本发明涉及一种伺服系统，尤其涉及一种小型伺服回转平台。
背景技术：
小型伺服回转平台是小型化吊舱和导引头等产品的重要组成部分，其性能及装配的便利性直接影响产品的状态。
现有技术中，伺服回转平台通常采用普通线缆穿轴走线，或者采用滑环的方式来解决线缆对伺服大角度回转的影响。
但是，随着产品小型化和功能集成化程度越来越高，线缆穿轴的回转阻力已经对伺服回转系统造成了极大的影响；另外，穿轴走线的方式严重影响小型化产品的装配及返修进度，如果一旦其中一个部件出现故障，需要将所涉及的所有线缆剪断，进而拖延产品研制及批产周期，降低了小型伺服回转平台的维修性。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种小型伺服回转平台，解决了现有技术中伺服回转平台的线缆穿轴的回转阻力大、维修性差等问题。
本发明采用的具体方案如下：
本发明提供了一种小型伺服回转平台，包括伺服主控板、外转接板和航向柔性印制板；主控板和外转接板转动连接，航向柔性印制板的一端与主控板连接，航向柔性印制板的另一端与外转接板连接。
进一步地，小型伺服回转平台还包括安装在外转接板上的航向上限位板以及安装在主控板上的航向下限位板；航向柔性印制板的一端固定于航向上限位板的上固定点，航向柔性印制板的另一端固定于航向下限位板的下固定点；航向柔性印制板的长度大于上固定点与下固定点之间的距离。
进一步地，航向柔性印制板的一端套设在卡柱上，航向柔性印制板的另一端通过螺钉固定。
进一步地，航向柔性印制板的厚度应该控制在0.10mm～0.20mm。
进一步地，航向柔性印制板的平面形状为弧形。
进一步地，航向上限位板和航向下限位板之间的距离为航向柔性印制板的厚度的40～80倍。
进一步地，航向柔性印制板与航向上限位板和航向下限位板同轴设置。
进一步地，航向上限位板与航向柔性印制板相对的表面开设上让位槽；和/或，航向下限位板与航向柔性印制板相对的表面开设下让位槽。
进一步地，小型伺服回转平台还包括俯仰探测器，俯仰探测器通过伺服框架与主控板转动连接；俯仰探测器通过俯仰柔性印制板与主控板信号连接。
进一步地，小型伺服回转平台还包括陀螺和伺服控制板，陀螺通过伺服框架与伺服控制板转动连接，伺服控制板与主控板固定连接；陀螺通过陀螺柔性印制板与伺服控制板信号连接，伺服控制板通过伺服柔性印制板与主控板信号连接。
本发明的有益效果为：
1.本发明提供的小型伺服回转平台，采用航向柔性印制板的连接方式代替传统的线缆穿轴走线的连接方式，利用柔性印制板具有弯曲韧性好、厚度薄、形变大的特点，在主控板相对于外转接板的转动过程中，航向柔性印制板的形变阻力较小，从而减少了上述小型伺服回转平台的回转阻力，实现主控板和外转接板的连接，尤其适用于小型化轻量化无人机吊舱、光电无人机导引设备等领域。
2.本发明提供的小型伺服回转平台的结构紧凑、装配简单，有故障需要返修时，仅需将航向柔性印制板拔下即可，提高了产品的维修性、轻量化和小型化。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分特征和优点通过说明书变得显而易见，或通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过所写的说明书、权利要求书及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于展示本发明实施方式的目的，并不能认为是对本发明的限制。整个附图中，相同的标号表示相同的部件。
图1为本发明实施例一的小型伺服回转平台的结构示意图；
图2为本发明实施例一的小型伺服回转平台的安装状态示意图；
图3为本发明实施例一的小型伺服回转平台的航向柔性印制板的展开示意图；
图4为图1的局部示意图。
附图标记：
