气动调节阀在线诊断系统的制作方法

本发明属于气动调节阀监测，具体涉及气动调节阀在线诊断系统。

背景技术：

1、气动调节阀在电站运行中起到非常重要的作用。但是因为电站设计、建设阶段的技术限制，没有设计在线监视气动调节阀的设备。

2、气动调节阀投入工艺系统运行后，根据控制系统下发的控制指令，实时调节管道内流体的流量，从而控制、调节工艺系统的温度、压力、流量、液位等工艺参数。工艺系统的工艺参数直接决定着工艺系统运行的安全以及产品的质量和品质，尤其在火电厂和核电站，当气动调节阀不能准确、快速控制工艺系统参数时，将触发工艺系统参数的联锁保护逻辑，轻则解列工艺系统，重则停机停堆或者触发安全保护逻辑，给电站的安全运行造成严重的安全后果和带来较大的经济损失。

3、目前气动调节没有有效的在线监测手段和成熟监测技术，无法在气动调节阀发生故障前提前发出预警，以便提前做好措施，将安全风险和经济损失降到最低。只能在气动调节阀出现异常和故障后，运行人员只能通过气动调节阀控制、调节的工艺系统参数，主观判断气动调节阀的运行情况，只能在无法或不能控制和调节工艺系统参数时，做出气动阀故障或异常的判断结论，然后采取相应的应对措施。

4、本发明采用hart通讯器读取气动调节阀定位监测的采集、监测的气动调节阀参数，然后通过4g、5g或局域网，将读取的参数上传至服务器进行实时监视和分析，当气动调节阀参数发生劣化趋势时，根据劣化程序，发出相应的报警信号，提醒相关人员关注和提前制定应对措施、方案，提前处理气动调节阀异常或故障，从而将气动调节阀发生异常和故障带来的损失降到最低限度。

5、因此，上述气动调节阀的运行情况需要实时监视，以保证气动调节阀的正常运行。

6、综上，目前需要一种能够克服上述技术问题的气动调节阀在线诊断系统。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供气动调节阀在线诊断系统，用以解决现有技术中存在的上述问题。

2、为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

3、本发明一种气动调节阀在线诊断系统，包括

4、输入模块，其用于获取气动调节阀的控制指令；其中，输入模块可为hart通讯器。

5、气动调节阀，其用户封堵管道，所述气动调节阀与所述输入模块电连接，所述气动调节阀响应于所述气动调节阀的控制指令调节阀门开度；

6、监测模块，其用于采集所述气动调节阀的阀门开度并输出为阀位开度信号；

7、数据库，其用于存储与所述气动调节阀的控制指令对应的阀门标准数据；

8、服务器，其用于将所述监测模块电连接，所述服务器根据第一比较方法比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致，若不一致，则输出报警信号。

9、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，当所述气动调节阀为气开阀时，所述服务器根据第一比较方法比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致包括：

10、当所述气动调节阀的开度为5％时，所述气动调节阀的开度的位置为a位置，在开阀时采集的气动调节阀的开度的压强为第一压强p1，在关阀时采集的气动调节阀的开度的压强为第二压强p2；

11、当所述气动调节阀的开度为95％时，所述气动调节阀的开度的位置为b位置，在开阀时的采集的气动调节阀的开度的压强为第三压强p3，在关阀时气动调节阀的开度的压强为第四压强p4；

12、根据所述第一压强p1、第二压强p2、第三压强p3和第四压强p4，按如下公式输出a位置的第一理论压强pa和b位置的第二理论压强pb：pa＝p1-(p1-p2)/2；pb＝p3-(p3-p4)/2；

13、根据a位置的第一理论压强pa和b位置的第二理论压强pb按如下公式输出气动调节阀的开度为0％至100％的任意位置的第三理论压力值p：p＝((pb-pa)/(95-5))*x+pa-5*(pb-pa)/(95-5)；其中，所述x为实际采集的气动调节阀的开度；

14、比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致，若不一致，则输出报警信号，若一致在第一预设时间后再次测量出当前的采集所述气动调节阀的阀门开度为c位置，采集所述c位置时的在开阀时的采集的气动调节阀的阀门开度的压强为第五压强p5，对比c位置的三理论压力值p与第五压强p5是否匹配，若不匹配则输出报警信号。

15、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，当所述气动调节阀为气关阀时，所述服务器根据第一比较方法比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致包括：

16、当所述气动调节阀的开度为5％时，所述气动调节阀的开度的位置为a位置，在开阀时采集的气动调节阀的开度的压强为第一压强p1，在关阀时采集的气动调节阀的开度的压强为第二压强p2；

17、当所述气动调节阀的开度为95％时，所述气动调节阀的开度的位置为b位置，在开阀时的采集的气动调节阀的开度的压强为第三压强p3，在关阀时气动调节阀的开度的压强为第四压强p4；

18、根据所述第一压强p1、第二压强p2、第三压强p3和第四压强p4，按如下公式输出a位置的第一理论压强pa和b位置的第二理论压强pb：pa＝p1+(p1-p2)/2；pb＝p3+(p3-p4)/2；

19、根据a位置的第一理论压强pa和b位置的第二理论压强pb按如下公式输出气动调节阀的开度为0％至100％的任意位置的第三理论压力值p：p＝((pb-pa)/(95-5))*x+pa-5*(pb-pa)/(95-5)；其中，所述x为实际采集的气动调节阀的开度；

20、比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致，若不一致，则输出报警信号，若一致在第一预设时间后再次测量出当前的采集所述气动调节阀的阀门开度为c位置，采集所述c位置时的在开阀时的采集的气动调节阀的阀门开度的压强为第五压强p5，对比c位置的三理论压力值p与第五压强p5是否匹配，若不匹配则输出报警信号。

21、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述服务器根据第一比较方法比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致包括：

22、判断所述阀位开度信号是否在所述阀门标准数据的97％至阀门标准数据的103％内，若是，则判定一致，若否，则判定不一致。

23、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述服务器根据第一比较方法比较所述阀门标准数据与阀位开度信号是否一致包括：

24、判断所述阀门标准数据是否在所述阀位开度信号的97％至阀位开度信号的103％内，若是，则判定一致，若否，则判定不一致。

25、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述监测模块为dvc5000智能定位器、dvc6000智能定位器、dvc6200智能定位器、abb tzidc智能定位器或siemens智能定位器。

26、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述监测模块包括第一hart通讯器，所述服务器包括第二hart通讯器，所述第一hart通讯器与第二hart通讯器无线连接。

27、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述服务器与显示模块通信连接。

28、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述服务器与移动终端电连接。

29、本发明气动调节阀在线诊断系统，其中，所述服务器与可穿戴设备电连接。

30、有益效果：

31、本发明通过上述第一比较方法将实时采集气动调节阀的阀位开度信号，并实时采集的阀位开度信号和气动调节阀的控制指令对应的阀门标准数据进行对比，从而得出气动调节阀是否存在故障。