mm距离中有144个等距的点位进行锁止，可在称重传感器2极微调整的状态下进行锁紧防松功能。
88.本实用新型不限制第一组限位槽16和第二组限位槽17的结构形式，示例性的，为方便加工，第一组限位槽16为半圆形槽，第二组限位槽17为矩形槽。
89.第一组限位槽16从螺纹孔7内壁顶端向下设置，第一组限位槽16顶端与螺纹孔7顶端齐平，底端高于螺纹孔7底端，即第一组限位槽16的深度小于螺纹孔7的高度，第一组限位槽16只在螺纹孔7的上部，下端不通。同样的，第二组限位槽17从称重传感器2的侧壁68顶端向下设置，第二组限位槽17顶端与侧壁68顶端齐平，底端高于侧壁68底端，即第二组限位槽17的深度小于称重传感器2的高度，第二组限位槽17只在称重传感器2的侧壁68上部，下端不通。
90.上述结构的第一组限位槽16和第二组限位槽17的底端不通，用于对限位销18向下的深度进行限制，防止限位销18掉落到称重传感器2和螺纹孔7下方。
91.前述的限位销18可以包括竖向的销体36和位于销体36顶部的提拉把手37，提拉把手方便插入和取出限位销18。在其中一个示例中，提拉把手37水平设置。
92.称重传感器2的顶部与螺纹孔7接触处设置有弹性挡圈35，弹性挡圈35位于限位销18和线缆32顶端，可以将限位销18和线缆32压住，防止限位销18向上窜动。
93.为方便称重传感器2的旋转，称重传感器2的侧壁顶端上开设有竖向向下的扳手旋转孔19，可以通过专用的旋转扳手38插入扳手旋转孔19，旋拧称重传感器2。
94.在其中一个示例中，旋转扳手38包括竖向的套管39，套管39顶端设置有水平的手把40，套管39底端具有以法兰形式向外周凸出的法兰板41，法兰板41底端固定连接有销轴连接板42，销轴连接板42底端设置有竖向的销轴43，销轴43的数量与扳手旋转孔19的数量一致，均为至少两个。使用时，将旋转扳手38从称重传感器2上方向下压，使得销轴43插在扳手旋转孔19内，对手把40施力，使得旋转扳手38旋转，带动称重传感器2旋转到螺纹孔7内。
95.本实用新型中，支撑臂4可以包括支撑臂本体33和与支撑臂本体33连接的连接结构34，螺纹孔7开设在支撑臂本体33上，连接结构34用于固定在秤芯1上。
96.本实用新型的汽车称重衡器传感器安装结构与秤芯1和秤台外框3配合，形成汽车称重衡器。本实用新型不限制秤芯1和秤台外框3的形式，其中，秤芯1的一个具体实现方式为：
97.秤芯1包括秤台台面25和秤台支撑梁26，秤台支撑梁26设置在秤台台面25的底部。支撑臂4固定在秤台支撑梁26上，且在周围向外伸出秤台台面25和秤台支撑梁26。
98.秤台支撑梁26可以为u型梁，u型梁的敞口向上，u型梁26的长度方向与秤台台面25的长度方向平行。
99.u型梁26的数量为多个，例如2个，多个u型梁26在秤台台面25的宽度方向上间隔一定间距并排设置。相邻两个u型梁26的间距内设置有将相邻两个u型梁26的侧壁固定连接在一起的加强筋板44，加强筋板44的数量可以为一组或多组，每组可以包括互相平行的多块板材。u型梁26的下方设置有将所有u型梁26的底壁固定连接在一起的底连接板45，u型梁26长度方向的两端分别固定设置有封头端板46，一个封头端板46将所有u型梁26的一端的端
面封堵。
100.u型梁26、底连接板45、封头端板46、加强筋板44通过焊接的方式固定在一起，形成一个矩形的支撑结构，该支撑结构底面和侧面是封闭的面，顶面不封闭，秤台台面25位于该支撑结构的顶面上。具体的，秤台台面25通过焊接固定在u型梁26和封头端板45顶端，形成一个整体。秤台台面26的四周边缘向外伸出u型梁26和封头端板45的最外侧设定距离，秤台台面25伸出的边缘用于放置到位于秤芯总成周围的称台外框3上。
101.优选的，支撑臂4的数量为四个，四个支撑臂4对称设置在u型梁26的长度方向上靠近两端部的位置。