1-主控板；2-外转接板；3-航向柔性印制板；4-航向上限位板；5-航向下限位板；6-俯仰探测器；7-伺服框架；8-俯仰内限位板；9-俯仰外限位板；10-俯仰柔性印制板；11-陀螺；12-伺服控制板；13-陀螺柔性印制板；14-陀螺内限位板；15-陀螺外限位板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。其中，附图构成本申请的一部分，并与本发明的实施方式一起用于阐述本发明的原理。
实施例一
本实施例提供了一种小型伺服回转平台，如图1至图4所示，包括主控板1、外转接板2和航向柔性印制板3，主控板1和外转接板2转动连接，航向柔性印制板3的一端与主控板1连接，航向柔性印制板3的另一端与外转接板2连接。
需要说明的是，主控板1和外转接板2之间的连接可以是电连接，也可以是信号连接。
当小型伺服回转平台进行航向回转时，航向柔性印制板3能够进行连续地动态地变形，在主控板1相对于外转接板2的转动过程中，主控板1的数字信号和电信号可以通过航向柔性印制板3传送至外转接板2。
与现有技术相比，本实施例提供的小型伺服回转平台，采用航向柔性印制板3的连接方式代替传统的线缆穿轴走线的连接方式，利用柔性印制板具有弯曲韧性好、厚度薄、形变大的特点，在主控板1相对于外转接板2的转动过程中，航向柔性印制板3的形变阻力较小，从而减少了上述小型伺服回转平台的回转阻力，实现主控板1和外转接板2的连接，尤其适用于小型化轻量化无人机吊舱、光电无人机导引设备等领域。
此外，上述小型伺服回转平台的结构紧凑、装配简单，有故障需要返修时，仅需将航向柔性印制板3拔下即可，提高了产品的维修性、轻量化和小型化。
对于航向柔性印制板3的安装，上述小型伺服回转平台还包括安装在外转接板2上的航向上限位板4以及安装在主控板1上的航向下限位板5，航向柔性印制板3的一端固定于航向上限位板4的上固定点，航向柔性印制板3的另一端固定于航向下限位板5的下固定点，为了不阻碍航向上限位板4和航向下限位板5的转动，航向柔性印制板3的长度应该大于上固定点与下固定点之间的距离。
为了方便安装，航向柔性印制板3的一端可以套设在卡柱上，卡柱与航向柔性印制板3通过弹性材料(例如硅橡胶)固定连接，航向柔性印制板3的另一端可以通过螺钉固定。实施时，可以先将航向柔性印制板3的一端套设在卡柱上，利用偏心原理，将航向柔性印制板3与卡柱暂时固定，然后，采用螺钉将航向柔性印制板3的另一端固定，最后，在卡柱和航向柔性印制板3之间注塑一定的弹性材料，弹性材料固化后实现卡柱与航向柔性印制板3的固定连接。
具体来说，可以在航向上限位板4上设置卡柱，航向柔性印制板3的一端与卡柱套接固定，航向柔性印制板3的另一端通过螺钉与航向下限位板5固定连接；当然，可以理解的是，也可以在航向下限位板5上设置卡柱，航向柔性印制板3的一端与卡柱套接固定，航向柔性印制板3的另一端通过螺钉与航向上限位板4固定连接。
需要说明的是，所谓卡柱是指设有卡槽的立柱。
为了更好地转动连接，航向柔性印制板3的厚度应该控制在0.10mm～0.20mm，航向柔性印制板3的厚度在上述范围内既能够保证航向柔性印制板3上的连接线不易断裂，也能够保证航向柔性印制板3具有足够的柔性，更好地适应各个部件之间的转动连接。
同样地，为了能够保证航向柔性印制板3能够顺畅地发生形变，航向柔性印制板3可以采用预成型的方法将其动态部分的平面形状设计成弧形，例如，圆弧形，由于弧形的柔性印制板不存在拐角，航向柔性印制板3可以顺畅地逐步发生形变，不会出现折弯无法恢复形变的问题。
考虑到航向柔性印制板3在变形过程中需要具有应的形变空间，因此，航向上限位板4和航向下限位板5之间的距离应该为航向柔性印制板3的厚度的40倍以上，但是，考虑到结构的紧凑性，两者的倍数应不超过80倍。进一步地，从上述两个考虑，航向上限位板4和航向下限位板5之间的距离应该为航向柔性印制板3的厚度的55～65倍。这样，既能够保证航向柔性印制板3回转半径符合动态运动挠度要求，也能够保证其具有一定的弯曲韧性。
为了进一步减小上述小型伺服回转平台的回转阻力，航向柔性印制板3应该与航向上限位板4和航向下限位板5同轴设置，在航向回转过程中，航向柔性印制板3能够贴合在航向上限位板4或者航向下限位板5上进行变形，使得回转阻力可以基本忽略。
