专利名称：补料作业管理系统及方法
技术领域：
本发明是关于一种补料作业管理技术，特别是关于一种提高补料作业正确率与实时性的系统及方法。
背景技术：
为达到降低生产成本及提高生产效率的目的，许多制造厂商会在生产制造过程中加入生产排程机制，其先设定各生产环节的生产排程，再由自动化生产设备依据该生产排程执行生产作业，同时提供相关作业人员依据该生产排程执行相应的备料及补料操作。传统的备料及补料操作由作业人员利用条形码扫描仪(Bar code scanner)扫描各补充物料相应的料号，并以人工方式将该读取的物料补充信息与该生产排程生成的物料需求清单进行对比，判断该执行的补料作业是否正确。
在这种作业方式中，补料作业执行端与补料信息管理端之间并没有一实时通讯的连接手段，必须通过人工方式检查补料作业的正确性，人工方式检查的最大缺点是检查作业的稳定性较差，检查过程中难免会因各种因素，例如作业人员的生理、心理因素及外在环境条件等因素，影响其判断能力。另外，上述补料操作正确性的检查工作依据产品需要物料种类的多少会具有不同的复杂程度，需要的物料种类越多确认工作越繁杂，同时还会增加人为错误的产生机率，如果作业人员不能检查出错误的物料，会导致错误的物料存入库位流入下一制造流程，制造出不符合标准的产品，这样不仅会降低产品质量，给公司信誉造成不良影响，同时还会造成生产成本过高的问题，对寻求降低生产成本增加产品竞争力的制造厂商而言，显然是很不合理的。
其次，当操作系统检测到物料库位的当前库存低于安全库存或无法满足产品生产需要的供应量时，会发出一补料信号，将待补充的物料打印成补料清单，供相关作业人员根据该补料清单，查找相应的物料并补入对应的库位，同时利用条形码扫描仪读取该补充物料的相关信息，供后续制程人员进行追踪。但是这种补料方式的手续十分繁琐，相关补料信息更新作业的实时性较差，作业人员无法实时获取补料信息，工作效率较低。
再者，在现有技术中，作业人员检查完所有物料并确认补料作业无误后，会统计出例如补充的物料料号及数量等信息，并将这些信息数据以人工方式进行汇总，更新储物架中各物料的当前库存状况，但是这种方式也无法满足数据统计工作的正确性及数据更新作业实时性的要求。
综上所述，如何提供一种管理技术，提高生产过程中物料补充作业的实时性与正确性，已成为目前亟待解决的问题。
发明内容
为克服上述现有技术的缺点，本发明的主要目的在于提供一种可针对补料作业正确性进行验证的补料作业管理系统及方法。
本发明的另一目的在于提供一种可提高工作效率的补料作业管理系统及方法。
为实现上述及其它相关目的，本发明提供一种补料作业管理系统及方法。本发明的补料作业管理系统包括服务端，连接到生产排程系统，并连接储存物料的储物装置，监控该储物装置中储存物料的库存状况；以及客户端，通过网络系统连接该服务端，其中，该服务端将该生产排程系统生成的物料需求信息与该储物装置中储存物料的库存状况进行对比，生成对应的补料信息，客户端执行补料作业并生成对应的备料信息，以及将该备料信息传回服务端，该服务端实时更新该储物装置储存物料的库存状况。
其中，该生产排程系统是工厂信息系统(Factory Information System，FIS)，该储物装置依据储存物料的特性及体积划分为多个不同的储物区。
再者，该服务端还包括设定模块，设定该储物装置中各物料的安全库存量，并输出设定的各物料安全库存量；监控模块，监控该储物装置中储存的各物料库存量，并输出监控到的各物料库存量；分析模块，接收该生产排程系统依据实际排程结果生成的物料需求信息、该设定模块输出的各物料的安全库存量及该监控模块输出的各物料库存量并进行分析，当该储物装置储存的物料库存量无法满足该物料需求信息或低于该安全库存量时，生成对应的补料信息；以及传输模块，将该分析模块生成的补料信息发送到该客户端。
