本发明涉及钟表的动力传导体及钟表的动力传导体的制造方法。
背景技术：
钟表经由齿轮系机构将由游丝或马达等产生的动力传导至指针，来驱动指针。齿轮系机构由二轮(中心轮、二番车)、三轮(三番车)等的传动轮啮合而构成。各传动轮的齿轮与齿杆(pinion)同轴地一体化。具体地，在齿轮中心形成有用于嵌合齿杆的孔，将齿杆沿着轴心方向压入齿轮的孔中，由此使齿轮与齿杆一体化。在齿轮与齿杆均为金属制成的情况下，在压入齿杆时，齿轮的孔的周围部分或齿杆会发生弹性形变，因而能够压入。
近年来，为了应对轻量化和形状的复杂化，尝试使用硅等的脆性材料来形成齿轮。由于脆性材料的形变量极小，因此在与金属制齿轮同样地将齿杆沿着轴心方向相对于齿轮压入时，存在齿轮破损的问题。于是，提出了如下结构：在齿轮的孔的外侧形成槽来使孔缘的部分薄壁化，并将其他部件嵌合于槽，从而使孔缘的部分局部地向内侧移位，而将插入于孔中的齿杆固定(例如参照专利文件1)。
另外，提出了如下结构：在齿轮上形成朝向着孔的内侧纤细地延伸的弹性结构体部分，在使该弹性结构体部分弹性形变的状态下，将轴沿着轴心方向插入，利用弹性结构体部分的恢复力来保持轴(例如参照专利文件2)。
(现有技术文献)
(专利文献)
专利文献1：日本特许第5175523号公报
专利文献2：日本特许第5189612号公报
技术实现要素：
(发明所要解决的问题)
然而，根据专利文献1的技术，由于需要嵌合于槽的其他部件，因此不仅部件数量增加而引起制造费用增大，而且存在由于追加了将其他部件嵌合于槽的工序等而导致制造工序复杂化的问题。该问题不仅发生于由齿轮与齿杆组合而成的传动轮，还可能发生于作为动力传导部件与心轴的组合的、棘爪(anchor，锚式擒纵机构)等的传导动力的整个动力传导体。
另外，根据专利文献2的技术，由于由脆性材料形成的弹性结构体为细长，存在弹性结构体在压入时容易破损的问题。关于弹性结构体在压入时容易破损的问题，在弹性结构体为非脆性材料的情况下也会发生。鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种不增加部件数量且心轴与动力传导部件的固定部分不易破损的钟表的动力传导体及钟表的动力传导体的制造方法。
(用于解决问题的方案)
本发明的第1技术方案涉及一种钟表的动力传导体，具有：动力传导部件，其在中心部位具有孔，所述孔的、从旋转中心到内缘的距离根据绕所述旋转中心的角度位置的不同而不同；以及心轴，其具有嵌合于所述孔的插入部，该插入部的、从所述旋转中心到外缘的距离根据绕所述旋转中心的角度位置的不同而不同；所述孔与所述插入部在绕所述旋转中心的周向的至少两个部位相互接触，相对于接触着的所述至少两个部位的、沿着绕所述旋转中心的特定的旋转方向的各自前方的所述孔的部分，形成为与接触着的所述至少两个部位相比，距所述旋转中心的距离更大。
本发明的第2技术方案涉及一种钟表的动力传导体的制造方法，包括以下步骤：在将具有从旋转中心到外缘的距离根据绕所述旋转中心的角度位置的不同而不同的插入部的心轴，与具有由相对于所述心轴在绕所述旋转中心的特定的角度位置比所述插入部大，并且在除所述特定的角度位置之外的角度位置比所述插入部的最大距离小的至少两个部分形成的轮廓形状的孔的动力传导部件相结合时，在所述特定的角度位置，将所述插入部插入于所述孔；以及，使所述动力传导部件与所述心轴中至少一个相对于另一个绕所述旋转中心旋转，以使所述至少两个部分与所述孔接触，从而将所述动力传导部件与所述心轴相结合。
(发明的效果)
根据本发明涉及的钟表的动力传导体及钟表的动力传导体的制造方法，不增加部件数量，且心轴与动力传导部件的固定部分不易受损。
附图说明
图1为示出本发明的实施方式的钟表的传动轮的立体图。
图2为示出图1的传动轮中的齿轮单体的俯视图。
图3为示出图1的传动轮中的齿杆单体的立体图。
图4a为示出齿轮的孔与齿杆的插入部之间的关系的俯视图，示出了齿轮与齿杆结合前的状态。
