技术领域本发明涉及一种机床的管理系统。
背景技术：
以往，机床的管理系统进行如下的各机床的管理：将外部服务器与多个机床通过网络来连接，外部服务器从各机床收集数据，通过外部服务器判断机械的运行状况等。例如，在日本特开2003-22107号公报中公开了如下的技术：将与加工时间相关联的信息和信号信息等向外部服务器传送，通过外部服务器进行计算，判断加工信息。另外，为了延长机床的运行寿命，需要管理部件的点检周期和寿命。在现有技术中的维护管理系统中，从机械收集数据，通过外部服务器进行计算来判断部件的使用状况。例如，公开了如下的方法：将与各种部件相关联的信息和信号信息等向外部服务器传送，通过外部服务器处理计算出部件的寿命、保养时间(日本特开2005-284712号公报、日本特开2002-244707号公报、日本特开2001-350510号公报)。然而，在现有技术中，在热位移中的加工不良的情况下，不存在判断加工不良的准确的处理单元，因此无法掌握生产信息。另外，现有技术的维护管理系统需要预先设定部件的点检周期。例如，在日本特开2005-284712号公报中公开了如下的方法：将与各种部件相关联的信息和信号信息等向外部服务器传送，通过外部服务器处理计算出点检时间表。另外，在现有技术中，计算出点检时间表，但是存在如下的问题：对部件的点检周期信息被固定，在发生变更的情况下，无法自动地进行处理。另外，在现有技术中，在服务器侧计算收集数据，判断部件的使用状况，但是实际使用状况有可能与维护计算的判断结果不同。另外，有时仅根据收集信号无法进行判断。
技术实现要素：
因此，本发明的目的在于提供一种从多个机床在服务器中收集各种数据，使用上述服务器分析上述各种数据，由此具有更高功能的机床的管理系统。在本发明中，外部服务器侧收集在机床内预测的热位移预测值作为从机床收集的数据，与预先存储于外部服务器侧的数据进行比较，由此判断加工的好坏。由此，在本发明中，能够掌握判断热位移中的加工不良的正确的生产状况。在本发明中，外部服务器侧从机床收集各种信息，使服务器中的计算部预先存储维护期间模型和改进算法，通过改进算法对收集到的数据进行分析，能够变更维护期间模型的计算式。在本发明中，上述服务器侧能够从机床收集各种数据，分析部件的使用状况，通过服务器对异常、需要点检的机械进行控制，由此将安装了检测传感器的机器人移动至机械，检查部件，判断部件的使用状况。在本发明中，根据机械的运转状况自动地改进维护期间模型，能够适当地指定维护期间。在设置外部传感器的情况下，能够使用信号信息取入维护期间模型的计算式。由此，能够实现维护点检的合理化、机械部件的寿命延长。在本发明中，能够检查部件的实际使用状况，能够根据收集数据的计算结果提高维护效果。在本发明的机床的管理系统中，通过网络连接外部服务器与控制多个机床中的各个机床的NC装置，将通过各机床的NC装置获取到的热位移预测值收集于上述外部服务器，上述外部服务器从上述NC装置收集上述热位移预测值，求出与预先存储的数据的差值的绝对值，根据所求出的该差值的绝对值与预先指定的允许范围的比较，判断上述机床进行的工件加工的好坏。另外，在本发明的机床的管理系统中，通过网络连接外部服务器与控制多个机床中的各个机床的NC装置，将通过各机床的NC装置获取到的运行信息收集于上述外部服务器，上述外部服务器具备：存存储单元，其预先存储维护期间模型和改进算法；变更单元，其通过上述改进算法变更上述维护期间模型的计算式；以及计算单元，其通过上述维护期间模型求出下次维护期间。手动或自动地执行用于变更上述维护期间模型的计算式的变更单元。上述维护期间模型是机床的润滑剂的点检和维护期间、机床的机构部的磨损的点检和维护期间、机床的加工工具的点检和维护期间、机床的电气部件的点检和维护期间、机床的用户所定义的项目的点检和维护期间中的至少一个。在本发明的机床的管理系统中，其通过网络连接外部服务器、控制多个机床中的各个机床的NC装置、安装了一种以上的检测传感器的机器人，通过上述各机床的NC装置将各种信号数据收集于上述外部服务器，判断上述机床的部件的异常或需要点检的状况，在判断为上述异常或需要点检的情况下，上述外部服务器驱动与上述网络相连接的上述机器人，使上述机器人移动至上述机床的部件的近旁，通过安装在上述机器人上的一种以上的检测传感器来检查该部件，来自该传感器的检测信号被传送至外部服务器，判断上述机床的上述部件的实际使用状况。安装在上述机器人上的检测传感器是视觉传感器、力传感器、温度传感器中的至少一个。根据本发明，能够提供一种从多个机床在服务器中收集各种数据并通过上述服务器分析上述各种数据，由此具有更高功能的机床的管理系统。附图说明根据参照附图的以下的实施例的说明，使本发明的上述以及其他目的和特征变得更加明确。图1是表示本发明所涉及的机床的管理系统的一个实施方式的图。图2是本发明所涉及的机床的管理系统的流程图。图3是说明S02的比较方法的图。图4是表示本发明所涉及的机床的管理系统的其它实施方式的图。图5是表示信息处理的流程的图。图6是表示服务器计算部中的模型变更处理的流程图的图。图7是表示执行润滑维护的处理的流程图的图。图8是表示参数一览的图。图9是表示具备机器人的本发明所涉及的系统的图。图10是表示具备机器人的本发明所涉及的系统的一个实施方式的图。图11是具备机器人的本发明所涉及的系统的一个实施方式的处理的流程图。具体实施方式以下，根据附图说明本发明的实施方式。在通过服务器从多个机床收集各种数据，通过上述服务器分析上述各种数据，由此构成更高功能的机床的管理系统中，作为从机床收集的数据，以从机床收集热位移预测值、运行信息(运行数据)、来自传感器的信息(来自传感器的检测数据)为例进行了说明。本发明所涉及的管理系统包含上述热位移预测值、运行信息、来自传感器的信息中的一个以上的数据。<热位移校正>图1是表示本发明所涉及的机床的管理系统的一个实施方式的图。机床的管理系统是将外部服务器1与控制多个机床2中的各个机床的NC装置(数控装置)3通过网络4连接的系统。通过各机床的NC装置3将各种信号数据收集于外部服务器1的系统的特征在于，外部服务器1从各NC装置3收集热位移预测值，通过与预先存储的数据进行比较来判断加工不良。作为热位移预测值的示例，有工具前端部热位移预测值。图2是本发明所涉及的机床的管理系统的流程图。(SA01)外部服务器1针对机床2的一个驱动轴的方向即Z轴方向，在所指定的采样时间{T1，T2，…