电池片生产的追溯方法、装置和存储介质与流程

1.本发明涉及一种电池片生产的追溯方法、装置和存储介质，属于生产制造技术领域。


背景技术：

2.自两次工业革命以来，石油、煤炭、天然气等化石燃料被广泛的投入到全球各行各业中。伴随着全球经济社会的发展，对能源的需求也相应持续增长。在当今能源供应日趋紧张的情况下，可再生资源的开发和利用已经成为各国能源战略的重要组成部分。太阳能作为当前主流新能源之一，具有清洁、安全、广泛等特性，且对于人类来说，取之不尽用之不竭。
3.在太阳能电池片的生产过程中，为了实现对电池片的生产流程进行追溯，现有的一种电池片追溯方法包括：通过在硅片表面和iv检测工序后安装打码设备对硅片进行激光雕刻，形成唯一实体二维码，在各工序设备上安装读码装置，通过读码装置，在硅片流转过程中，实时读取硅片实体码信息并与当前工艺信息进行绑定，最终将数据存储到数据库中。
4.然而，在生产流程中，存在众多工序无法安装读码装置，例如扩散、背镀、正镀等直接从花篮抓取硅片的工序无法在电池片的生产过程中读取实体码信息。且无论是从读码设备本身的准确性上，还是由于硅片在工艺阶段造成实体码损坏，都将影响读码成功率。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种电池片生产的追溯方法、装置和存储介质，用于解决现有技术中存在的问题。
6.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.根据第一方面，本发明实施例提供了一种电池片生产的追溯方法，所述方法包括：
8.在硅片发料时，生成发料的各个硅片的全局虚拟编码，发送所述全局虚拟编码至服务器；
9.在为每个工序上料时，为上料花篮中的各个硅片生成所述工序的局部虚拟编码，并将所述上料花篮的上料花篮标识和所述上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按序发送至所述服务器；
10.根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器。
11.可选地，若所述工序中硅片不离开花篮，所述根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器，包括：
12.检测是否存在踢片；
13.若检测结果为存在踢片，则确定踢片的硅片的目标局部虚拟编码以及踢片的硅片在下料花篮中的目标位置；
14.发送所述下料花篮标识、所述下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码的编码序
列、所述目标局部虚拟编码以及所述目标位置至所述服务器。
15.可选地，若所述工序需要从花篮中取片且采用非舟类流转，所述根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器，包括：
16.获取流转后的硅片插入的下料花篮的下料花篮标识；
17.将所述下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按照在所述下料花篮中的排序，生成得到所述编码序列；
18.发送所述下料花篮标识和所述编码序列至所述服务器。
19.可选地，若所述工序中需要从花篮中取片且采用舟类流转，所述根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器，包括：
20.在硅片转移至舟时，根据所述上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码以及各个硅片在所述舟中的顺序，生成第一编码序列；发送所述第一编码序列和所述舟的舟号至所述服务器；
21.在硅片出舟时，按照出舟顺序为各个硅片按序生成二次虚拟编码，得到第二编码序列；发送所述第二编码序列和所述舟的舟号至所述服务器；
22.获取出舟后的硅片插入的下料花篮的下料花篮标识；
23.将所述下料花篮中的各个硅片的二次虚拟编码按照在所述下料花篮中的排序，生成得到第三编码序列；发送所述第三编码序列和所述下料花篮标识至所述服务器。
24.第二方面，提供了一种电池片生产的追溯方法，用于服务器中，所述方法包括：
25.接收生产系统在硅片发料时为各个硅片生成的全局虚拟编码；
26.接收所述生产系统发送的各个工序的上料花篮的上料花篮标识以及所述上料花篮中按序排列的各个硅片在所述工序的局部虚拟编码；
27.将所述全局虚拟编码和每个工序的所述上料花篮标识和局部虚拟编码进行关联映射；
28.接收所述生产系统发送的下料信息；
29.根据所述关联映射关系和所述下料信息，建立硅片在各个工序的对应关系。
30.可选地，所述下料信息包括下料花篮标识和编码序列，所述编码序列包括所述下料花篮中的按序排列的各个硅片的局部虚拟编码，所述根据所述关联映射关系和所述下料信息，建立硅片在各个工序的对应关系，包括：
31.根据所述下料花篮标识、所述编码序列和所述关联映射关系确定所述下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码和全局虚拟编码的映射关系。
32.可选地，所述下料信息包括第一编码序列、第二编码序列、第三编码序列、舟的舟号和下料花篮的下料花篮标识，所述根据所述关联映射关系和所述下料信息，建立硅片在各个工序的对应关系，包括：
33.根据所述第一编码序列、所述第二编码序列、所述第三编码序列和所述关联映射关系，将各个硅片的二次虚拟编码、局部虚拟编码和全局虚拟编码进行关联映射；
34.其中，所述第一编码序列为舟中的各个硅片的局部虚拟编码的序列，所述第二编码序列为所述舟中的各个硅片的二次虚拟编码的序列，所述第三编码序列为下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码的序列。