102.连接结构34固定在u型梁26上，连接结构34可以包括一块竖向设置的补强板47和位于补强板47内侧的两块竖向设置的立筋板48，补强板47与u型梁26的长度方向平行，立筋板48与u型梁26的宽度方向平行，并且两块立筋板48在u型梁26的长度方向上间隔一定间距并排设置。
103.补强板47上开设有支撑臂通过口49，支撑臂本体34穿在支撑臂通过口49上并焊接固定；立筋板48上开设有配合窗口50，补强板47内侧的支撑臂本体33的两侧51分别位于配合窗口50内并焊接固定，立筋板48的外端焊接固定连接在补强板47的内侧上。
104.两个立筋板48之间设置有将两个立筋板48的内侧部分固定连接在一起的连接棒52，两个立筋板48之间设置有将两个立筋板48的下侧部分固定连接在一起的内加强板53。
105.最外侧的u型梁26的外侧壁和底壁上分别开设有侧壁窗口54和底壁窗口55，最外侧的u型梁26的内侧壁上开设有立筋板安装窗口56。
106.补强板47位于最外侧的u型梁26的外侧壁的外侧，螺纹孔7开设在补强板47外侧的支撑臂本体33上。立筋板48从侧壁窗口54向内侧伸入u型梁26内部，立筋板48的底部位于底壁窗口55内并焊接固定，立筋板48的内侧上部位于立筋板安装窗口56内并固定。
107.补强板47的与u型梁26的宽度方向平行的两个侧面各通过一个侧筋板57与最外侧的u型梁26的外侧壁固定连接，补强板47的底面通过封底板58与最外侧的u型梁26的外侧壁固定连接，封底板58的内侧伸入两个立筋板48底端的间距内并与两个立筋板58底端固定。
108.前述的立筋板48顶部在u型梁26的宽度方向上的尺寸大于u型梁26顶部的宽度，以便立筋板48的内侧上部伸进立筋板安装窗口56内并固定。底壁窗口55在u型梁26的宽度方向上的尺寸不超过u型梁26底部宽度的一半，防止过多削弱u型梁26的强度，相应的，立筋板48底部在u型梁26的宽度方向上的尺寸不超过u型梁26底部宽度的一半。
109.本实用新型中，秤台外框3的一个具体实现方式为：
110.秤台外框3包括竖向设置的外框板27、27’、27”，外框板27、27’、27”外侧设置有至少两个承重座5，每个承重座5内均设置有容纳支撑臂4的称重腔6，称重腔6通过称重腔6的内侧与秤台外框3内部的秤台空腔87相通。秤芯1上的支撑臂4的数量与承重座5的数量相同，秤芯1座在秤台外框3上后，支撑臂4通过称重腔6的内侧向外伸在称重腔6内，称重传感器2的底端压在称重腔6底部，对秤芯1上的车辆进行称重。
111.承重座5可以包括底部承重板9和侧面围板10、10’、10”，底部承重板9和侧面围板10、10’、10”围成内侧和上侧敞口的称重腔6，称重腔6通过其敞口的内侧与秤台外框3内部的秤台空腔87相通，用于使得支撑臂4向外进入称重腔6内，上侧敞口用于方便维修称重传感器2。
112.称重腔6内在底部承重板9上设置有传感器凸台11，秤芯1座到秤台外框3上后，支撑臂4伸在称重腔6内部，并且称重传感器2的受力应变体70底端或传力部件72底端压在传感器凸台11的顶端上。
113.具体的，侧面围板10、10’、10”的数量为三块，三块侧面围板10、10’、10”竖向固定(例如焊接)在底部承重板9上，三块侧面围板10、10’、10”围成内侧敞口的“凹”形结构，该“凹”形结构上下均敞口，与底部承重板9形成称重腔6。
114.其中，第一块侧面围板10和第二块侧面围板10’与秤台外框3的宽度方向平行，且第一块侧面围板10和第二块侧面围板10’在秤台外框3的长度方向上间隔一定距离，第三块侧面围板10”与秤台外框3的长度方向平行，且第三块侧面围板10”与第一块侧面围板10和第二块侧面围板10’的外端固定连接。
115.三块侧面围板10、10’、10”可以是一体结构，也可以是分体结构，并通过焊接等方式互相固定。三块侧面围板10、10’、10”外侧还可以设置有竖向筋板59，用于增强侧面围板10、10’、10”的强度。