对于航向柔性印制板3的数量，其可以为一个或者两个。值得注意的是，通常情况下，在航向回转过程中，航向上限位板4相对于航向下限位板5的转动角度为±130°，也就是转动260°，为了满足上述转动要求，当航向柔性印制板3的数量为一个时，航向印制板的缺口的角度应该小于或等于100°，从而能够满足转动260°的要求。
但是，考虑到将相关的连接线均集成在一个航向柔性印制板3上，会导致航向柔性印制板3的宽度过大，结构复杂，因此，可以设置两个航向柔性印制板3。这样，将相关的连接线分别集成在两个航向柔性印制板3上，能够简化航向柔性印制板3的结构，避免航向柔性印制板3的宽度过大。
在满足航向回转±130°要求的基础上，为了减小航向柔性印制板3的长度，上固定点和下固定点的位置可以相对设置，也就是说，在小型伺服回转平台处于初始位置时，航向柔性印制板3的两端相互重合，呈u字形安装，当航向回转时，可以分别向两侧伸展至航向柔性印制板3的最大长度。
为了能够对航向柔性印制板3的变形进行导向，可以在航向上限位板4与航向柔性印制板3相对的表面开设上让位槽，和/或，航向下限位板5与航向柔性印制板3相对的表面开设下让位槽，可以理解的是，上让位槽和下让位槽的宽度和槽深应该与航向柔性印制板3的宽度和厚度相匹配。这样，在航向回转时，上让位槽和下让位槽能够对航向柔性印制板3的变形进行导向，使得航向柔性印制板3能够顺畅地变形，避免航向柔性印制板3脱离预设变形轨迹的问题。
通常情况下，上述小型伺服回转平台还包括俯仰探测器6，其可以通过伺服框架7与主控板1转动连接，在俯仰回转过程中，俯仰探测器6会相对于伺服框架7转动，为了减小俯仰探测器6与伺服框架7之间的回转阻力，俯仰探测器6可以通过俯仰柔性印制板10与主控板1连接。采用俯仰柔性印制板10的连接方式代替传统的线缆穿轴走线的连接方式，在俯仰探测器6相对于伺服框架7的转动过程中，俯仰柔性印制板10的形变阻力较小，从而进一步减少了上述小型伺服回转平台的回转阻力。
需要说明的是，俯仰柔性印制板10的形状、设计思路以及安装方式与航向柔性印制板3基本相同。
具体来说，对于俯仰柔性印制板10的安装，上述小型伺服回转平台还包括安装在俯仰探测器6上的俯仰内限位板8以及安装在伺服框架7上的俯仰外限位板9，俯仰柔性印制板10的一端固定于俯仰内限位板8的俯仰内固定点，俯仰柔性印制板10的另一端固定于俯仰外限位板9的俯仰外固定点，为了不阻碍俯仰内限位板8和俯仰外限位板9的转动，俯仰柔性印制板10的长度应该大于俯仰内固定点与俯仰外限位板9之间的距离。
为了方便安装，俯仰柔性印制板10的一端可以套设在卡柱上，卡柱与俯仰柔性印制板10通过弹性材料(例如硅橡胶)固定连接，俯仰柔性印制板10的另一端可以通过螺钉固定。实施时，可以先将俯仰柔性印制板10的一端套设在卡柱上，利用偏心原理，将俯仰柔性印制板10与卡柱暂时固定，然后，采用螺钉将俯仰柔性印制板10的另一端固定，最后，在卡柱和俯仰柔性印制板10之间注塑一定的弹性材料，弹性材料固化后实现卡柱与俯仰柔性印制板10的固定连接。
具体来说，可以在俯仰内限位板8上设置卡柱，俯仰柔性印制板10的一端与卡柱套接固定，俯仰柔性印制板10的另一端通过螺钉与俯仰外限位板9固定连接；当然，可以理解的是，也可以在俯仰外限位板9上设置卡柱，俯仰柔性印制板10的一端与卡柱套接固定，俯仰柔性印制板10的另一端通过螺钉与俯仰内限位板8固定连接。
为了更好地转动连接，俯仰柔性印制板10的厚度应该控制在0.10mm～0.20mm，俯仰柔性印制板10的厚度在上述范围内既能够保证俯仰柔性印制板10上的连接线不易断裂，也能够保证俯仰柔性印制板10具有足够的柔性，更好地适应各个部件之间的转动连接。
同样地，为了能够保证俯仰柔性印制板10能够顺畅地发生形变，俯仰柔性印制板10可以采用预成型的方法将其动态部分的平面形状设计成弧形，例如，圆弧形，由于弧形的俯仰柔性印制板10不存在拐角，俯仰柔性印制板10可以顺畅地逐步发生形变，不会出现折弯无法恢复形变的问题。
