一种冷却器多模式通用控制系统及方法
【专利摘要】本发明属于工业冷却器控制领域，提供了一种冷却器多模式通用控制系统及方法，控制系统包括：主控系统，用于对冷却器进行数据采样、通信控制以及冷却液的温度控制；人机界面系统，与主控系统相连，用于接收按键信息、显示冷却器的运行数据和故障声光警示；以及存储系统，与主控系统相连，用于记录和恢复冷却器的各个设置和运行参数。本发明利用本冷却器多模式通用控制系统，对冷却液温度波动范围进行低精度、中精度和高精度三种模式进行控制，实现了冷却器控制系统的通用化应用；可减小控制系统物料的种类，以降低物料库存，减少资金积压压力；通用了冷却器控制系统的操作方法，提高生产效率，方便客户端使用。
【专利说明】一种冷却器多模式通用控制系统及方法
【技术领域】
[0001]本发明属于工业冷却器控制领域，尤其涉及一种冷却器多模式通用控制系统及方法。
【背景技术】
[0002]现在工业设备中的大功率零件发热量大，需要额外提供稳定且温度较低的冷却液体将其冷却。常用的方式是冷却器提供循环冷却液，使冷却液循环流过大功率零件的散热通道，从而带走大功率零件的热量，以达到大功率零件冷却的目的。由于现有不同领域的工业设备对冷却器提供冷却液要求各不相同，通常对冷却液温度波对要求有低精度、中精度和高精度，而满足此三种要求的冷却器中的冷却器件控制方式各不相同，现有冷却器中是采用多种规格型号的控制板，去实现不同的冷却液温度精度的要求。从而导致冷却器的生产厂家物料种类多、库存物料及资金大量积压；对售后人员要求高，需记忆不同控制系统的操作方法、故障代码和维修方法。
【发明内容】
[0003]本发明实施例的目的在于提供一种冷却器多模式通用控制系统，旨在解决现在的终端开展的都是单一控制方式，使用不方便的问题。
[0004]本发明实施例是这样实现的，一种冷却器多模式通用控制系统，包括主控系统，用于对所述冷却器进行数据采样、通信控制以及冷却液的温度控制；人机界面系统，与所述主控系统相连，用于接收按键信息、显示冷却器的运行数据和故障声光警示；以及存储系统，与所述主控系统相连，用于记录和恢复冷却器的各个设置和运行参数。
[0005]更进一步地，所述主控系统包括:处理模块，用于计算数据和控制各模块动作；电源电路模块，与所述处理模块连接，用于供给各模块所需的电力；器件驱动模块，与所述处理模块相连，用于驱动冷却器的冷却器件；通信模块，与所述处理模块相连，用于把上位机的通信信号传输给处理模块，并将处理模块的数据信息反馈给上位机，以实现在线监控和远程控制；事件输入模块，与所述处理模块相连，用于所述冷却器的传感器数据采样和联机控制输入；事件输出模块，与处理模块相连，用于辅助控制和冷却器运行状态输出；温度检测模块，与所述处理模块连接，用于对冷却器的温度传感器采集的信号进行模数处理并传输至所述处理模块。
[0006]更进一步地，所述人机界面系统包括:按键模块，用于捕捉人为控制和操作信息并传输至所述处理模块，使所述处理模块按设定进行控制；显示模块，用于实时显示冷却器各传感器数据，显示冷却器运行状态并配合按键模块显示对应菜单和设置值；报警模块，用于当冷却器传感器数值超出设置阈值时，以声光形式予以警示。
[0007]更进一步地，所述存储系统包括存储模块，与所述处理模块相连，用于备份各菜单设置值和记录各冷却器件运行时间和次数。
[0008]更进一步地，所述温度检测模块包括:放大器，包括反相输入端、正相输入端、输出端、电源端和接地端；依次串联连接在温度传感器的第三端与地之间的第一电阻、第二电阻和第三电阻；其一端连接至所述放大器的正相输入端，另一端连接至所述温度传感器的第二端的第四电阻；其一端连接至所述放大器的反相输入端，另一端连接至所述第二电阻和第三电阻的串联连接端的第五电阻；其一端连接至所述第二电阻和第三电阻的串联连接，另一端接地的第一电容；依次串联连接在所述放大器的正相输入端与地之间的第六电阻和第七电阻；依次串联连接在所述放大器的反相输入端与输出端之间的第八电阻和第九电阻；其一端连接在所述放大器的反相输入端，另一端连接至所述放大器的输出端的第二电容；依次连接在所述放大器的输出端与地之间的第十电阻和第三电容。
[0009]更进一步地，所述器件驱动模块包括:第十一电阻、第十二电阻和第十三电阻，第四电容、第五电容，发光二极管、光电耦合器、可控硅和保险丝；所述光电耦合器包括6个端口，第I端口与所述发光二极管的阴极连接，发光二极管的阳极通过第十一电阻连接至电源，第2端口连接至处理器，第3、5端口悬空不接，第4端口通过第十三电阻连接至可控硅的第三端，第6端口通过第十二电阻连接至所述可控硅的第二端，可控硅的第一端连接至AC-L端，可控硅的第二端还通过保险丝连接至电磁阀；第四电容连接至光电耦合器的第I端与第2端之间，第五电容连接至可控硅的第一端与第二端之间。
