一种行进式电源继电器座加工台控制系统的制作方法

本发明涉及一种行进式电源继电器座加工台控制系统。

背景技术：

电源继电器座上零部件众多，在生产过程中需要经过很多道工序，涉及到的自动化设备众多，多道工序之间的中间流转过程较为麻烦，一般是采用人工批量装车转运，如要全自动化，则现有技术的常规方式为流水线改造，但由于工序多设备多，采用流水线改造成本过高，企业难以接受。

另一方面，现有技术中的控制系统，大多都是以中控为核心控制，这使得控制顺利主要依赖于中控芯片的稳定，而控制复杂程度则直接影响到中控芯片的成本和开发难度，由此导致实践中经常出现中控故障导致生产出问题的情况。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种行进式电源继电器座加工台控制系统，该行进式电源继电器座加工台控制系统能对可移动的电源继电器座加工台进行有效控制，实现低成本的电源继电器座流转自动化，从而极大提高加工效率。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种行进式电源继电器座加工台控制系统，包括中控协调、缓存模块、数据库、位移控制、翻转控制、升降控制；所述中控协调通信连接缓存模块，缓存模块通信连接数据库，中控协调和缓存模块均分别通信连接位移控制、翻转控制、升降控制；

所述缓存模块实时与数据库通信交互，读取并更新数据；

所述中控协调从缓存模块中实时读取当前状态数据和当前总任务，并根据当前状态数据和当前总任务，向位移控制、翻转控制、升降控制发送控制指令，发送完毕后更新当前状态数据和当前总任务并写入至缓存模块更新数据；

所述位移控制根据接收到的控制指令，对移动方向和移动速度进行规划控制，实现对加工箱的转动位置控制；

所述翻转控制根据接收到的控制指令，分别对多个翻转电机进行控制，实现对加工箱的翻转控制；

所述升降控制根据接收到的控制指令，分队对多个升降电机进行控制，实现对加工箱中托台的升降控制，对应每一加工箱的两个升降电机同步控制。

所述位移控制通过连接行进控制、转向控制实现控制，其中位移控制实现移动路径规划，将规划结果对应的时序发送至行进控制和转向控制，行进控制和转向控制对电机进行控制。

所述行进控制连接至转向电机前级的步进电机驱动电路，所述转向控制连接至行进电机前级的直流电机驱动电路。

所述翻转控制的控制，通过多个控制引脚分别接入翻转电机前级的步进电机驱动电路，通过步进电机驱动电路对翻转电机进行控制。

所述升降控制的控制，通过多个控制引脚分别接入升降电机前级的直流电机驱动电路，通过直流电机驱动电路对升降电机进行控制。

所述中控协调向翻转控制、升降控制发出的控制指令，包括以多位数字标示的加工箱编号、以一位数字标示的动作编号和以一位数字标示的动作序号，并同时将其中的动作序号发送至缓存模块，位移控制、翻转控制、升降控制实时根据控制状态对缓存模块中的动作序号进行读取和更新。

所述中控协调为八位单片机。

所述翻转控制、升降控制均为内装rtos的32位arm系统。

本发明的有益效果在于：能对可移动的电源继电器座加工台进行有效控制，实现低成本的电源继电器座流转自动化，从而极大提高加工效率，而且通过将控制任务分置于中控之外的模块，使得系统稳定性大幅提高。

附图说明

图1是本发明的连接示意图；

图2是本发明安装应用的结构示意图；

图3是图2的另一视角结构示意图。

图中：101-中控协调，102-缓存模块，103-数据库，104-位移控制，201-翻转控制，202-升降控制，203-行进控制，204-转向控制，11-箱体，12-托台，13-拉环，14-限位环，15-升降电机，16-电机固定座，17-底座，21-转动电机，22-主动齿，23-转条，24-撑块，25-撑轴，26-套环，27-限位板，28-限位块，31-转向轮，32-行进轮。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示的一种行进式电源继电器座加工台控制系统，包括中控协调101、缓存模块102、数据库103、位移控制104、翻转控制201、升降控制202；所述中控协调101通信连接缓存模块102，缓存模块102通信连接数据库103，中控协调101和缓存模块102均分别通信连接位移控制104、翻转控制201、升降控制202；