35.可选地，所述方法还包括：
36.获取前一工序的目标下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码；
37.获取所述目标下料花篮在当前工序上料时，为所述目标下料花篮中的各个硅片生成的局部虚拟编码；
38.根据所述关联映射关系建立同一硅片在两个工序中的局部虚拟编码之间的对应关系。
39.第三方面，提供了一种电池片生产的追溯装置，其特征在于，所述装置包括存储器和处理器，所述存储器中存储有至少一条程序指令，所述处理器通过加载并执行所述至少一条程序指令以实现如第一方面或者第二方面所述的方法。
40.第四方面，提供了一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质中存储有至少一条程序指令，所述至少一条程序指令被处理器加载并执行以实现如第一方面或者第二方面所述的方法。
41.通过在硅片发料时，生成发料的各个硅片的全局虚拟编码，发送所述全局虚拟编码至服务器；在为每个工序上料时，为上料花篮中的各个硅片生成所述工序的局部虚拟编码，并将所述上料花篮的上料花篮标识和所述上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按序发送至所述服务器；根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器。使得服务器可以对电池片和各个工序的工艺信息进行绑定映射，解决了现有技术中电池片片级追溯由于无法扫码而导致无法实现的问题，达到了可以通过全局虚拟编码和各个工序的局部虚拟编码实现任意工序之间的片级追溯的效果。
42.同时，本技术将工艺信息发送至服务器，节省了plc内存，实现精准、高效追溯的同时，不影响其他系统与plc交互，保证车间正常稳定生产。
43.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
44.图1为本发明一个实施例提供的电池片生产的追溯方法的方法流程图。
具体实施方式
45.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
47.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本
z1、w2-z2、w3-z3、
……
、w99-z99、w100-z100。服务器记录信息为2022-09-09 11:02:34.826、一线制绒上料、0x001、z1、w1。
64.步骤106，生产系统根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至服务器。
65.步骤107，服务器接收生产系统发送的下料信息；
66.步骤108，服务器根据关联映射关系和下料信息，建立硅片在各个工序的对应关系。
67.可选地，根据各个工序的工艺方式的不同，步骤106有不同的实现方式，相应的，步骤107和步骤108也有不同实现方式，因此，下述将分开不同情况分别进行说明。
68.在第一种可能的实现方式中，若某一工序中硅片不离开花篮，也即采用整花篮上下料，则此时，下料花篮即为上料花篮，下料花篮中的各个硅片的顺序并未发生变化，无需进行硅片流转处理。然而，在整花篮流转过程中，可能会出现硅片踢片，因此，步骤106可以包括：
69.第一，检测是否存在踢片；
70.第二，若检测结果为存在踢片，则确定踢片的硅片的目标局部虚拟编码以及踢片的硅片在上料花篮中的目标位置；
71.第三，发送所述下料花篮标识、所述下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码的编码序列、目标局部编码以及目标位置至服务器。
72.其中，由于下料花篮即为上料花篮，且硅片在花篮中的顺序并未发生变化，因此，本实施例所述的下料花篮标识即为上料花篮标识，下料花篮中的编码序列即为上料花篮中的硅片的局部虚拟编码的编码序列。
73.例如制绒阶段，上料花篮为0x001，形成局部虚拟id为z1到z100，若2022-09-09 11:05:12.749时剔除硅片z5，此时发送踢片信息(时间2022-09-09 11:05:12.749，花篮0x001剔除硅片局部虚拟id为z5，序列位置为5)给服务器。也即下料时无剔除则发送花篮标识0x001和虚拟idz1-z100至服务器，有剔除则发送花篮标识0x001、局部虚拟id为z1-z4、null、z6-z100至服务器。
74.相应的，服务器可以接收到上述信息。此后，服务器即可根据接收到的信息确定在该工序各个硅片的全局虚拟编码、局部虚拟编码、生产状态之间的映射关系。
75.在第二种可能的实现方式中，若某一工序需要从花篮中取片，下料时需插片入花篮，则当采用非舟类流转时，步骤106包括：
76.第一，获取流转后的硅片插入的下料花篮的下料花篮标识；
77.在该工序中，经过花篮取片、传送带流转、缓存位缓存、机械手抓取等操作，其上料序列将发生改变。因此，在本实施例中，在下料时，将获取下料花篮的下料花篮标识。
78.第二，将下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按照在下料花篮中的排序，生成得到编码序列；
79.与上述步骤类似，记录下料花篮中的各个硅片的插入顺序，并生成得到编码序列。
80.第三，发送下料花篮标识和编码序列至服务器。
81.相应的，服务器可以接收到下料花篮标识和编码序列，进而根据下料花篮标识、编码序列和关联映射关系确定下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码和全局虚拟编码的映
射关系，也即根据步骤105中得到的关联映射关系可以确定得到下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码对应的全局虚拟编码的顺序。