图4b为示出齿轮的孔与齿杆的插入部之间的关系的俯视图，示出了齿轮与齿杆结合后的状态。
图5a为示出使插入部与孔在两个部位接触而使齿轮与齿杆结合的传动轮的图，示出了矩形轮廓形状的孔与平行四边形轮廓形状的插入部在全周上非接触的状态。
图5b为示出使插入部与孔在两个部位接触而使齿轮与齿杆结合的传动轮的图，示出了孔与插入部在两个部位接触的状态。
图6a为示出插入部的齿的数量为8个，孔的轮廓形状为具有齿的数量(8个)的约数之一的4个顶点的正方形的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在全周上非接触的状态。
图6b为示出插入部的齿的数量为8个，孔的轮廓形状为具有齿的数量(8个)的约数之一的4个顶点的正方形的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在4个部位接触的状态。
图7a为示出插入部的齿的数量为4个，孔的轮廓形状为具有齿的数量(4个)的倍数之一的8个顶点的正八边形的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在全周上非接触的状态。
图7b为示出插入部的齿的数量为4个，孔的轮廓形状为具有齿的数量(4个)的倍数之一的8个顶点的正八边形的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在8个部位接触的状态。
图8为示出使图4所示的传动轮中的插入部的齿的角为曲面的变形例，为与图4相当的俯视图。
图9a为示出插入部的齿的数量为8个，具有轮廓形状为正八边形的各顶点及其附近部分被切除的形状的孔的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在全周上非接触的状态。
图9b为示出插入部的齿的数量为8个，具有轮廓形状为正八边形的各顶点及其附近部分被切除的形状的孔的实施方式的传动轮的图，示出了孔与插入部在4个部位接触的状态。
图10为示出在齿杆的插入部的各齿上，形成了与齿顶相比更向半径方向的外侧突出的檐的示例的立体图。
图11a为示出图10的插入部的齿顶的部分插入于齿轮的孔中的状态的俯视图，示出了齿顶不与孔的边相接触的状态。
图11b为示出图10的插入部的齿顶的部分插入于齿轮的孔中的状态的俯视图，示出了齿杆沿逆时针方向(箭头方向)旋转而齿顶与边相接触的状态。
图12为示出图11中的沿着旋转中心c的剖面的图。
图13为示出作为构成动力传导体的心轴的一个示例，组合于所述齿轮的孔内的心轴的侧面图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的钟表的动力传导体及其制造方法的实施方式进行说明。
<传动轮的结构>
图1为示出本发明的实施方式的钟表的传动轮1的立体图，图2为示出图1的传动轮1中的齿轮11单体的俯视图，图3为示出图1的传动轮1中的齿杆12单体的立体图。此外，图3所示的齿杆12为图1所示的齿杆的放大图。
传动轮1(动力传导体的一个示例)为将例如机械式钟表中的齿轮系机构的二轮、三轮、四轮、擒纵轮等的动力依次传导的齿轮装置，如图1所示，由半径相对较大的齿轮11(动力传导部件的一个示例)与半径较小的齿杆12(心轴的一个示例)一体地形成。
在此，齿轮11由例如硅、玻璃、陶瓷等的脆性材料形成。此外，齿轮也可使用非脆性材料。如图2所示，齿轮11在中心部具有孔11a。孔11a形成为例如正八边形，孔11a从旋转中心c到内缘的距离(半径)根据绕旋转中心的角度位置的不同而不同。
齿杆12由例如黄铜等的金属形成。如图3所示，齿杆12具有成为轴的榫12a、齿轮部12b和插入部12c。榫12a的上下两端由设置在夹板(mainplate)或轮列轴座上的宝石轴承支撑，齿杆12以榫12a的轴心作为旋转中心c旋转自如。齿轮部12b为以旋转中心c为中心形成的具有例如8个齿的齿轮，通过与其他传动轮的齿轮相啮合来传导动力。