[0010]本发明还提供了一种采用上述的冷却器多模式通用控制系统实现的控制方法，包括下述步骤:
[0011]S1:获取大功率零件对冷却液温度波动的要求信息；
[0012]S2:根据步骤SI获取的信息设置冷却器多模式通用控制系统的运行模式；
[0013]S3:根据步骤S2设置的运行模式，采集传感器信息，再通过器件驱动模块对冷却器件进行控制，并通过显示模块显示结果从而实现了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。
[0014]更进一步地，步骤S2具体为:当冷却器输出的冷却液温度波动大于1.5度时，设置所述控制系统工作在第一运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动大于0.3度时，设置所述控制系统工作在第二运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动为0.1度时，设置所述控制系统工作在第三运行模式。
[0015]更进一步地，所述第一运行模式采用启、停压缩机的方式对冷却液温度进行控制；所述第二运行模式采用压缩机常开并以温度设定值对电磁阀进行开启与关闭的控制；所述第三运行模式采用压缩机常开并对冷却液温度的变化进行PID演算，再对电磁阀按时间占空比进行开启与关闭来实现温度的恒定控制。
[0016]更进一步地，通过按键输入控制、事件输入模块联机控制或通信模块远程控制实现冷却器多模式通用控制系统的启、停控制。
[0017]本发明利用本冷却器多模式通用控制系统，对冷却液温度波动范围进行低精度、中精度和高精度三种模式进行控制，以实现了冷却器控制系统的通用化应用；可减小控制系统物料的种类，以降低物料库存，减少资金积压压力；通用了冷却器控制系统的操作方法，提高生产效率，方便客户端使用；统一了故障报警代码，方便售后服务技术支持。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制系统的原理框图；[0019]图2是本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制系统的温度检测模块的电路图；
[0020]图3是本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制系统的器件驱动模块中的电磁阀驱动的具体电路图；
[0021]图4是本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制系统的人机界面系统的结构示意图；
[0022]图5是本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制方法实现流程图。
【具体实施方式】
[0023]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0024]本发明提供了一种冷却器多模式通用控制系统，主要有低精度、中精度和高精度三种控制模式:第一运行模式，以解决低精度低成本的冷却器的控制应用问题，此模式下冷却器输出的冷却液温度波动大于1.5度，是采用启、停压缩机的方式进行冷却液温度的控制的，此模式节省了制冷剂流向的电磁阀和相关部件，可节约冷却器成本及运行费用；第二运行模式、以解决要求为中精度的冷却器的控制应用问题，在此模式下冷却器输出冷却液温度波动大于0.3度，是采用压缩机常开，以温度设定值对电磁阀进行开启与关闭的控制，从而实现冷却液温度小范围波动，可应用于对冷却液温度精度要求较高的场合；第三运行模式、以解决要求为高精度的冷却器的控制应用问题，此模式下冷却器输出的冷却液温度波动为0.1度，是采用压缩机常开，根据当前冷却液温度的偏差值为比例项，以当前冷却液温度的偏差值为变速积分项，以冷却液温度偏差值累计和为微分项，以当前冷却液温度稳定时间为常数项，进行PID演算，以演算结果的数值再对电磁阀进行按时间占空比进行开启与关闭，从而实现温度的恒定，可应用于对冷却液温度精度要求苛刻的场合。本冷却器多模式通用控制系统以实现了冷却器控制系统的通用化应用；可减小控制系统物料的种类，以降低物料库存，减少资金积压压力；通用了冷却器控制系统的操作方法，提高生产效率，方便客户端使用；统一 了故障报警代码，方便售后服务技术支持。