再者，该客户端以无线方式与该服务端连接通讯，该客户端还包括处理模块，接收该服务端生成的补料信息，提供客户端执行相应的补料作业，并生成对应的备料信息；验证模块，对比该补料信息及备料信息，供客户端判断该补料作业是否正确；以及发送模块，将该备料信息传回服务端，服务端更新该储物装置储存物料的库存状况。
本发明的补料作业管理方法应用在连接服务端及客户端的网络系统中，该服务端连接到生产排程系统并连接储存物料的储物装置，该补料作业管理方法包括首先，该服务端监控该储物装置储存物料的库存状况，并接收该生产排程系统生成的物料需求信息数据；其次，该服务端分析该接收到的生产排程系统生成的物料需求信息数据及监控到的储物装置储存物料的库存状况，生成对应的补料信息；然后，该客户端依据该补料信息执行补料作业，生成对应的备料信息并传回服务端；以及最后，该服务端接收由该客户端传回的备料信息，更新该储物装置储存物料的库存状况。
其中，该生产排程系统是工厂信息系统(Factory Information System，FIS)，该储物装置依据储存物料的特性及体积划分为多个不同的储物区。
再者，该方法还包括该服务端设定该储物装置中各物料的安全库存量；以及该服务端依据接收到的生产排程系统生成的物料需求信息数据、设定的各物料安全库存量及监控到的储物装置储存物料的库存状况进行分析，分析出当该储物装置储存物料的库存量无法满足该物料需求信息或低于该安全库存量时，生成对应的补料信息。
再者，该客户端以无线方式与该服务端连接通讯，在该客户端依据该补料信息执行补料作业并生成对应的备料信息的步骤中还包括该客户端对比该补料信息及备料信息，判断该补料作业是否正确的步骤。
与现有补料处理技术相比，本发明的补料作业管理系统及方法利用无线通讯技术使服务端与客户端之间的补料信息达到同步的效果，不仅可针对补料作业的正确性进行实时验证，还能实时更新相关物料库存信息，提高工作效率。
图1A是本发明的补料作业管理系统的整体架构示意图；图1B是本发明的补料作业管理系统的基本架构示意图；图2是本发明的补料作业管理方法的运作流程示意图；图3A是应用本发明的补料作业管理系统及方法的服务端生成补料信息范例示意图；以及图3B及图3C是应用本发明的补料作业管理系统及方法的客户端记录补料信息示意图。
具体实施例方式
实施例图1A是本发明的补料作业管理系统的整体架构示意图。如图所示，本发明的补料作业管理系统1应用在一现有服务器/客户端架构网络系统30中，该网络系统30连接一服务端10以及至少一客户端20，在本实施例中，该客户端20是个人数字助理(PDA)，该网络系统30是无线通讯网路，该客户端20以无线通讯方式与该服务端10建立连接，传输补料作业的相关信息数据。需说明的是，本发明的服务端10连接到生产排程系统11(如图1B所示)，并连接储存物料21的储物装置2，该服务端10依据该生产排程系统11传送的物料需求信息及该储物装置2的当前物料库存状况，生成对应的补料信息(后面详述)，将该补料信息传送到该客户端20执行补料作业，以及接收该客户端20传回的备料信息，实时更新该储物装置2的当前物料库存状况，该生产排程系统11更新相关管理数据，例如仓储管理数据、采购管理数据等。再者，在本实施例中，作业人员还可由网络终端装置202a及网络终端装置202b通过网络系统30登陆服务端10，进行包括程序或数据的上传或下载、数据存储及数据管理等工作，其中，该网络系统30是一互联网(Internet)、企业内部网(Intranet)或企业外部网(Extranet)；该网络终端装置202a及网络终端装置202b是一个人计算机(PC)、笔记本计算机(NB)、工作站(Workstation)、个人数字助理(PDA)或其它具有数据处理能力的电子装置。由于上述网络系统30、网络终端装置202a及网络终端装置202b均是现有软硬件架构，因此不再赘述。