插入部12c是通过将齿轮部12b中的如图所示上部的齿的一部分(在图3中以双点划线示出)削除而形成。因此，插入部12c具有齿轮状的轮廓形状，该齿轮状的轮廓形状具有在绕旋转中心c的角度位置中距旋转中心c的距离长的齿顶12f与距旋转中心c的距离短的齿底12d。
图4a及图4b为示出齿轮11的孔11a与插入部12c之间的关系的俯视图。插入部12c为以从旋转中心c到作为最突出的外缘的齿顶12f的距离(半径)ra形成的齿轮状的部分，如上所述，是将齿轮部12b的齿的部分中距旋转中心c为半径ra的外侧部分削除而形成的。因此，插入部12c的齿轮状部分具有与齿轮部12b中从旋转中心c起半径ra为止的部分相同的剖面轮廓形状。
此外，如图4a及图4b所示，关于插入部12c，齿轮状的齿底12d的部分与齿顶12f的部分从旋转中心c到外缘的距离(半径)互不相同，分别为距离rb和距离ra。其中，距离ra>距离rb。
如图2所示，齿轮11的孔11a形成为以齿轮11的旋转中心c为中心的正八边形。该孔11a的形状具有与插入部12c的齿轮状的齿12e的数量相同数量的顶点11c，并且形成为从旋转中心c起半径为rb的圆内切于各边11b的正多边形。在本实施方式中，插入部12c的齿轮状的齿12e的数量为8个，因此孔11a形成为正八边形。从旋转中心c到正八边形的顶点11c的距离(半径)为ra。
此外，如图4a及图4b所示，由于孔11a为以旋转中心c为中心的正八边形，因此顶点11c与边11b距旋转中心c的距离(半径)互不相同，分别为距离ra和距离rb。其中，距离ra>距离rb。
在此，如图4a所示，关于本实施方式的传动轮1，在将绕旋转中心c的、插入部12c的齿轮状部分的齿底12d的中心与最突出的齿12e的齿顶12f最接近的部分之间的角度设为θ时，插入部12c的距离ra、孔11a的距离ra、距离rb及角度θ满足以下不等式：
rb<ra<rb/(cosθ)≦ra
即，如图4(a)所示，上述不等式的右侧的条件(ra<rb/(cosθ))示出了当插入部12c的齿顶12f配置于从正八边形的孔11a的各边11b的中心部(半径rb的内切圆相接的部位)起角度为θ的角度位置时，与在该角度θ的角度位置处的从旋转中心c到各边11b的长度(距离rb/(cosθ))相比，从旋转中心c到齿顶12f的长度(距离ra)更短。
理所当然地，在将从旋转中心c到正八边形的顶点11c的距离设为距离ra的情况下，从旋转中心c到各边11b的长度(距离rb/(cosθ))小于距离ra。因此，在该配置的情况下，插入部12c在绕旋转中心c的全周上与孔11a之间形成有间隙，插入部12c与孔11a在全周上非接触。
如上所述，在孔11a的形状为正八边形的情况下，从旋转中心c到顶点11c的距离ra明显大于在角度θ的角度位置处从旋转中心c到各边11b的长度(rb/(cosθ))，但是，由于重要的是插入部12c与孔11a在全周上非接触，因此根据孔11a的形状，从旋转中心c到顶点11c的距离ra与在角度θ的角度位置处从旋转中心c到各边11b的长度(rb/(cosθ))也可以相等。
另一方面，上述不等式的左侧的条件示出了从旋转中心c到插入部12c的齿顶12f的距离ra大于正八边形的孔11a的内切圆的半径rb。通过在图4a所示在全周上非接触的状态下，使齿轮11沿着箭头方向(顺时针方向)旋转或者使齿杆12沿着相反方向(逆时针方向)旋转，从而如图4b所示，使插入部12c的8个齿顶12f在比各自相对应的孔11a的边11b的中央部(半径rb的内切圆相接的部位)更靠前的部位与边11b相接。
据此，在将齿轮11与齿杆12组合来制造传动轮1的工序中，首先，在插入部12c与孔11a在全周上非接触的如图4a所示的配置(特定的角度位置)的情况下，将齿杆12的插入部12c插入于齿轮11的孔11a。