116.称重腔6内设置有与底部承重板9和/或侧面围板10、10’、10”相固定的限位块14、14’、14”，支撑臂4位于限位块14、14’、14”限制的空间内，限位块14、14’、14”与支撑臂4的侧壁之间具有设定的间隙，间隙内设置有弹性垫15，可以为聚氨酯弹性垫。
117.具体的，限位块14、14’、14”的数量也可以为三块，三块限位块14、14’、14”围成内侧敞口的“凹”形结构，该“凹”形结构上下均敞口。三块限位块14、14’、14”与底部承重板9和/或侧面围板10、10’、10”相固定，三块限位块14、14’、14”与支撑臂4的侧壁之间的弹性垫15起到缓冲作用，防止支撑臂4与限位块14、14’、14”之间硬碰硬。
118.其中，第一块限位块14和第二块限位块14’分别固定在第一块侧面围板10和第二块侧面围板10’的内表面，用于与支撑臂4的两个侧面配合，之间的空间设置弹性垫15。第三块限位块14”固定在底部承重板9的上表面，并且第三块限位块14”与第一块限位块14和第二块限位块14’的外端固定连接，用于与支撑臂4的外侧端面配合，之间的空间设置弹性垫15。
119.第一块限位块14、第二块限位块14’和第三块限位块14”可以是三个独立的分体结构，或者第三块限位块14”与第一块限位块14(或第二块限位块14’)为一体结构，或者第一块限位块14、第二块限位块14’和第三块限位块14”为一体结构。
120.第三块限位块14”与第三块侧面围板10”之间的空间形成集线盒安装腔88，第三块限位块14”上开设有走线窗口60，第一块侧面围板14和第二块侧面围板14’上位于集线盒安装腔88的部分设置有穿线孔21，穿线孔21上设置有穿线管22，称重传感器2的走线通过走线窗口60穿到集线盒安装腔88内，与集线盒连接，并通过穿线孔21进入穿线管22汇总，与外部电源以及信号处理装置等设备连接。
121.外框板27、27’、27”外侧设置有钢筋网30，底部承重板9下方设置有支撑钢结构64，支撑钢结构64位于外框板27、27’、27”外侧，用于对底部承重板9进行支撑。外框板27、27’、27”外侧的钢筋网30和支撑钢结构64处用于浇筑混凝土，即外框板27、27’、27”外侧与公路之间的部分浇筑混凝土。
122.侧面围板10、10’、10”顶端设置有向称重腔6外侧延伸的上端板12，即上端板12位于称重腔6顶端外周，上端板12上开设有混凝土浇筑出气孔13，以便混凝土浇筑密实。
123.外框板27、27’、27”包括两块秤边板27、27’和至少一块秤头板27”，两块秤边板27、27’与秤台外框3的长度方向平行，且两块秤边板27、27’在秤台外框3的宽度方向上间隔一定距离，至少一块秤头板27”与两块秤边板27、27’的至少一端固定连接，并且秤头板27”与秤台外框3的宽度方向平行，两块秤边板27、27’和至少一块秤头板27”围成一端敞口或两端封闭的长方形结构，形成秤台外框3的整体结构。
124.承重座5的数量为四个，四个承重座5对称设置在外框板的长度方向上的两端部的位置，即对称设置在两块秤边板27、27’上靠近两端部的位置。
125.称重腔6的内侧敞口设置有活动围板114，活动围板114下部设置有支撑臂通过窗口115，支撑臂4通过支撑臂通过窗口115穿进称重腔6内部。
126.侧面围板10、10’、10”顶部和活动围板114外侧顶部设置有密封胶条安装槽62，密封胶条安装槽62内设置有第一组密封胶条24，并且第一组密封胶条24在称重腔6的上侧敞口上成一周闭合设置，称重腔6的上侧敞口上在第一组密封胶24条顶部设置有顶盖23。限位块14、14’、14”上设置有顶盖连接螺栓孔61，顶盖23通过螺栓向下连接到限位块14、14’、14”上的顶盖连接螺栓孔61上，使得顶盖23、第一组密封胶条24将称重腔6与外部环境封闭，保护称重腔6内的各个部件，防水防尘。