图1B是本发明的补料作业管理系统1的基本架构示意图。如图所示，本发明的补料作业管理系统1包括服务端10及客户端20。其中，该服务端10连接到生产排程系统11，接收该生产排程系统11传送的物料需求信息，在本实施例中，该生产排程系统11是工厂信息系统(Factory Information System，FIS)，另外，该服务端10与储存物料21的储物装置2相连，监控该储物装置2当前的物料库存状况。
该服务端10还包括设定模块110、监控模块120、分析模块130以及传输模块140。
该设定模块110供作业人员设定该储物装置2中各物料的安全库存量，并进行储存。
该监控模块120监控该储物装置2中各物料的当前库存量，在本实施例中，该储物装置2依据储存物料21的特性及体积大小划分为多个不同的储物区，在各储物区中，该监控模块120监控该储物装置2中各物料21的当前库存量。
该分析模块130根据接收该生产排程系统11依据实际排程结果生成的物料需求信息、该设定模块110设定的数据以及该监控模块120的监控信息，分析该储物装置2中各物料21当前库存量是否满足该物料需求量，或者该储物装置2中各物料21当前库存量是否低于该设定的安全库存量，并在该储物装置2的物料21无法满足上述条件时生成对应的补料信息，如图3A所示的补料清单4，在该分析模块130生成的补料清单4中包括待补充物料对应的料号(PartNo)41、所属生产线(PdLine)42以及补料数量(Qty)43等信息。另外，该分析模块130还可依据该补料清单4的内容，通过传输模块140传送警告信号到该储物装置2，使该储物装置2放置该物料21的储物区上警示物料需要补料的指示灯(例如LED的显示单元)自动亮起，提示相关作业人员进行补料。需提出说明的是，由于储物装置2是一般制造厂商通用的自动化生产设备之一，在此不对其如何使储物区上的指示灯自动亮起以及运作进一步详细说明，以下仅显示及说明与本发明相关的部分。
再者，该传输模块140除了可将该分析模块130依据该补料清单4产生的警告信号传到该储物装置2以外，还可将该分析模块130生成的补料清单4传送到客户端20，供客户端20执行相应的补料作业。
该客户端20接收该服务端10传输的补料清单，执行相应的补料作业，并传回相关备料信息到服务端10，其中，该客户端20还包括处理模块210、验证模块220以及发送模块230。
该处理模块210接收该服务端10传送的补料清单，供作业人员执行相应的补料作业，并记录补充物料的料号及数量等信息，生成对应的备料信息。在本实施例中，作业人员由条形码扫描仪211读取补充物料21的料号，并用人工方式输入相应的补充数量，将这些数据进行整合生成对应的备料信息。
该验证模块220对比该处理模块210生成备料信息中记录的各物料的料号及数量是否与该服务端10传来的补料清单4相吻合，并在对比结果为不吻合时，发出错误信息提醒作业人员进行实时修正，从而确保补料作业的正确性。
该发送模块230将该处理模块210生成的备料信息传回到服务端10，服务端10更新该储物装置2中各物料的当前库存量。
图2是本发明的补料作业管理方法的运作流程示意图，在本实施例中请一起参考图1A及图1B，该补料信息管理方法应用在连接服务端10及客户端20的网络系统30中，该服务端10连接到生产排程系统11并连接储存物料21的储物装置2。
如图所示，首先进行步骤S210，作业人员通过设定模块110设定该储物装置2中各物料21对应的安全库存量，并将这些设定数据储存到服务端10中，接着进到步骤S220。
在步骤S220中，作业人员由网络终端装置202a或网络终端装置202b输入相关生产数据信息，并通过网络系统30将这些数据信息上传到该生产排程系统11，该生产排程系统11执行排程作业，依据排程结果生成对应的物料需求信息并传送到该服务端10中，接着进到步骤S230。
在步骤S230中，该服务端10监控该储物装置2的各储物区内的物料21当前库存量，接着进到步骤S240。
