一种用于生产过程中零件的管理方法及系统与流程

本发明涉及生产管理技术领域，尤其是涉及一种用于生产过程中零件的管理方法及系统。

背景技术：

生产过程中，在不同工序中会有不同的零件产生，对于一个订单来说，会有多个零件产生，对不同订单来说，可能有相同的零件，也会有不同的零件生成，特别是对于钣金件，在一块大板上落料，要根据零件的大小、形状等进行布局，有时候在一块大板上会布局多个订单的零件，也可能在一块大板上布局相同的零件，也可能是一个订单中的不同零件布局在一块大板上；对于这些零件，如果不能很好地进行管理，会出现相同的零件放在不同的容器，不同交期的不同订单的零件放在了一起等，导致零件寻找困难，不同订单的不同数量的相同零件被混用，进一步可能导致零件的数量不够或超出、零件缺少等各种问题。

目前，对于当下需要排版落料的生产工艺，往往将同样的零件排在一起，这样生产的过程中才容易将同样的零件放在一起，即同一个容器里，并在后续生产中不被遗忘，但是这样做就导致材料的利用率很低。如果要在众多的零件容器中找到某个零件，提前进行生产或检查，对于数量少多品种产品，如打样产品，很多零件就只有1个，而且被放在不同的容器内，就非常难找；对于同一个面积比较大的零件，数量又多时，会被放在不同的容器内，如果有多个订单有同样的零件，又不同时生产，往往容易混淆。

因此，生产过程中对于零件的科学有序管理，是目前亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于生产过程中零件的管理方法及系统，通过对零件、订单、容器进行编号，设置零件放置方式及优先级，在零件生成后，根据零件放置方式的优先级别，检查是否有可放置零件的容器，如果没有，设置一个新容器来放置零件，对零件的放置进行有序管理，实现多订单合并生产，大小零件穿插排版，提高材料利用率。

本发明的上述发明目的通过以下技术方案得以实现：

一种用于生产过程中零件的管理方法，包括以下步骤：

s1、对每个订单、每个零件、每个放置容器分别设置编号；

s2、设置零件放置方式；

s3、设定零件放置方式的优先级别；

s4、第一个工序完成后，生成零件；

s5、按照优先级别分别检测是否已有零件放置容器、零件放置容器是否能够继续放置，若是，进入下一步，若无，转s7；

s6、将零件放置在零件放置容器中，转s8；

s7、设置新容器进行放置；

s8、进入下一个工序，转s5。

本发明进一步设置为：步骤s1中，对每个订单设定编号，包括对每个订单中的每个工序也进行编号设置。

本发明进一步设置为：步骤s2中，零件放置方式，包括同一订单中的相同零件放置在同一容器中；不同订单中的相同零件放置在同一容器中；同一订单中的不同零件放置在同一容器中；不同订单的下一个相同工序同一天交期的不同零件放置在同一容器中，或不同订单的下一个相同工序递延交期的不同零件放置在同一容器中；空容器。

本发明进一步设置为：步骤s3中，同一订单中相同零件放置容器优先级最高，不同订单中相同零件放置容器优先级次高，同一订单中不同零件放置容器优先级中高，不同订单的下一个相同工序同一天交期的不同零件放置在同一容器中或不同订单的下一个相同工序递延交期的不同零件放置在同一容器次低，空容器优先级最低。