127.外框板27、27’、27”内侧和活动围板114内侧设置有v型槽28，v型槽28的开口向上，其内部设置有第二组密封胶条29，第二组密封胶29条在秤台空腔87的边缘成一周闭合设置，秤芯1的秤台台面25的边缘座在v型槽28上的第二组密封胶条29上。第二组密封胶条29在秤芯1的重力下变形，使得第二组密封胶条29填充满v型槽28，并紧密贴合，防止秤台台面25下部进水。
128.秤边板27、27’和秤头板27”均包括各自的下部模板65和上部钢结构板66，下部模板65上部钢结构板66和均作为浇筑混凝土的模板，并且上部钢结构板66可以起到加强支撑作用，上部钢结构板66可以为槽钢，v型槽28设置在上部钢结构板66的内侧面上。两块秤边板27、27’和至少一块秤头板27”围成的长方形结构的敞口一端上设置有托板67，托板67上也设置有v型槽28，使得v型槽28在长方形结构的外周上一圈封闭，并设置一圈封闭的第二组密封胶条29。
129.两块秤边板27、27’之间设置有连接横撑89，使得秤台外框3形成一个整体的牢固结构。
130.近年来我国公路超载问题日益严峻，安装在公路上对通行车辆进行不停车称重检测的高速动态汽车称重衡器有非常大的市场需求。但车辆在秤台台面上通行时，秤台台面受车辆的冲击容易发生振动，进而使得称重传感器发生振动，称重传感器振动产生的变形和称重传感器正常所受压力产生的变形发生耦合，会带来称量误差。车辆速度越快，称重传感器的振动越剧烈，称量误差越大。
131.因此现有的汽车称重衡器一般只能针对低速(20km/h以下)通行车辆进行称重，在高速称重中存在精度不足和稳定性差的问题，难以适应室外全天候工作，对路面平整程度、车辆通行状态等也有较高的限制，很难达到现阶段公路不停车治超的技术要求。
132.为解决上述问题，本实用新型在支撑臂4上方设置预压件20、20’，限位块14、14’、14”和/或侧面围板10、10’、10”上设置有预压件连接结构63，预压件20、20’通过预压件连接结构63向下连接到侧面围板10、10’、10”和/或限位块14、14’、14”上，也就是固定连接到秤
台外框3上。并且预压件20、20’从上方将支撑臂4下压，使得称重传感器2的受力应变体70底端或传力部件72底端以设定的压力压在传感器凸台11的顶端上。
133.预压件20、20’的设置使得在空载情况下，对每个称重传感器2施加一定的预压力(例如加压5吨)，使称重传感器2与秤台外框3紧密贴合在一起，减少一部分传感器的量程，保持秤体的稳定，防止车辆驶过时的振动导致传感器跳动，称量不准确，尤其适用于车辆的高速称重。
134.具体的：本实用新型通过预压件20、20’将支撑臂4连接到秤台外框3上，并将支撑臂4向秤台外框3上的侧面围板10、10’、10”和/或限位块14、14’、14”下压，使得称重传感器2的受力应变体70底端或传力部件72底端始终压紧在秤台外框3上的传感器凸台11的顶端。
135.当车辆高速通过秤芯1时，由于预压件20、20’对称重传感器2的压紧作用，使得称重传感器2不会发生振动，称重传感器2底端始终与传感器凸台11紧密接触，不会带来称量误差，称重传感器2测量后的数值减去设定的预压力后即为车辆的重量。本实用新型的汽车称重衡器能够对高速通行车辆进行称重，在高速称重中精度高、稳定性好，能够适应室外全天候工作，对路面平整程度、车辆通行状态等的限制较低，能够达到现阶段公路不停车治超的技术要求。
136.另外，现有技术中，当车辆行进到秤芯上后，由于称重传感器对秤芯的支撑，称重传感器起到杠杆的支点作用，当车辆位于称重传感器一侧时，容易使得称重传感器另一侧的秤芯翘起，当车辆通过称重传感器后，翘起的秤芯即下落，导致称重不准确。车辆速度越快，秤芯翘起和下落的速度越剧烈，称重越不准确，无法满足高速称重的要求。本实用新型通过预压件20、20’将支撑臂4下压，进而将与支撑臂4连接的秤芯1固定压紧到秤台外框3上，因此秤芯1不会因车辆的重力而翘起和下落，称重准确，满足高速称重的要求。