此后，将齿轮11沿着箭头方向(顺时针方向)旋转，或者将齿杆12沿着与箭头方向相反的方向(逆时针方向)旋转，从而如图4b所示，使齿轮11与齿杆12在绕旋转中心c的周向的8个部位接触。由此，本实施方式的传动轮1则成为齿轮11与齿杆12在8个部位由接触而产生的摩擦力所结合的完成状态。
如图4b所示，关于本实施方式的完成状态的传动轮1，进一步将粘结剂10涂敷于齿轮11与齿杆12相接触的部分而强化两者的结合。粘结剂优选为在常温下固化的类型。作为在常温下固化的粘结剂，例如，常温固化型环氧粘结剂、紫外线固化型粘结剂等为佳。并非必须涂敷粘结剂10。另外，也可采用涂敷粘结剂之外的方法来强化两者的结合。
此外，图4b所示的完成状态的传动轮1形成为，孔11a与插入部12c在绕旋转中心c的周向的8个部位相互接触，与从相互接触的8个部位到旋转中心c的距离(距离rb)相比，从沿着绕旋转中心c的顺时针方向(特定的旋转方向)上各前方的孔11a的部分(例如顶点11c)到旋转中心c的距离(例如距离ra)更大。
<传动轮的作用>
根据以上方式构成的本实施方式的传动轮1，与孔11a与插入部12c接触的8个部位相对应的、沿着绕旋转中心c的顺时针方向上各前方的孔11a的部分距旋转中心c的距离，大于接触的8个部位距旋转中心c的距离，因此在使齿轮11相对于齿杆12沿着逆时针方向旋转的状态(图4a的设置)下，孔11a与插入部12c在全周上非接触。
因此，在孔11a与插入部12c在全周上非接触状态下，能够将齿杆12的插入部12c沿着齿杆12的轴心方向插入于齿轮11的孔11a中。
由此，由压入所引起的负荷不会作用于在由脆性材料形成的齿轮11的孔11a的周围，避免了孔11a的周围因压入所引起的负荷而受损。
此外，在插入部12c插入于孔11a的状态下，通过使齿轮11及齿杆12之中至少一者绕旋转中心c旋转而使孔11a与插入部12c在8个部位接触，利用该接触所产生的摩擦力来使齿轮11及齿杆12结合。此时，在齿轮11上虽然作用有与齿杆12的插入部12c的摩擦力，但是该摩擦力与压入时的负荷不同，并非向齿轮11的厚度方向作用。因此，齿轮11不会因该摩擦力而受损。
另外，本实施方式的传动轮1由齿轮11和齿杆12构成，而不使用用于使齿轮11与齿杆12结合的其他的部件，因此不会导致制造费用的增加。
根据本实施方式的传动轮1，在将绕旋转中心c的、插入部12c的齿轮状部分的齿底12d的中心与最突出的齿12e的齿顶12f最接近的部分之间的角度设为θ时，插入部12c的距离ra、孔11a的距离ra、距离rb及角度θ满足上述不等式：(rb<ra<rb/(cosθ)≦ra)，因此，能够形成插入部12c与孔11a在全周上非接触的状态，以及从非接触状态变为绕旋转中心c旋转时在8个部位相接触的状态。
根据本实施方式的传动轮1的制造方法，如图4a所示配置，即，在绕旋转中心c的全周上，在与齿杆12的插入部12c相比，齿轮11的孔11a被配置于变得更大的角度位置(非接触状态)时，将齿杆12的插入部12c插入于齿轮11的孔11a，之后，仅通过使齿轮11及齿杆12之中至少一个相对于另一个绕旋转中心c旋转的简单工序，就能够使齿轮11与齿杆12相结合而不会破损。另外，由于不使用除齿轮11与齿杆12之外的其他部件，因此不会导致制造费用增加。
此外，作为从齿轮11的孔11a与齿杆12的插入部12c在全周上非接触的状态(图4a)变为孔11a与插入部12c接触的状态(图4b)的旋转方向，优选为与由其他齿轮驱动时的负荷所作用的朝向相对应的旋转方向。由于作用于传动轮1的、由其他齿轮驱动时的负荷朝向强化齿轮11与齿杆12的接触的方向，因此能够加强齿轮11与齿杆12的结合。
关于本实施方式的传动轮1，由于是将齿杆11的齿轮部12b的齿的一部分削除而形成了插入部12c，因此与另行形成与齿轮部12b不同的轮廓形状的插入部的方式相比，能够降低制造费用。
