一种风扇叶片的智能制造方法与流程

本发明涉及一种风扇叶片制造方法技术领域，具体为一种风扇叶片的智能制造方法。

背景技术

随着我国航空业的高速发展，其研发、制造等各种模式也均发生着较大的变化，最初在航空业开展“甩图板”工程，将所有图纸以计算机绘图代替，逐步避免了手工绘图的劳动强度大，工作量繁琐等问题。随着3d技术的发展，逐步将三维绘图应用于航空业的设计领域。对于3d技术的应用实现了零件的空间可视化，方便了工作人员对于零件结构的构想。

目前，现有的风扇叶片制造方法还存在着一些不足的地方，例如；现有的风扇叶片制造方法具有操作复杂、制造速度慢和安全性低等缺点，而且现有的方法的应用不能使编程人员在日后的编程过程中的工作效率提高，容易出现对已成熟工艺的重复性操作，不方便企业对已成熟工艺的存储，同时也不利于对叶片加工质量的有效保证。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种风扇叶片的智能制造方法，本发明具有操作简单、制造速度快和安全性高等优点，而且本方法的应用使编程人员在日后的编程过程中提高工作效率，避免了对已成熟工艺的重复性操作，便于企业对已成熟工艺的存储，同时也利于对叶片加工质量的有效保证。

为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：一种风扇叶片的智能制造方法，制备方法步骤如下：

a.首先将风扇叶片在cad工具上绘画出来，接着再将绘画处的cad图纸进行标注和编码；

b.待步骤a完成后，接着在制造设备的控制器上输入风扇叶片尺寸和编码，直到创建的刀具行程输入结束为止，再将输入的尺寸和编码进行储存；

c.待步骤b完成后，再将加工的材料固定到制造设备上；

d.待步骤c完成后，在控制器上输入，刀具加工时承受的挤压值，然后再将刀具的驱动器与电磁开关连接，接着再将电磁开关与控制器通过电源线连接；

e.待步骤d完成后，再将制造设备的电源接通，然后再进行刀具的对准；

f.待步骤e完成后，最后再将制造设备的外壳闭合，然后再进行风扇叶片的制造。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤a中绘画出来的图跟需要制造的图形形状相同，图形的标注包括长、宽、高、角度大小、倒角的大小和圆孔的直径大小等，所述编码是将图形根据刀具行程轨迹进行编辑尺寸。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤b中在控制器上输入风扇叶片尺寸和编码是将cad图纸上标注出的数据输入到控制器，然后再将刀具的行程输入到控制中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤c中加工材料的固定是通过制造设备上的夹具进行固定，在固定过程中要注意加工材料与夹具之间的稳定性。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤d中在所述驱动器上固定连接一个转速监测器，并且通过电源线与所述控制器相连接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述步骤e中的对刀是在加工材料和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆，然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开加工材料，测量出该段外圆的直径，将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置，再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明一种风扇叶片的智能制造方法，本发明具有操作简单、制造速度快和安全性高等优点，而且本方法的应用使编程人员在日后的编程过程中提高工作效率，避免了对已成熟工艺的重复性操作，便于企业对已成熟工艺的存储，同时也利于对叶片加工质量的有效保证。

附图说明

图1为本发明一种风扇叶片的智能制造方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种风扇叶片的智能制造方法，制备方法步骤如下：

a.首先将风扇叶片在cad工具上绘画出来，接着再将绘画处的cad图纸进行标注和编码；

b.待步骤a完成后，接着在制造设备的控制器上输入风扇叶片尺寸和编码，直到创建的刀具行程输入结束为止，再将输入的尺寸和编码进行储存；

c.待步骤b完成后，再将加工的材料固定到制造设备上；

d.待步骤c完成后，在控制器上输入，刀具加工时承受的挤压值，然后再将刀具的驱动器与电磁开关连接，接着再将电磁开关与控制器通过电源线连接；

e.待步骤d完成后，再将制造设备的电源接通，然后再进行刀具的对准；

f.待步骤e完成后，最后再将制造设备的外壳闭合，然后再进行风扇叶片的制造。

所述步骤a中绘画出来的图跟需要制造的图形形状相同，图形的标注包括长、宽、高、角度大小、倒角的大小和圆孔的直径大小等，所述编码是将图形根据刀具行程轨迹进行编辑尺寸。

所述步骤b中在控制器上输入风扇叶片尺寸和编码是将cad图纸上标注出的数据输入到控制器，然后再将刀具的行程输入到控制中。

所述步骤c中加工材料的固定是通过制造设备上的夹具进行固定，在固定过程中要注意加工材料与夹具之间的稳定性。

所述步骤d中在所述驱动器上固定连接一个转速监测器，并且通过电源线与所述控制器相连接。

所述步骤e中的对刀是在加工材料和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆，然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开加工材料，测量出该段外圆的直径，将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置，再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。

在风扇叶片的智能制造的时候，首先将风扇叶片在cad工具上绘画出来，接着再将绘画处的cad图纸进行标注和编码，接着在制造设备的控制器上输入风扇叶片尺寸和编码，直到创建的刀具行程输入结束为止，再将输入的尺寸和编码进行储存，再将加工的材料固定到制造设备上，在控制器上输入，刀具加工时承受的挤压值，然后再将刀具的驱动器与电磁开关连接，接着再将电磁开关与控制器通过电源线连接，再将制造设备的电源接通，然后再进行刀具的对准，最后再将制造设备的外壳闭合，然后再进行风扇叶片的制造。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。