137.本实用新型不限制预压件的具体结构形式，下面给出几个具体示例。
138.示例一：
139.本示例的预压件为直线形压块20，直线形压块20位于支撑臂4上方并且直线形压块20的两个端部90、91在秤台外框3的长度方向上跨越支撑臂4的两侧。位于支撑臂4的一侧的侧面围板14’内壁上固定设置有预压件挡块92，直线形压块20的一个端部90位于预压件挡块92下方，直线形压块20的另一个端部91通过一组第一螺栓93向下连接到位于支撑臂4的另一侧的一个限位块14上。直线形压块20的底端设置有向下的弧形下凸部94，弧形下凸部94底端压在支撑臂4顶端，将称重传感器2以设定的压力压到秤台外框3上。
140.本示例中，预压件连接结构63即为位于称重腔6内侧壁上的预压件挡块92和位于限位块14上的螺栓孔。
141.直线形压块20的两个端部90、91为连接部，两个连接部之间为工作部，连接部的高度低于工作部的高度，弧形下凸部94位于工作部的底端中部。
142.示例二：
143.本示例的预压件同样为直线形压块20，直线形压块20的两个端部90、91分别通过一组第二螺栓98向下连接到位于支撑臂4两侧的相对的两个限位块14、14’上。本示例的直线形压块20的其他结构与示例一相同，不再赘述。
144.本示例中，预压件连接结构63即为位于限位块14、14’上的螺栓孔。
145.示例三：
146.预压件包括圆环形压盖20’，采用金属材质制成，圆环形压盖20’内部为圆柱形空腔95，圆环形压盖20’的侧壁上固定设置有两个耳板96，两个耳板96在圆环形压盖20’的同一条直径上相对设置，两个耳板96与圆环形压盖20’一体制造成型。两个耳板96上设置有螺栓孔，两个耳板96分别通过一组第三螺栓97向下连接到位于支撑臂4两侧的相对的两个限位块14、14’上，圆环形压盖20’底端压在支撑臂4顶端，称重传感器2的上部位于圆柱形空腔95内，圆柱形空腔95顶部设置有防尘帽99。
147.本示例中，预压件连接结构63即为位于限位块14、14’上的螺栓孔。
148.为防止第一螺栓93、第二螺栓98和第三螺栓97的松动，实现支撑臂4与称重传感器2向下的压力，确保预压件20、20’不会在车辆带来的振动下发生松动，本实用新型设置了防松结构，保证了称重传感器2的工作精度，在使用中可以起到持续的防松，大大的减少了维护工作量。
149.在其中一个示例中，防松结构为紧定螺钉100，在直线形压块20的与第一螺栓93或第二螺栓97连接的端部90和/或91的侧壁上设置有紧定螺钉100，在圆环形压盖20’的两个耳板96的侧壁上也设置有紧定螺钉100，紧定螺钉100穿进直线形压块20的端部90和/或9的侧壁内或圆环形压盖20’的耳板96的侧壁内，并顶在第一螺栓93、第二螺栓98或第三螺栓97的侧壁上，对第一螺栓93、第二螺栓98或第三螺栓97起到防转防松的作用。
150.在其中另一个示例中，第一螺栓93和第二螺栓97的顶端设置有防松螺母113。
151.在其中再一个示例中，防松结构为防转板101，防转板101为金属板，此时，一组第一螺栓93/一组第二螺栓98/一组第三螺栓97中包含的第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的数量均为多个，同一组的多个第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的螺纹旋向不全部相同，同一组的多个第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓通过防转板101连接在一起。