[0025]图1示出了本发明实施例提供的冷却器多模式通用控制系统的模块结构，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，详述如下:
[0026]冷却器多模式通用控制系统1000包括:主控系统100、人机界面系统200和存储系统300，其中主控系统100用于对所述冷却器进行数据采样、通信控制以及冷却液的温度控制；人机界面系统200与所述主控系统100相连，用于接收按键信息、显示冷却器的运行数据和故障声光警示；存储系统300与主控系统100相连，用于记录和恢复冷却器的各个设置和运行参数。
[0027]本发明利用本冷却器多模式通用控制系统，对冷却液温度波动范围进行低精度、中精度和高精度三种模式进行控制，以实现了冷却器控制系统的通用化应用；可减小控制系统物料的种类，以降低物料库存，减少资金积压压力；通用了冷却器控制系统的操作方法，提高生产效率，方便客户端使用；统一了故障报警代码，方便售后服务技术支持。
[0028]在本发明实施例中，主控系统100主要是负责冷却器的数据采样、通信和冷却液的温度控制等。主要包括:处理模块101、电源电路模块102、器件驱动模块103、通信模块104、事件输入模块105、事件输出模块106和温度检测模块107，其中处理模块101的主芯片可以为单片机，用于计算数据和控制各模块动作；电源电路模块102，用于供给各模块所需的电力；器件驱动模块103，与处理模块101相连，用于驱动冷却器的冷却器件，冷却器件过载并进行断路保护，主要驱动的冷却器件有:泵，压缩机，风机，加热装置和电磁阀等；通信模块104，与处理模块101相连，是用于把上位机的通信信号传输给处理模块101，并将处理模块101的数据信息反馈给上位机，以实现在线监控和远程控制；事件输入模块105，与处理模块101相连，用于冷却器的传感器数据米样和联机控制输入；事件输出模块106,与处理模块101相连，用于辅助控制和冷却器运行状态输出。温度检测模块107与处理模块101连接，用于对冷却器的温度传感器采集的信号进行模数处理并传输至所述处理模块。
[0029]在本发明实施例中，人机界面系统200与主控系统100相连，是用于接收按键信息、显示冷却器的运行数据和故障声光警示。人机界面系统200包括:按键模块201、显示模块202和报警模块203，其中按键模块201间接与主控系统中处理模块101相连，以捕捉人为控制和操作信息，以传输到处理模块，使其按设定控制；显示模块202，间接与主控系统中处理模块101相连，功能为实时显示冷却器内部各传感器数据，显示冷却器运行状态，配合按键模块显示对应菜单和设置值；报警模块203，间接与主控系统中处理模块101相连，当冷却器传感器数值超出其设置值时，以声光形式予以警示。
[0030]在本发明实施例中，存储系统300与主控系统100相连，用于记录和恢复冷却器的各设置和运行参数。包括:存储模块301，间接与主控系统中处理模块101相连，以备份各菜单设置值和记录各冷却器件运行时间和次数，如菜单设置值被无意修改时，可人为恢复数据。
[0031]在本发明实施例中，主控系统100是整个冷却器多模式通用控制系统1000的主要部件，是用于采集各传感器信号、联机控制信号、按键信号和通信信号，将实时的信息在人机界面系统200上显示和警示，并根据控制模式的设置对冷却器件进行控制，从而达到了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。冷却器多模式通用控制系统1000的主控系统
100、人机界面系统200和存储系统300可以装为一个盒体，以减少所占用空间；也可将人机界面系统200安装在冷却器正面方便操作，主控系统和存储系统安装在冷却器电气盒内，以方便电气布线。