考虑到俯仰柔性印制板10在变形过程中需要具有应的形变空间，因此，俯仰内限位板8和俯仰外限位板9之间的距离应该为俯仰柔性印制板10的厚度的40倍以上，但是，考虑到结构的紧凑性，两者的倍数应不超过80倍。这样，既能够保证俯仰柔性印制板10回转半径符合动态运动挠度要求，也能够保证其具有一定的弯曲韧性。
为了进一步减小上述小型伺服回转平台的回转阻力，俯仰柔性印制板10应该与俯仰内限位板8和俯仰限位板同轴设置，在俯仰回转过程中，俯仰柔性印制板10能够贴合在俯仰内限位板8或者俯仰外限位板9上进行变形，使得回转阻力可以基本忽略。
对于俯仰柔性印制板10的数量，其可以为一个或者两个。值得注意的是，通常情况下，在俯仰回转过程中，俯仰内限位板8相对于俯仰外限位板9的转动角度为-95°到+12°，也就是转动107°，为了满足上述转动要求，当俯仰柔性印制板10的数量为一个时，俯仰印制板的缺口的角度应该小于或等于253°，从而能够满足转动107°的要求。
但是，考虑到，将相关的连接线均集成在一个俯仰柔性印制板10上，会导致俯仰柔性印制板10的宽度过大，结构复杂，因此，可以设置两个俯仰柔性印制板10。这样，将连接线分别集成在两个俯仰柔性印制板10上，能够简化俯仰柔性印制板10的结构，避免俯仰柔性印制板10的宽度过大。
在满足俯仰回转-95°到+12°要求的基础上，为了减小俯仰柔性印制板10的长度，俯仰内固定点和俯仰固定点的位置可以相对设置，也就是说，在小型伺服回转平台处于初始位置时，俯仰柔性印制板10的两端相互重合，呈u字形安装，当俯仰回转时，可以分别向两侧伸展至俯仰柔性印制板10的最大长度。
为了能够对俯仰柔性印制板10的变形进行导向，可以在俯仰内限位板8与俯仰柔性印制板10相对的表面开设俯仰内让位槽，和/或，俯仰外限位板9与俯仰柔性印制板10相对的表面开设俯仰外让位槽，可以理解的是，俯仰内让位槽和俯仰外让位槽的宽度和槽深应该与俯仰柔性印制板10的宽度和厚度相匹配。这样，在俯仰回转时，俯仰内让位槽和俯仰外让位槽能够对俯仰柔性印制板10的变形进行导向，使得俯仰柔性印制板10能够顺畅地变形，避免俯仰柔性印制板10脱离预设变形轨迹的问题。
同样地，通常情况下，上述小型伺服回转平台还包括陀螺11和伺服控制板12，其可以通过伺服框架7与伺服控制板12转动连接，伺服控制板12与主控板1连接，在陀螺11回转过程中，陀螺11会相对于伺服框架7转动，为了减小陀螺11与伺服框架7之间的回转阻力，陀螺11可以通过陀螺柔性印制板13与伺服控制板12连接，伺服控制板12可以通过伺服柔性印制板与主控板1连接。采用陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板的连接方式代替传统的线缆穿轴走线的连接方式，在陀螺11相对于伺服框架7的转动过程中，陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板的形变阻力较小，从而进一步减少了上述小型伺服回转平台的回转阻力。
需要说明的是，陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板的形状、设计思路以及安装方式与俯仰柔性印制板10基本相同。
具体来说，对于陀螺柔性印制板13的安装，上述小型伺服回转平台还包括安装在陀螺11上的陀螺内限位板14以及安装在伺服框架7上的陀螺外限位板15，陀螺柔性印制板13的一端固定于陀螺内限位板14的陀螺内固定点，陀螺柔性印制板13的另一端固定于陀螺外限位板15的陀螺外固定点，为了不阻碍陀螺内限位板14和陀螺外限位板15的转动，陀螺柔性印制板13的长度应该大于陀螺内固定点与陀螺外限位板15之间的距离。
为了方便安装，陀螺柔性印制板13的一端可以套设在卡柱上，卡柱与陀螺柔性印制板13通过弹性材料(例如硅橡胶)固定连接，陀螺柔性印制板13的另一端可以通过螺钉固定。实施时，可以先将陀螺柔性印制板13的一端套设在卡柱上，利用偏心原理，将陀螺柔性印制板13与卡柱暂时固定，然后，采用螺钉将陀螺柔性印制板13的另一端固定，最后，在卡柱和陀螺柔性印制板13之间注塑一定的弹性材料，弹性材料固化后实现卡柱与陀螺柔性印制板13的固定连接。