152.第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的上部设置有非圆形的定位板102，防转板101上开设有多个与定位板102形状匹配的防转孔103，同一组的多个第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的定位板102分别位于防转板101的多个防转孔103内。
153.当同一组的中的任意一个第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓想要转动时，都会带着自身上的定位板102转动，而定位板102置于防转孔103内，且定位板102侧壁与防转孔103内壁接触，防转板101的存在阻止定位板102的旋转，进而实现对第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的防转防松。
154.具体的，板定位板101可以为正六边形、正方形、正三角形等规则的多边形结构，也可以为椭圆形，还可以为“d”字形等不规则的形状。同一组的第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓可以为2个，此时防转板101为直线型；或者同一组的第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓可以为3个，此时防转板101可以为直线型，也可以为“v”字形，三个螺栓分别位于“v”字形的三个顶点上。
155.第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓下部为螺纹安装部104，多个螺纹安装部104的螺纹旋向不全部相同，第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓还具有位于螺纹安装部104上方并与螺纹安装部104固定连接的圆形的压板105，在压板105上端面固定有非圆形的定位板102，在非圆形的定位板102上端面固定有螺头106，螺头106上的螺纹旋向与螺纹安装部104的螺纹旋向相同。
156.为避免防转板101与第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的脱离，第一螺栓/第二螺栓/
第三螺栓在防转板101上方的螺头106上连接有将防转板101压紧的螺帽107；螺帽107的下表面与防转板101的上表面接触压紧，进而限制防转板101向上的移动，避免防转板101与第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的脱离，使得防转板101持续对第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓起到防转防松的作用。
157.或者，第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓在防转板101上方的侧壁上开设有插孔108，弹簧伸缩杆109的两端分别插在同一组的两个第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的插孔108内，并且弹簧伸缩杆109底端压在防转板101顶端。
158.弹簧伸缩杆109包括第一杆110、第二杆111和弹簧112，第一杆110内侧设有弹簧槽，弹簧112位于弹簧槽内，第二杆111的一端伸入弹簧槽内，安装时，将第一杆110的端部伸入一个插孔108内，将第二杆111的端部伸入另一个插孔108内，此时在弹簧112的作用下第一杆110和第二杆111均压紧在对应的插孔内，而第一杆110的下表面与防转板101上表面接触，进而实现沿螺栓轴向对防转板101的限位。
159.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。