本发明进一步设置为：步骤s5中，在一个工序中，对于一个零件的检测放置，包括以下步骤：

a1、按照优先级最高到最低，对放置容器进行排序，优先级最高的放置容器排序为1；

a2、设总的放置容器数为m；

a3、i=1；

a4、判断第i个放置容器是否为所述零件放置容器，若是，进入下一步，若否，转a6；

a5、判断所述零件放置容器是否能够放置所述零件，若否，进入下一步，若是，转a9；

a6、i=i+1；

a7、判断i是否大于m，若是，进入下一步，若否，转a4；

a8、设置新容器放置所述零件，转a10；

a9、将所述零件放置到所述零件放置容器中；

a10、结束。

本发明进一步设置为：在生产存储与流转过程中，对一个零件的检测放置，包括以下步骤：

b1、检查零件编号；

b2、按照优先级，分别检查所述零件相应容器及容器中所述零件数量；

b3、根据需要找到所述零件；

b4、结束。

本发明进一步设置为：同一订单中所述零件相应放置容器的优先级为最高，不同订单中所述零件相应放置容器的优先级为次高。

本发明的上述发明目的通过以下技术方案得以实现：

一种用于生产过程中零件的管理系统，包括显示装置、输入装置、控制模块，显示装置用于显示零件的编号、订单编号、放置容器编号、容器中零售数量，输入装置用于输入相关参数、选择容器放置方式，控制模块用于根据零件放置容器的状态、容器放置方式，给出零件的放置容器参数；管理系统应用管理方法，对零件的放置进行管理。

本发明进一步设置为：

d1、开始；

d2、落料完成，生成零件，获得零件编号；

d3、按照优先级别分别检测零件是否已有相应放置容器、相应放置容器是否能够继续放置，若是，进入下一步，若无，转d5；

d4、将零件放置在相应放置容器中，转d2；

d5、设置新放置容器进行放置；

d6、转d2。

本发明进一步设置为：按照优先级别控制零件放置，包括以下步骤：

e1、开始；

e2、判断零件所属订单是否已有所述零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e7；

e3、判断不同订单是否已有所述零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e8；

e4、判断零件所属订单的不同零件是否已有零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e9；

e5、判断不同订单的下一个相同工序同一天交期或递延交期的不同零件是否已有零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e10；

e6、设置新容器放置所述零件，转e12；

e7、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e3；

e8、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e4；

e9、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e5；

e10、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e6；

e11、将零件放置到零件放置容器中；

e12、结束。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果为：

1.本申请通过零件放置方式的优先级，尽量将不同订单中的相同的零件放置在同一个容器中，提高下一工序的生产效率，降低成本；

2.进一步地，本申请通过设置订单、零件、容器编号，实现了零件与容器的一一对应关系，系统自动配置零件放置容器，提高了放置与流转效率，节约的查找时间；

3.进一步地，本申请通过查询容器的所放置零件，判断是否还能够继续放置零件，避免了容器放置率低的问题，提高了容器的放置率及利用率。

4.进一步地，通过零件编号，查询到零件放置容器号及所属订单，实现了对订单零件的科学有序地管理，提高了生产效率，降低了成本。

附图说明

图1是本发明的一个具体实施例的零件放置过程流程示意图；

图2是本发明的一个具体实施例的按照优先级放置零件流程示意图；

图3是本发明的一个具体实施例的系统零件放置过程流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

具体实施例一

本发明的一种用于生产过程中零件的管理方法，如图1所示，包括以下步骤：

s1、对每个订单、每个零件、每个放置容器分别设置编号；

s2、设置零件放置方式；

s3、设定零件放置方式的优先级别；

s4、第一个工序完成后，生成零件；

s5、按照优先级别分别检测是否已有零件放置容器、零件放置容器是否能够继续放置，若是，进入下一步，若无，转s7；

s6、将零件放置在零件放置容器中，转s8；

s7、设置新容器进行放置；

s8、进入下一个工序，转s5。

在本申请的一个具体实施例中，步骤s1中，对每个订单设定编号，包括对每个订单中的每个工序也进行编号设置，相同的零售采用相同的编号。

步骤s2中，零件放置方式，包括同一订单中的相同零件放置在同一容器中；不同订单中的相同零件放置在同一容器中；同一订单中的不同零件放置在同一容器中；不同订单的下一个相同工序同一天交期的不同零件放置在同一容器中，或不同订单的下一个相同工序递延交期的不同零件放置在同一容器；空容器。

零件处理过程中，要经过多个工序，如果一个零件在所属订单中没有放置容器，其下一个工序为a工序，需要在b号完工，则查看不同订单中下一个工序为a工序、同时在b号完工的不同零件是否有放置容器，如果没有同一日完工的，再顺延下一个工序为a工序而下一日完工的不同零件是否有放置容器，这样就不会出现该零件放置混乱的情况。