但是，关于本发明的动力传导体，插入部形成为从旋转中心到外缘的距离根据绕旋转中心的角度位置不同而不同即可，并不限定于将齿杆的齿轮部削除这一种方式。因此，本发明的动力传导体也可另行形成与齿杆的齿轮部不同的、距旋转中心的距离根据绕旋转中心的角度位置不同而不同的插入部。
<变形例>
关于本实施方式的传动轮1，形成于齿杆12的插入部12c的齿12e的数量为8个，形成于齿轮11的孔11a为正八边形，但是本发明的动力传导体的插入部的齿轮的齿的数量不限定为8个，另外，孔的形状也不限定为正八边形。
即，本实施方式的传动轮1的插入部12c的齿12e形成为至少两个，并处于孔11a与插入部12c至少在两个部位相接触的状态即可。
图5a为示出使插入部12c与孔11a在两个部位相接触而使齿轮11与齿杆12结合的传动轮1的图，示出了矩形的轮廓形状的孔11a与平行四边形的轮廓形状的插入部12c在全周上非接触的状态。图5b为示出使插入部12c与孔11a在两个部位相接触而使齿轮11与齿杆12结合的传动轮1的图，示出了孔11a与插入部12c在两个部位相接触的状态。
如图5a所示，与之前的实施方式同样，关于平行四边形的插入部12c，相当于齿底12d的部分12d’与相当于齿顶12f的部分12f’距旋转中心c的距离(半径)互不相同，分别为距离rb和距离ra。其中，距离ra>距离rb。
另外，孔11a为以旋转中心c为中心的矩形。顶点11c与边11b距旋转中心c的距离(半径)互不相同，分别为距离ra和距离rb。其中，距离ra>距离rb。
另外，使齿轮11沿图5a的箭头方向旋转后的完成状态(参照图5b)的传动轮1形成为，孔11a与插入部12c在绕旋转中心c的周向上的两个部位相互接触，从沿着绕旋转中心c的顺时针方向(特定的旋转方向)的各个前方的孔11a的部分(例如顶点11c)到旋转中心c的距离(例如距离ra)大于从接触的两个部位到旋转中心c的距离(距离rb)。
如此，根据如图5a及图5b所示而构成的变形例的传动轮1，也能够获得与如图1等所示的传动轮1同样的作用和效果。但是，在齿轮11与齿杆12的结合状态下，从将旋转中心c的位置保持稳定状态的观点来看，优选为，插入部12c的齿12e形成3个以上，插入部12c与孔11a在3个以上的部位相接触的状态。
另外，关于本实施方式的传动轮1，使插入部12c的齿12e的数量与孔11a的轮廓形状的正八边形的顶点11c的数量相同，但本发明的动力传导体并不限定于两者相同的情况。因此，在本实施方式的传动轮1中，插入部12c的齿12e的数量与孔11a的轮廓形状的正八边形的顶点的数量也可以为不同的数量。
此外，在两者为不同数量的情况下，作为孔11a的轮廓形状的正多边形的顶点11c的数量优选为插入部12c的齿12e的数量的除了1之外的约数或者倍数的数量。
图6a为示出插入部12c的齿12e的数量为8个，孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(8个)的约数之一的4个顶点11c的正方形的实施方式的传动轮1的图，示出了孔11a与插入部12c在全周上非接触的状态。
图6b为示出插入部12c的齿12e的数量为8个，孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(8个)的约数之一的4个顶点11c的正方形的实施方式的传动轮1的图，示出了孔11a与插入部12c在4个部位处使边11b(距旋转中心c的距离rb)与齿顶12f(距旋转中心c的距离ra)相接触的状态。
如图6a及图6b所示构成的实施方式的传动轮1形成为孔11a与插入部12c在绕旋转中心c的周向的4个部位相互接触，相对于接触的4个部位的、沿着绕旋转中心c的特定的旋转方向的各个前方的孔11a的部分距旋转中心c的距离ra大于接触的4个部位距旋转中心c的距离ra。利用该传动轮1也能够获得与如图1等所示的传动轮1相同的作用和效果。