[0032]图2示出了温度检测模块107的具体电路，温度检测模块107包括:放大器U6、依次串联连接在温度传感器PTlOO的第三端PT1003与地之间的第一电阻R27、第二电阻R25和第三电阻R22 ;其一端连接至所述放大器U6的正相输入端，另一端连接至所述温度传感器PT100的第二端PT1002的第四电阻R30 ;其一端连接至所述放大器U6的反相输入端，另一端连接至所述第二电阻R25和第三电阻R22的串联连接端的第五电阻R29 ;其一端连接至所述第二电阻R25和第三电阻R22的串联连接，另一端接地的第一电容C13 ;依次串联连接在所述放大器U6的正相输入端与地之间的第六电阻R37和第七电阻R36 ;依次串联连接在所述放大器的反相输入端与输出端之间的第八电阻R38和第九电阻R41 ;其一端连接在所述放大器U6的反相输入端，另一端连接至所述放大器U6的输出端的第二电容C14 ;依次连接在所述放大器U6的输出端与地之间的第十电阻R57和第三电容C15。其中，温度感器PT100连接到接口 J7，经过放大器U6把微弱信号放大，用模数转换芯片或处理器内置模数电路将此模拟信号转化为数字信号，再靠处理器计算出冷却液的温度值，以实现了冷却液温度的实时采集。
[0033]图3示出了器件驱动模块103的具体电路图，包括:第十一电阻R1、第十二电阻R2和第十三电阻R3，第四电容C22、第五电容C27，发光二极管LED5、光电耦合器Ull和可控硅U2 ;光电耦合器Ull包括6个端口，第I端口与发光二极管LED5的阴极连接，发光二极管LED5的阳极通过第十一电阻Rl连接至电源VCC，第2端口连接至处理器，第3、5端口悬空不接，第4端口通过第十三电阻连接至可控硅U2的第三端，第6端口通过第十二电阻R2连接至所述U2的第二端，可控硅U2的第一端连接至交流电源AC的火线L端，可控硅U2的第二端还通过保险丝F7连接至电磁阀；第四电容C22连接至光电耦合器Ul I的第I端与第2端之间，第五电容C27连接至可控硅U2的第一端与第二端之间。处理器根据相应的设置，将冷却液温度的变化进行PID演算，演算出的时间占空比输出到光电耦合器UlI，经光电耦合器Ull再控制可控硅U2可控硅，从而进行驱动220V的电磁阀；如果电磁阀过载，F7保险丝会融断予以保护系统。此驱动模块设计以实现了驱动次数无寿命限制，它是并配合处理模块101对冷却液温度波动范围控制，从而达到了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。
[0034]图4示出了人机界面系统200的机械实施例，包括:开机键211，是用于在冷却器开机；制冷运行键212，是用于运行冷却器；菜单键217，是用于进入菜单和设定冷却器多模式通用控制系统参数；设置功能键213、设置功能键214、设置功能键215和设置功能键216，它们是在菜单中用于修改参数值；显示屏221，是用于显示冷却器运行数据和菜单；工作指示灯222，是用于显示系统运行状态；红色报警灯231，是用于以光的方式警示冷却器故障；蜂鸣器232，是用于以声的方式警示冷却器故障；数据连接口 241，是将人机界面系统200的数据与主控系统100进行交换。
[0035]本发明还提供了一种采用上述的冷却器多模式通用控制系统实现的控制方法，包括下述步骤:
[0036]S1:获取大功率零件对冷却液温度波动的要求信息；
[0037]S2:根据步骤SI获取的信息设置冷却器多模式通用控制系统的运行模式；
[0038]S3:根据步骤S2设置的运行模式，采集传感器信息，再通过器件驱动模块对冷却器件进行控制，并通过显示模块显示结果从而实现了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。如故障时会通过显示模块、报警模块、事件输出模块、通信模块把故障信息输出。从而实现了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。
[0039]其中，步骤S2具体为:当冷却器输出的冷却液温度波动大于1.5度时，设置所述控制系统工作在第一运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动大于0.3度时，设置所述控制系统工作在第二运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动为0.1度时，设置所述控制系统工作在第三运行模式。
[0040]作为本发明的一个实施例，可以通过按键输入控制、事件输入模块联机控制或通信模块远程控制实现冷却器多模式通用控制系统的启、停控制。
[0041]为了更进一步的说明本发明实施例提供的控制方法，图5示出了本冷却器多模式通用控制系统的工作流程，具体说明如下:
[0042]冷却器多模式通用控制系统上电后，读取按键模块输入的信号，根据按键输入确定是否对参数进行还原到出厂设置，本功能是因人为修改了本系统菜单参数，而达不到最佳运行效果，又忘记原设置值时，用该功能进行还原设置。初始化系统是将所有控制器件关闭。定时事件I是用于定时处理部分事务，以减小CPU控制时间占用，定时事件I主要处理包括:按键扫描处理，用于检测按键输入信息及修改菜单参数设置；事件输入扫描，用于检测冷却器件传感器信号变化，如压力、流量、液位、相序、过载等；事件输出处理，是根据菜单中设置把对应信号经过事件输出模块输出，事件输出可设置为温度，运行，故障，就绪等；报警警示处理，根据菜单设置当传感器动作或超出范围时，通过报警模块发出声光警示；屏幕显示处理，当人为操作按键时显示对应菜单及参数，否则显示主画面。温度检测处理，是用于检测循环冷却液温度、环境温度和冷却器件工作温度等，并根据此温度值作出相应的动作。通信指令处理，当接收到上位机的控制指令时，作出对应的回应或相应的控制，如需实时反馈指定数据时，则按规定发送数据，通信指令可以代替按键模块的所有操作。定时事件2是用于定时处理部分事务，以减小CPU控制时间占用，定时事件2主要处理包括:联机控制处理，是上位机用控制线对本系统进行启、停控制和读取相关运行信号；事件输入处理，根据菜单设置对传感器的信号作出相应的控制，如停止冷却器件，停止运行，警示和通知上位机等；冷却器件控制，根据菜单设置对泵、压缩机、电磁阀、风机和加热装置进行相应的控制，以使输出冷却液温度达到设置要求。
[0043]控制模式是根据大功率零件对冷却液温度波动范围的要求来选择的，控制模式不同而控制冷却液温度精度不同，冷却液温度精度要求高从而冷却器成本也高。第一运行模式以解决低精度低成本的冷却器的控制应用问题，此模式下冷却器输出的冷却液温度波动大于1.5度，是采用启、停压缩机的方式进行冷却液温度的控制的，此模式节省了制冷剂流向的电磁阀和相关部件，可节约冷却器成本及运行费用；第二运行模式以解决要求为中精度的冷却器的控制应用问题，在此模式下冷却器输出冷却液温度波动大于0.3度，是采用压缩机常开，以温度设定值对电磁阀进行开启与关闭的控制，从而实现冷却液温度小范围波动，可应用于对冷却液温度精度要求较高的场合；第三运行模式以解决要求为高精度的冷却器的控制应用问题，此模式下冷却器输出的冷却液温度波动为0.1度，是采用压缩机常开，对冷却液温度的变化进行PID演算，再对电磁阀进行按时间占空比进行开启与关闭，从而实现温度的恒定，可应用于对冷却液温度精度要求苛刻的场合。
[0044]在本发明实施例中，控制模式选择为低精度时，主显示画面为‘T:24.5 0C R-COOLSV:20.(TC -25.(TC’，在此画面中‘T:24.5°C’是显示的当前输出冷却液的实时温度，‘R’为冷却器工作指示，‘C00L’是显示当前运行状态或故障代码，‘SV:
20.00C -25.(TC’是当前设置输出冷却液的温度；控制模式选择为中精度时，主显示画面为‘T:24.50C R-COOL SV:25.(TC P: 100%’，在此画面中‘T:24.5°C’是显示的当前输出冷却液的实时温度，‘R’为冷却器工作指示，‘C00L’是显示当前运行状态或故障代码，‘SV:25.(TC’是当前设置输出冷却液的温度，‘P: 100%’是电磁阀的开关状态；控制模式选择为高精度时，主显示画面为iT:25.00C R-COOL SV:25.(TC P: 23%’，在此画面中‘T:25.(TC ’是显示的当前输出冷却液的实时温度，‘R’为冷却器工作指示，‘C00L’是显示当前运行状态或故障代码，‘SV:25.(TC’是当前设置输出冷却液的温度，‘P:23%’是电磁阀开关的时间占空比。
[0045]本发明利用本冷却器多模式通用控制系统，对冷却液温度波动范围进行低精度、中精度和高精度三种模式进行控制，以实现了冷却器控制系统的通用化应用；可减小控制系统物料的种类，以降低物料库存，减少资金积压压力；通用了冷却器控制系统的操作方法，提高生产效率，方便客户端使用；统一了故障报警代码，方便售后服务技术支持。
[0046]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种冷却器多模式通用控制系统，其特征在于，包括: 主控系统，用于对所述冷却器进行数据采样、通信控制以及冷却液的温度控制； 人机界面系统，与所述主控系统相连，用于接收按键信息、显示冷却器的运行数据和故障声光警示；以及 存储系统，与所述主控系统相连，用于记录和恢复冷却器的各个设置和运行参数。