82.在第三种可能的实施例中，若某一工序需要从花篮中取片，下料时需插片入花篮，则当采用舟类流转时，步骤106包括：
83.第一，在硅片转移至舟时，根据上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码以及各个硅片在舟中的顺序，生成第一编码序列；发送第一编码序列和所述舟的舟号至所述服务器；
84.硅片在上料阶段，从上料花篮中取出，并生成局部虚拟编码后，经过传送带、缓存区、机械抓、石英舟、石墨舟、溶液槽等自动化或主机台工序后，将硅片放入下料的舟中。此时，显示舟的舟号，并根据内部流转信息将上料阶段生成的各个局部虚拟标识按照舟的既定方式按顺序给出，也即生成得到第一编码序列。发送第一编码序列和舟的舟号至服务器。
85.第二，在硅片出舟时，按照出舟顺序为各个硅片按序生成二次虚拟编码，得到第二编码序列；发送所述第二编码序列和所述舟的舟号至所述服务器；
86.第三，获取出舟后的硅片插入的下料花篮的下料花篮标识；
87.第四，将下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按照在下料花篮中的排序，生成得到第三编码序列；发送所述第三编码序列和所述下料花篮标识至所述服务器。
88.相应的，服务器根据第一编码序列、第二编码序列、第三编码序列和关联映射关系，将各个硅片的二次虚拟编码、局部虚拟编码和全局虚拟编码进行关联映射。
89.以扩散为例，花篮0x001全局虚拟id为w1、w2、w3，上料时生成的局部虚拟id为k1、k2、k3，出舟时生成的二次虚拟id(也即第二编码序列)为s1、s2、s3。进舟时按顺序k1、k2、k3插入硅片，此时知道其插入的上料生成的局部虚拟id(也即第一编码序列)为k1、k2、k3和舟号01，舟在主机台工艺阶段，硅片始终出于舟内，故位置未发生变化。出舟时，s1、s2、s3按顺序生成，结合舟号01及未发生变化的序列关系可得出绑定关系为k1-s1、k2-s2、k3-s3，进而得出全局绑定关系w1-k1-s1、w2-k2-s2、w3-k3-s3。
90.上述仅以根据第一编码序列、第二编码序列和映射关联关系来进行关联映射来举例说明，实际实现时，对于第三编码序列的关联映射可以参考上述第二种可能的实现方式，本技术在此不再赘述。
91.需要补充说明的是，在一个工序完成之后，通过agv(automated guided vehicle，自动导航装置)、料车等进行运输、周转。上道工序的电池片，在下料，经过花篮装载后，通过agv或人工拖动料车运输到下道工序的上料口。此后，重复执行步骤103至步骤108，本技术在此不再赘述。
92.另外，在对各个当前工序进行处理时，上述方法还可以包括如下步骤：
93.第一，服务器获取前一工序的目标下料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码；
94.在上一工序下料时，生产系统发送下料信息至服务器，因此，服务器中存储有下料花篮的下料花篮标识以及下料花篮中的各个硅片在上一工序的局部虚拟编码。
95.第二，服务器获取目标下料花篮在当前工序上料时，为目标下料花篮中的各个硅片生成的局部虚拟编码；
96.在当前工序上料时，生产系统可以为上料花篮中的各个硅片生成在当前工序的局部虚拟编码，也即服务器中可以得到当前上料花篮的上料花篮标识和上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码。
97.第三，服务器根据关联映射关系建立同一硅片在两个工序中的局部虚拟编码之间的对应关系。
98.由于各个硅片具有唯一的全局虚拟编码，因此，服务器可以根据在各个工序建立的全局虚拟编码与局部虚拟编码之间的对应关系，构建得到相邻两个工序的局部虚拟编码之间的对应关系，进而得到硅片在各个工序中的局部虚拟编码之间的对应关系。
99.通过上述方法将电池片和各个工序的工艺信息进行绑定，使得后续可以追溯得到电池片在各个工序的生产制造情况。另外，服务器在存储接收到的各条信息时，可以关联存储对应的时间，因此，上述方法可以追溯到硅片在各个工序各个时间的状态。
100.综上所述，通过在硅片发料时，生成发料的各个硅片的全局虚拟编码，发送所述全局虚拟编码至服务器；在为每个工序上料时，为上料花篮中的各个硅片生成所述工序的局部虚拟编码，并将所述上料花篮的上料花篮标识和所述上料花篮中的各个硅片的局部虚拟编码按序发送至所述服务器；根据每个工序的工艺方式，将上料的各个硅片的转移并下料，发送下料信息至所述服务器。使得服务器可以对电池片和各个工序的工艺信息进行绑定映射，解决了现有技术中电池片片级追溯由于无法扫码而导致无法实现的问题，达到了可以通过全局虚拟编码和各个工序的局部虚拟编码实现任意工序之间的片级追溯的效果。
101.同时，本技术将工艺信息发送至服务器，节省了plc(programmable logic controller，可编程逻辑控制器)内存，实现精准、高效追溯的同时，不影响其他系统与plc交互，保证车间正常稳定生产。
102.本技术还提供了一种电池片生产的追溯装置，其特征在于，所述装置包括存储器和处理器，所述存储器中存储有至少一条程序指令，所述处理器通过加载并执行所述至少一条程序指令以实现如第一方面或者第二方面所述的方法。
103.本技术还提供了一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质中存储有至少一条程序指令，所述至少一条程序指令被处理器加载并执行以实现如第一方面或者第二方面所述的方法。
104.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
105.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。