在步骤S240中，该服务端10的分析模块130根据监控的结果以及该生产排程系统11生成的物料需求信息，分析该储物装置2中各物料21的当前库存量是否满足该生产排程的需求，或分析该储物装置2中各物料21的当前库存量是否低于该设定的安全库存量，若分析结果是该储物装置2中各物料21的当前库存量满足该生产排程所需，且各物料都不低于设定的安全库存量时，返回步骤S230，持续分析提供的安全库存量是否不符合该生产排程所需，以便实时提出备料请求；若分析结果是该储物装置2中各物料21的当前库存量无法满足该生产排程所需，或该储物装置2中至少一物料21的当前库存量低于设定的安全库存量时，进到步骤S250。
在步骤S250中，服务端10依据该分析结果生成对应的补料信息，在本实施例中，该服务端10依据分析结果针对需要补充的物料21生成相应的补料清单4(如图3A)，其中包括待补充物料对应料号(PartNo)41、所属生产线(PdLine)42以及补料数量(Qty)43等信息，该服务端10将该补料清单4传送到客户端20中。另外，该服务端10还可依据该补料清单4的内容，发送警告信号到该储物装置2，使该储物装置2中放置相应物料21的储物区上的指示灯自动亮起，提示相关作业人员进行补料。接着进到步骤S260。
在步骤S260中，客户端20作业人员依据该补料清单4执行相应的补料作业，并记录相关备料信息，在本实施例中，该客户端20是设置有条形码扫描仪211的个人数字助理，请配合参阅图3B，在实际操作时，作业人员可由该条形码扫描仪211读取待补充物料21的料号，再通过该数字输入区52输入该物料21待补充的数量，并将该读取的料号及相应的补充数量显示在该个人数字助理的补料操作接口5的数据显示区51中，接着进到步骤S270。
在步骤S270中，客户端20将该输入的各物料21的备料信息与该服务端10传来的补料清单4进行对比，分析作业人员执行的这次补料作业是否正确，在本实施例中，该客户端20分析备料信息中记录的补充物料的料号及补充数量是否与该补料清单4相吻合，若是，进到步骤S280，否则，返回到步骤S260，供作业人员进行调整。
在步骤S280中，将客户端20补充的各物料21的备料信息进行整合，如图3C所示，在举例说明备料信息显示画面6中，显示一备料作业清单61，该备料作业清单61显示作业人员在执行这次补料作业中，补充的所有物料21的料号(Part number)及数量(Quantity)，使用者可使用功能操作键62中的更新功能键对该备料作业清单61进行修改，或选取该作业功能键将该备料作业清单61上传到服务端10，接着进到步骤S290。
在步骤S290中，服务端10依据客户端20传送的备料作业清单61，更新该储物装置2的当前物料21储存状况，该生产排程系统11更新相关管理数据，例如仓储管理数据、采购管理数据等。
本发明的补料作业管理系统及方法通过无线通讯网路，使补料作业的管理端及作业端之间实时传送相关补料信息，这样，不仅作业端可以针对执行的补料作业进行正确性的实时验证，信息管理端与作业端之间还可以达到数据同步，从而提高补料作业的正确性与实时性。
权利要求
1.一种补料作业管理系统，其特征在于，该补料作业管理系统包括服务端，连接到生产排程系统，并连接储存物料的储物装置，监控该储物装置中储存物料的库存状况；以及客户端，通过网络系统连接该服务端，其中，该服务端将该生产排程系统生成的物料需求信息与该储物装置中储存物料的库存状况进行对比，生成对应的补料信息，客户端执行补料作业并生成对应的备料信息，以及将该备料信息传回到服务端，该服务端实时更新该储物装置储存物料的库存状况。
2.如权利要求1所述的补料作业管理系统，其特征在于，该生产排程系统是工厂信息系统。
3.如权利要求1所述的补料作业管理系统，其特征在于，该储物装置依据储存物料的特性及体积划分为多个不同的储物区。