另外，例如，作为本实施方式的变形例，在使插入部12c的齿12e的数量为12个的情况下，可以使孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(12个)的约数之一的12个顶点的正十二边形，除此之外，也可以为具有6个顶点的正六边形、具有4个顶点的正方形或者具有3个顶点的正三角形。利用这种使孔11a的顶点的数量为齿的数量的约数所构成的变形例的传动轮，也能够获得与各实施方式的传动轮1相同的效果。
图7a为示出插入部12c的齿12e的数量为4个、孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(4个)的倍数之一的8个顶点11c的正八边形的实施方式的传动轮1的图，示出了孔11a与插入部12c在全周上非接触的状态。图7b为示出插入部12c的齿12e的数量为4个、孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(4个)的倍数之一的8个顶点11c的正八边形的实施方式的传动轮1的图，示出了孔11a与插入部12c在4个部位处使边11b(距旋转中心c距离rb)与齿顶12f(距旋转中心c距离ra)相接触的状态。
如图7a及图7b所示构成的实施方式的传动轮1形成为：孔11a与插入部12c在绕旋转中心c的周向的4个部位相互接触，相对于接触的4个部位的、沿着绕旋转中心c的特定的旋转方向的各个前方的孔11a的部分距旋转中心c的距离ra大于接触的4个部位距旋转中心c的距离ra。利用该传动轮1也能够获得与如图1等所示的传动轮1相同的作用和效果。
另外，例如，作为本实施方式的变形例，在插入部12c的齿12e的数量为6个的情况下，可以使孔11a的轮廓形状为具有齿的数量(6个)的倍数之一的12个顶点的正十二边形，除此之外，也可以为具有18个顶点的正十八边形或者具有24个顶点的正二十四边形。如此利用孔11a的顶点的数量由齿的数量的倍数所构成的变形例的传动轮，也能够获得与各实施方式的传动轮1相同的效果。
图8为示出使如图4所示的传动轮1中的插入部12c的齿12e的角为曲面的变形例,为与图4相当的俯视图。关于所述实施方式的传动轮1，如图8所示，可使插入部12c的齿12e的齿顶12f的角部位形成为曲面(r形状(弧形状))，由此形成的传动轮1也可发挥与上述实施方式的传动轮1相同的作用效果；另外，在利用齿轮11与齿杆12的相对的旋转来将二者固定时，因为二者是以曲面(r形状(弧形状))开始接触，因此能够使负荷平滑地发生作用。
图9a为示出插入部12c的齿12e的数量为8个、具有轮廓形状为正八边形的各顶点11c及其附近部分被切除后的形状的孔11a的实施方式的传动轮的图，示出了孔11a与插入部12c在全周上非接触的状态。图9b为示出插入部12c的齿12e的数量为8个、具有轮廓形状为正八边形的各顶点11c及其附近部分被切除后的形状的孔11a的实施方式的传动轮的图，示出了孔11a与插入部12c在8个部位接触的状态。
作为本发明的钟表的动力传导体中形成于齿轮的正多边形的轮廓形状的孔，除了如图4a及图4b所示的真正的正多边形(在图4a及图4b的示例为正八边形)的轮廓形状之外，也包含如图9a及图9b所示的将正多边形的一部分(与齿杆的插入部的接触无关的部分)切除后的轮廓形状。
在图9a及图9b中，孔11a与插入部12c在绕旋转中心c的周向的8个部位相互接触，相对于接触的8个部位的、沿着绕旋转中心c的特定的旋转方向的各个前方的孔11a的部分距旋转中心c的距离ra，形成为大于接触的8个部位距旋转中心c的距离ra。
关于图9a及图9b所示的传动轮，齿轮11具有将正八边形(点划线所示)的各顶点11c及附近部分曲线切除后的轮廓形状的孔11a。其结果是，孔11a具有由正八边形的边11b的一部分和圆弧状的曲线的边11d组合而形成的多边形的轮廓形状，并非真正的正八边形的轮廓形状。
但是，被切除的各顶点11c及其附近部分在未切除的状态下，如图9b所示，也是与齿杆12的插入部12c的接触无关的部分。即，在该传动轮1中的齿轮11的孔11a之中，与齿杆12的插入部12c的齿顶12f接触有关的部分为正八边形的边11b的一部分。