所述缓存模块102实时与数据库103通信交互，读取并更新数据；

所述中控协调101从缓存模块102中实时读取当前状态数据和当前总任务，并根据当前状态数据和当前总任务，向位移控制104、翻转控制201、升降控制202发送控制指令，发送完毕后更新当前状态数据和当前总任务并写入至缓存模块102更新数据；

所述位移控制104根据接收到的控制指令，对移动方向和移动速度进行规划控制，实现对加工箱的转动位置控制；

所述翻转控制201根据接收到的控制指令，分别对多个翻转电机进行控制，实现对加工箱的翻转控制；

所述升降控制202根据接收到的控制指令，分队对多个升降电机进行控制，实现对加工箱中托台的升降控制，对应每一加工箱的两个升降电机同步控制。

所述位移控制104通过连接行进控制203、转向控制204实现控制，其中位移控制104实现移动路径规划，将规划结果对应的时序发送至行进控制203和转向控制204，行进控制203和转向控制204对电机进行控制。

所述行进控制203连接至转向电机前级的步进电机驱动电路，所述转向控制204连接至行进电机前级的直流电机驱动电路。

所述翻转控制201的控制，通过多个控制引脚分别接入翻转电机前级的步进电机驱动电路，通过步进电机驱动电路对翻转电机进行控制。

所述升降控制202的控制，通过多个控制引脚分别接入升降电机前级的直流电机驱动电路，通过直流电机驱动电路对升降电机进行控制。

所述中控协调101向翻转控制201、升降控制202发出的控制指令，包括以多位数字标示的加工箱编号、以一位数字标示的动作编号和以一位数字标示的动作序号，并同时将其中的动作序号发送至缓存模块102，位移控制104、翻转控制201、升降控制202实时根据控制状态对缓存模块102中的动作序号进行读取和更新。

所述中控协调101为八位单片机。

所述翻转控制201、升降控制202均为内装rtos的32位arm系统。

由此，中控协调101实质上仅进行任务排序，而主要控制功能均由位移控制104、翻转控制201、升降控制202实现，数据库103主要起到参数、状态数据存储的功能，但是多个控制模块直接接入至数据库103容易引起存取冲突的问题，并且同时存取也会严重影响数据库103的性能，因此以缓存模块102作为数据缓存及控制可以有效避免冲突问题，而由于缓存模块102主要利用内存对数据存储，因此同时还可以起到对位移控制104、翻转控制201、升降控制202控制过程自协调的数据中转作用。

本发明主要应用于如图2至图3所示的可移动的电源继电器座加工台，该可移动的电源继电器座加工台包括箱体11、托台12；托台12在箱体11内水平放置，箱体11底部固定有套环26，套环26套装在水平的撑轴25上，撑轴25两端固定于两个撑块24，两个撑块24垂直固定在水平的底座17上，底座17底部四角位置固定有转向轮31，转向轮31底部固定有行进轮32。箱体11底部固定有半圆弧条状的转条23，转条23内圆面上有齿并啮合于主动齿22，主动齿22由转动电机21带动，转动电机21固定在底座17上。转条23弧度为2π/3～3π/4。主动齿22、转条23位于箱体11中轴线上。转条23下端上设有限位块28。底座17上还垂直固定有限位板27，限位板27投影于箱体11底面的位置与转条23固定于箱体11底面的位置于主动齿22投影于箱体11底面的位置相对。托台12上表面靠近前后边沿的位置上固定有拉环13，在箱体11前后两外面上有电机固定座16，电机固定座16上固定有升降电机15，升降电机15通过绳索拉动拉环13。拉环13为每边两个，箱体11的侧壁顶边上于对应两个拉环13中心的位置上设有限位环14。限位环14、升降电机15均位于箱体11中心切面上。转向轮31内装步进电机，行进轮32内装轮毂电机。