具体来说，可以在陀螺内限位板14上设置卡柱，陀螺柔性印制板13的一端与卡柱套接固定，陀螺柔性印制板13的另一端通过螺钉与陀螺外限位板15固定连接；当然，可以理解的是，也可以在陀螺外限位板15上设置卡柱，陀螺柔性印制板13的一端与卡柱套接固定，陀螺柔性印制板13的另一端通过螺钉与陀螺内限位板14固定连接。
为了更好地转动连接，陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板的厚度应该控制在0.10mm～0.2mm，陀螺柔性印制板13的厚度在上述范围内既能够保证陀螺柔性印制板13上的连接线不易断裂，也能够保证陀螺柔性印制板13具有足够的柔性，更好地适应各个部件之间的转动连接。
同样地，为了能够保证陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板能够顺畅地发生形变，陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板可以采用预成型的方法将其动态部分的平面形状设计成弧形，例如，圆弧形，由于弧形的陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板不存在拐角，陀螺柔性印制板13和伺服柔性印制板可以顺畅地逐步发生形变，不会出现折弯无法恢复形变的问题。
考虑到陀螺柔性印制板13在变形过程中需要具有应的形变空间，因此，陀螺内限位板14和陀螺外限位板15之间的距离应该为陀螺柔性印制板13的厚度的40倍以上，但是，考虑到结构的紧凑性，两者的倍数应不超过80倍。这样，既能够保证陀螺柔性印制板13回转半径符合动态运动挠度要求，也能够保证其具有一定的弯曲韧性。
为了进一步减小上述小型伺服回转平台的回转阻力，陀螺柔性印制板13应该与陀螺内限位板14和陀螺限位板同轴设置，在陀螺11回转过程中，陀螺柔性印制板13能够贴合在陀螺内限位板14或者陀螺外限位板15上进行变形，使得回转阻力可以基本忽略。
对于陀螺柔性印制板13的数量，其可以为一个或者两个。值得注意的是，通常情况下，在陀螺11回转过程中，陀螺内限位板14相对于陀螺外限位板15的转动角度为-95°到+12°，也就是转动107°，为了满足上述转动要求，当陀螺柔性印制板13的数量为一个时，陀螺柔性印制板13的缺口的角度应该小于或等于253°，从而能够满足转动107°的要求。
但是，考虑到，将相关的连接线均集成在一个陀螺柔性印制板13上，会导致陀螺柔性印制板13的宽度过大，结构复杂，因此，可以设置两个陀螺柔性印制板13。这样，将连接线分别集成在两个陀螺柔性印制板13上，能够简化陀螺柔性印制板13的结构，避免陀螺柔性印制板13的宽度过大。
在满足陀螺11回转-95°到+12°要求的基础上，为了减小陀螺柔性印制板13的长度，陀螺内固定点和陀螺固定点的位置可以相对设置，也就是说，在小型伺服回转平台处于初始位置时，陀螺柔性印制板13的两端相互重合，呈u字形安装，当陀螺11回转时，可以分别向两侧伸展至陀螺柔性印制板13的最大长度。
为了能够对陀螺柔性印制板13的变形进行导向，可以在陀螺内限位板14与陀螺柔性印制板13相对的表面开设陀螺内让位槽，和/或，陀螺外限位板15与陀螺柔性印制板13相对的表面开设陀螺外让位槽，可以理解的是，陀螺内让位槽和陀螺外让位槽的宽度和槽深应该与陀螺柔性印制板13的宽度和厚度相匹配。这样，在陀螺11回转时，陀螺内让位槽和陀螺外让位槽能够对陀螺柔性印制板13的变形进行导向，使得陀螺柔性印制板13能够顺畅地变形，避免陀螺柔性印制板13脱离预设变形轨迹的问题。
尽管上述已经结合实施例对本发明进行了详细地描述，但是本领域技术人员应当理解的是，在不超出本发明的精神和实质之内的各种修正，增添都是允许的，它们都落入本发明的保护范围之中。