如此，即使孔11a的轮廓形状并非为如图7所示的那样整体为正八边形，但由于与齿杆12的插入部12c的齿顶12f接触相关的孔11a的边11b构成正八边形的边，因此可以将这样的孔11a视为具有实质的正八边形的轮廓形状。
由此，在本发明的动力传导体中，所谓的作为动力传导部件的孔的形状为正多边形，不仅指真正的正多边形，也包括与心轴的插入部的接触实质上相关的部分对应为正多边形的一部分的情况。
此外，关于图9a及图9b所示的传动轮1，正八边形的顶点11c和边11b的一部分被切除，与真正的正八边形的轮廓相比，孔11a向外侧扩展至曲线的边11d。因此，图9a所示的非接触状态下的孔11a与插入部12c的间隙变大。由此，与孔11a(参照图4)为真正的正多边形的情况相比，能够更容易进行在非接触状态下将齿杆12的插入部12c插入于齿轮11的孔11a的操作。
图10为示出在齿杆12的插入部12c的各齿12e上，形成了与齿顶12f相比更向半径方向的外侧突出的檐12m的示例的立体图；图11a为示出图10的插入部12c的齿顶12f的部分插入于齿轮11的孔11a中的状态的俯视图，示出了齿顶12f非接触孔11a的边11b的状态。图11b为示出图10的插入部12c的齿顶12f的部分插入于齿轮11的孔11a中的状态的俯视图，示出了齿杆12沿着逆时针方向(箭头方向)旋转而齿顶12f接触边11b的状态。图12为示出图11所示的沿着旋转中心c的剖面的图。
如图10所示，齿杆12的插入部12c可形成有与齿12e的齿顶12f相比更向半径方向的外侧突出的檐12m。如图11a所示，该檐12m形成为在绕旋转中心c的特定的旋转角度位置处能够沿轴方向通过齿轮11的孔11a的大小。
另一方面，如图11b所示，在使插入部12c中齿顶12f的厚度的部分插入于孔11a的状态下，如果齿杆12绕旋转中心c以逆时针方向旋转，则齿顶12f与孔11a的边接触，而将插入部12c固定于齿轮11的孔11a。而且，如图12所示，在轴方向上与齿12e的齿顶12f相邻而形成的檐12m与齿轮的孔11a相比更向半径方向的外侧突出，因此成为轴向的防脱落件，能够可靠地防止齿杆12与齿轮11在轴向上脱落。
关于本发明的钟表的动力传导体，总而言之，形成于动力传导部件上的孔与形成于心轴上的插入部在特定的角度位置配置的情况下，在全周上非接触，在从该非接触状态变为绕旋转中心旋转的状态下，可利用孔与插入部在两个以上的部位接触，并利用动力传导部件与心轴相互接触而产生的摩擦力来结合。
在上述实施方式、变形例中，将齿轮系机构的二轮、三轮、四轮、擒纵轮等的动力依次传导的传动轮1应用为本发明的钟表的动力传导体的一个示例，但是作为本发明的钟表的动力传导体，除这些传动轮外，也可以为如钟表的棘爪、平衡摆轮、大钢轮、游丝等的由齿杆以外的心轴与齿轮以外的动力传导部件组合而成的动力传导体。
图13为示出作为构成动力传导体的心轴的一个示例，组合于所述齿轮11的孔11a的心轴112的侧面图。关于该心轴112，在上述各实施方式或变形例中的相当于齿杆12的齿12e的齿112e形成于除了榫112a外的插入部112c上。由此，即使在动力传导体不具有齿杆12，且齿112e形成于心轴112的情况下，与各实施方式和变形例同样地，也能够固定于要组合的齿轮11的孔11a。
此外，齿112a能够通过以如图13的双点划线所示的圆盘状旋转的切齿用的工具200来形成。具体地，将切齿用的工具200面向齿112e形成之前的圆柱状的心轴112，沿图示箭头方向移动，将工具200按压在心轴112的圆周面上来切削心轴112，通过在心轴112的圆周面形成多个槽112n，能够将残留在这些槽112n之间的部分用作齿112e。
(关联申请的相互引用)
本申请要求2015年3月11日向日本特许厅提交的特愿2015-048629号的优先权，其全部内容通过引用包含与此。