步骤s3中，同一订单中相同零件放置容器优先级最高，不同订单中相同零件放置容器优先级次高，同一订单中不同零件放置容器优先级中高，不同订单的下一个相同工序同一天交期的不同零件放置在同一容器中或不同订单的下一个相同工序递延交期的不同零件放置在同一容器次低，空容器优先级最低。

步骤s4中，第一个工序完成后，生成零件，对于板金工件而言，落料完成。

步骤s5中，在一个工序中，对于一个零件的检测放置，按照放置方式的优先，首先判断是否有放置零件的容器，即先判断是否有相同的零件已经放置在容器中，如果有，再判断容器是否已满，还能不能够继续放置零件，如果能够放置，则把零件放置在找到的容器中，如果容器已满，则判断优先级低一点的放置方式中是否有放置零件的容器，依次类推进行判断，如果各种放置方式中都没有放置零件的容器，则设置新容器放置零件。

具体地，对于一个零件的检测放置，如图2所示，包括以下步骤：

a1、按照优先级最高到最低，对放置容器进行排序，优先级最高的放置容器排序为1；

a2、设总的放置容器数为m；

a3、i=1；

a4、判断第i个放置容器是否为所述零件放置容器，若是，进入下一步，若否，转a6；

a5、判断所述零件放置容器是否能够放置所述零件，若否，进入下一步，若是，转a9；

a6、i=i+1；

a7、判断i是否大于m，若是，进入下一步，若否，转a4；

a8、设置新容器放置所述零件，转a10；

a9、将所述零件放置到所述零件放置容器中；

a10、结束。

步骤a4中，根据放置方式，确定第i个放置容器是否为所述零件放置容器。

步骤a5中，判断所述零件放置容器是否能够放置所述零件，是判断零件放置容器是否已满，如果已满，表示不能够放置所述零件；如果未满，表示能够放置所述零件。

零件生成后，在生产过程中，还会进行存储与流转，在这些过程中，同样需要对零件进行管理，具体地，对一个零件的检测放置，包括以下步骤：

b1、检查零件编号；

b2、按照优先级，分别检查所述零件相应容器及容器中所述零件数量；

b3、根据需要找到所述零件；

b4、结束。

对于一个具体零件，优先选择同一订单中所述零件放置容器进行放置，其次再考虑不同订单中所述零件放置容器。

具体实施例二

一种用于生产过程中零件的管理系统，包括显示装置、输入装置、控制模块，显示装置用于显示零件的编号、订单编号、放置容器编号、容器中零售数量，输入装置用于输入相关参数、选择容器放置方式，相关参数包括零件的编号、订单编号、放置容器编号。控制模块用于根据零件放置容器是否已满、容器放置方式，给出零件的放置容器参数；管理系统应用管理方法，对零件的放置进行管理。

对于同一订单或多个订单，零件的放置包括以下步骤：

d1、开始；

d2、落料完成，生成零件，获得零件编号；

d3、按照优先级别分别检测零件是否已有相应放置容器、相应放置容器是否能够继续放置，若是，进入下一步，若无，转d5；

d4、将零件放置在相应放置容器中，转d2；

d5、设置新放置容器进行放置；

d6、转d2。

落料完成，是指零件在析材上的布局已完成，或零件已经生产成型。

对于一个零件，按照放置方式的优先级别，控制零件放置，包括以下步骤：

e1、开始；

e2、判断零件所属订单是否已有所述零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e7；

e3、判断不同订单是否已有所述零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e8；

e4、判断零件所属订单的不同零件是否已有零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e9；

e5、判断不同订单的下一个相同工序同一天交期或递延交期的不同零件是否已有零件放置容器，若否，进入下一步，若是，转e10；

e6、设置新容器放置所述零件，转e12；

e7、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e3；

e8、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e4；

e9、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e5；

e10、判断零件放置容器是否已满，若否，转e11，若是，转e6；

e11、将零件放置到零件放置容器中；

e12、结束。

判断放置容器是否已满，是判断放置容器是否还能够继续放置零件，或判断放置容器是否处于虽然还能够继续放置零件但不建议继续放置的状态。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。