4.如权利要求1或权利要求3所述的补料作业管理系统，其特征在于，该服务端还包括设定模块，设定该储物装置中各物料的安全库存量，并输出设定的各物料安全库存量；监控模块，监控该储物装置中储存的各物料库存量，并输出监控到的各物料库存量；分析模块，接收该生产排程系统依据实际排程结果生成的物料需求信息、该设定模块输出的各物料的安全库存量及该监控模块输出的各物料库存量并进行分析，当该储物装置中储存的物料库存量无法满足该物料需求信息或低于该安全库存量时，生成对应的补料信息；以及传输模块，将该分析模块生成的补料信息发送到该客户端。
5.如权利要求1所述的补料作业管理系统，其特征在于，该客户端以无线方式与该服务端连接通讯。
6.如权利要求1所述的补料作业管理系统，其特征在于，该客户端还包括处理模块，接收该服务端生成的补料信息，提供客户端执行相应的补料作业，并生成对应的备料信息；验证模块，对比该补料信息及备料信息，供客户端判断该补料作业是否正确；以及发送模块，将该备料信息传回到服务端，服务端更新该储物装置储存物料的库存状况。
7.如权利要求1或权利要求6所述的补料作业管理系统，其特征在于，该客户端是个人数字助理。
8.一种补料作业管理方法，该补料作业管理方法应用在连接服务端及客户端的网络系统中，该服务端连接到生产排程系统并连接储存物料的储物装置，其特征在于，该补料作业管理方法包括以下步骤该服务端监控该储物装置储存物料的库存状况，并接收该生产排程系统生成的物料需求信息数据；该服务端分析接收到的生产排程系统生成的物料需求信息数据及监控到的储物装置储存物料的库存状况，生成对应的补料信息；该客户端依据该补料信息执行补料作业，生成对应的备料信息并传回服务端；以及该服务端接收由该客户端传回的备料信息，更新该储物装置储存物料的库存状况。
9.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，该生产排程系统是工厂信息系统。
10.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，该储物装置依据储存物料的特性及体积划分为多个不同的储物区。
11.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，在该服务端生成补料信息的步骤中，该步骤还包括以下步骤该服务端设定该储物装置中各物料的安全库存量；以及该服务端依据接收到的生产排程系统生成的物料需求信息数据、设定的各物料安全库存量及监控到的储物装置储存物料的库存状况进行分析，分析出当该储物装置储存物料的库存量无法满足该物料需求信息或低于该安全库存量时，生成对应的补料信息。
12.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，该客户端以无线方式与该服务端连接通讯。
13.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，在该客户端依据该补料信息执行补料作业并生成对应的备料信息的步骤中还包括该客户端对比该补料信息及备料信息，判断该补料作业是否正确的步骤。
14.如权利要求8所述的补料作业管理方法，其特征在于，该客户端是个人数字助理。
全文摘要
一种补料作业管理系统及方法，该补料作业管理系统及方法应用在连接服务端及客户端的网络系统中，该服务端连接到生产排程系统并连接储存物料的储物装置，服务端监控该储物装置储存物料的库存状况，与该生产排程系统依据排程结果生成的物料需求信息进行对比分析，得到相应的补料信息，再将该补料信息传送到客户端，执行补料作业并记录相关备料信息，客户端依据该备料信息与补料信息作对比，判断该补料作业是否正确，服务端依据该备料信息实时更新储物装置储存物料的库存状况；本发明利用无线通讯技术使服务端与客户端之间的补料信息达到同步的效果，不仅可针对补料作业的正确性进行实时验证，还能实时更新相关物料库存信息，提高工作效率。
文档编号G06Q10/00GK1979543SQ20051012748
公开日2007年6月13日 申请日期2005年12月9日 优先权日2005年12月9日
发明者王韦韦, 翁寿良 申请人:英业达股份有限公司