2.如权利要求1所述的控制系统，其特征在于，所述主控系统包括: 处理模块，用于计算数据和控制各模块动作； 电源电路模块，与所述处理模块连接，用于供给各模块所需的电力； 器件驱动模块，与所述处理模块相连，用于驱动冷却器的冷却器件； 通信模块，与所述处理模块相连，用于把上位机的通信信号传输给处理模块，并将处理模块的数据信息反馈给上位机以实现在线监控和远程控制； 事件输入模块，与所述处理模块相连，用于所述冷却器的传感器数据采样和联机控制输入； 事件输出模块，与处理模块相连，用于辅助控制和冷却器运行状态输出； 温度检测模块，与所述处理模块连接，用于对冷却器的温度传感器采集的信号进行模数处理并传输至所述处理模块。
3.如权利要求1所述的 控制系统，其特征在于，所述人机界面系统包括: 按键模块，用于捕捉人为控制和操作信息并传输至所述处理模块，使所述处理模块按设定进行控制； 显示模块，用于实时显示冷却器各传感器数据，显示冷却器运行状态并配合按键模块显示对应菜单和设置值； 报警模块，用于当冷却器传感器数值超出设置阈值时报警。
4.如权利要求1所述的控制系统，其特征在于，所述存储系统包括存储模块，与所述处理模块相连，用于备份各菜单设置值和记录各冷却器件运行时间和次数。
5.如权利要求2所述的主控系统，其特征在于，所述温度检测模块包括: 放大器，包括反相输入端、正相输入端、输出端、电源端和接地端； 依次串联连接在温度传感器的第三端与地之间的第一电阻、第二电阻和第三电阻； 其一端连接至放大器的正相输入端，另一端连接至温度传感器的第二端的第四电阻；其一端连接至放大器的反相输入端，另一端连接至第二电阻和第三电阻的串联连接端的第五电阻； 其一端连接至第二电阻和第三电阻的串联连接，另一端接地的第一电容； 依次串联连接在放大器的正相输入端与地之间的第六电阻和第七电阻； 依次串联连接在放大器的反相输入端与输出端之间的第八电阻和第九电阻； 其一端连接在放大器的反相输入端，另一端连接至放大器的输出端的第二电容； 依次连接在放大器的输出端与地之间的第十电阻和第三电容。
6.如权利要求2所述的控制 系统，其特征在于，所述器件驱动模块包括:第十一电阻、第十二电阻和第十三电阻，第四电容、第五电容，发光二极管、光电耦合器、可控硅和保险丝； 所述光电耦合器包括6个端口，第I端口与所述发光二极管的阴极连接，发光二极管的阳极通过第十一电阻连接至电源，第2端口连接处理器，第3、5端口悬空不接，第4端口通过第十三电阻连接至可控硅的第三端，第6端口通过第十二电阻连接至所述可控硅的第二端，可控硅的第一端连接至交流电源的火线端，可控硅的第二端还通过保险丝连接至电磁阀；第四电容连接至光电耦合器的第I端与第2端之间，第五电容连接至可控硅的第一端与第二端之间。
7.一种采用权利要求1-6任一项所述的冷却器多模式通用控制系统实现的控制方法，包括下述步骤: S1:获取大功率零件对冷却液温度波动的要求信息； 52:根据步骤SI获取的信息设置冷却器多模式通用控制系统的运行模式； 53:根据步骤S2设置的运行模式，采集传感器信息，再通过器件驱动模块对冷却器件进行控制，并通过显示模块显示结果从而实现了对冷却液温度波动范围的精度控制要求。
8.如权利要求7所述的控制方法，其特征在于，步骤S2具体为: 当冷却器输出的冷却液温度波动大于1.5度时，设置所述控制系统工作在第一运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动大于0.3度时，设置所述控制系统工作在第二运行模式；当冷却器输出的冷却液温度波动为0.1度时，设置所述控制系统工作在第三运行模式。
9.如权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述第一运行模式采用启、停压缩机的方式对冷却液温度进行控制；所述第二运行模式采用压缩机常开并以温度设定值对电磁阀进行开启与关闭的控制；所述第三运行模式采用压缩机常开并对冷却液温度的变化进行PID演算，再对电磁阀按时间占空比进行开启与关闭来实现温度的恒定控制。
10.如权利要求7所 述的控制方法，其特征在于，通过按键输入控制、事件输入模块联机控制或通信模块远程控制实现冷 却器多模式通用控制系统的启、停控制。
【文档编号】G05D23/19GK103885472SQ201210554504
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2012年12月19日 优先权日:2012年12月19日
【发明者】胡显春, 郭召永, 温德烙, 文政, 吕启涛, 高云峰 申请人:深圳市大族激光科技股份有限公司