专利名称：：磁导率μ=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法
技术领域：
：本发明属于软磁性材料制造领域，具体地属于磁导率P^25的铁硅铝磁粉芯的制造方法。技术背景国际上铁硅铝磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Koolmu磁粉芯，我国称为FeSiAl磁粉芯。磁粉芯有11=26，60，75，90，125五类。FeSiAl磁粉芯我国近几年正在迅速崛起，现在FeSiAl磁粉芯比任何磁性材料发展都快，这是一种高技术电子节能新材料，比铁粉芯节能达80%，是国内新型电子节能材料。随着能源技术的改革，节能、节约、资源的可持续发展是国家发展的重要部分，电子
技术领域：
中节能化、低功耗、小型化、高频化、高功率密度化对磁芯材料提出了更高的要求，铁硅铝磁粉芯比铁粉芯节能(损耗)80%，性能优越。价格更低。目前FeSiAl以40%以上的速度在增加，比任何一种磁性材料的发展都要快。低损耗的发展越来越受到电器、节能行业的欢迎，它应用于大电流、高直流迭加的电子产品中，例如大尺寸平板电视、PFC功率校正器、大电流传感器、大流充电器；汽车ABS控制系统等，是新一代的电子技术产品。磁导率!1=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法技术难度较大，在国内外正在开发出新的产品。
发明内容本发明所要解决的技术问题是提供一种磁导率11=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法。为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案一种磁导率^=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤:a)取铁硅铝粉适量，进行高速粉碎，粒度配比粒度达-150+400目的粗粉占1050%，粒度达-400的细粉占590%;b)焙炒至温度达到3CTC8(TC时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.2%1.2%，继续焙炒至温度达到20(TC35(TC时加入硅脂，加入量为铁硅铝粉量的0.1%1.0%，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1%1%;d)压制成型，压强524吨/加2;e)热处理温度500°C1000°C，空气中进行1030分钟，或N2中进行10120分钟，得目标产物。所述铁硅铝粉包含49%的si，612%的Al和余量的Fe。所述钝化剂为中强酸，稀释2030倍。所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。其中步骤b)中加入的硅脂先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。本发明相对现有技术具有以下优点1、采用价低的铁硅铝粉，大大降低了生产成本；2、采用高速粉碎法，从而使粉末在产品中达到一定粒度，具有良好的电感值，适当的品质因素，良好的功率损耗值；3、制造的磁粉芯，磁导率P为125，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。具体实施方式实施例1:磁导率^=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含4%的si，12%的Al和余量的Fe，进行1次高速粉碎，粒度配比粒度达-150+400目的粗粉占10%，粒度达-400目的细粉占90%;将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到3(TC时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释20倍，加入量为铁硅铝粉量的0.2%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到20CTC时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间30分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.1%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂二硫化钼，加入量为粉末混合物总量的0.1%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为5吨/cm2;将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度50(TC，空气中进行30分钟，或者N2中进行120分钟，得最终产品。实施例2:磁导率4=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含9%的si，6%的Al和余量的Fe，进行3次高速粉碎，粒度配比粒度达-150+400目的粗粉占50%，粒度达-400目的细粉占50%;将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到8(TC时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释30倍，加入量为铁硅铝粉量的0.8%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到350。C时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间45分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.1%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸锌，加入量为粉末混合物总量的0.5%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为19吨/cm、将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度70(TC，空气中进行10分钟，或者N2中进行40分钟，得最终产品。实施例3:磁导率4=125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，具体如下先取铁硅铝粉适量，铁硅铝粉中含6%的si，9%的Al和余量的Fe，进行2次高速粉碎，粒度配比粒度达-150+400目的粗粉占30%，粒度达-400目的细粉占70%;将粉碎后的铁硅铝粉焙炒，焙炒至温度达到6(TC时加入钝化剂，钝化剂采用中强酸，如磷酸，稀释25倍，加入量为铁硅铝粉量的0.8%，搅拌均匀后，继续焙炒至温度达到260。C时加入硅脂，硅脂可采用偏硅酸钠，加入的偏硅酸钠先进行超声粉碎，时间45分钟，并采用酒精作稀释剂，偏硅酸钠的加入量为铁硅铝粉量的0.5%，继续焙炒至干燥，焙炒冷却后再加入润滑剂硬脂酸镁，加入量为粉末混合物总量的0.5%，搅拌均匀后，按照内径、外径、高度的不同大小压制成环形磁粉芯，压强为15吨/cm、将压制成型的磁粉芯，进行热处理，温度69(TC，空气中进行65分钟，或者N2中进行60分钟，得最终产品。本发明的效果测量以外径46.7mm、内径24.l腿、高度18.Omm的FesiAl磁粉芯为代表的三种参数进行测量，其他同样方法可以测试。30匝；V4.0伏；<J)=0.2，线径漆包线(mm)，①频率f电感L;品质因素Q值，30匝；V4.0伏；。=0.26IM线径漆包线<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>L=N2AL*103=900*281*103uH=252.9(-0.8%，235.0-+8%，273.1)uH在此范围内，其他磁粉芯也同样的方法进行测量，但公差&10.2以下在±15%，其他在±8%之内②直流迭加特性在电路中，电感线圈中往往有直流成分，在有直流条件下，其交流电<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>上述有较高的直流迭加特性③FeSiAl磁粉芯损耗密度(mw/cm3)功率损耗比铁粉芯低80%左右<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>权利要求1、一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于包括以下步骤a)取铁硅铝粉适量，进行高速粉碎，粒度配比粒度达-150～+400目的粗粉占10～50％，粒度达-400的细粉占5～90％；b)焙炒至温度达到30℃～80℃时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.2％～1.2％，继续焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂，加入量为铁硅铝粉量的0.1％～1.0％，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1％～1％；d)压制成型，压强5～24吨/cm2；e)热处理温度500℃～1000℃，空气中进行10～30分钟，或N2中进行10～120分钟，得目标产物。2、如权利要求1所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于所述铁硅铝粉包含49%的si，612%的Al和余量的Fe。3、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于:在于所述钝化剂为中强酸，稀释2030倍。4、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于:所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。5、如权利要求1或2所述的铁硅铝磁粉芯的制造方法，其特征在于:其中步骤b)中加入的硅脂，先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。全文摘要本发明提供一种磁导率μ＝125的铁硅铝磁粉芯的制造方法，包括以下步骤a)取铁硅铝粉适量高速粉碎，粒度达-150～+400目的粗粉占10～50％，粒度达-400的细粉占5～90％；b)焙炒至温度达到30℃～80℃时加入钝化剂，焙炒至温度达到200℃～350℃时加入硅脂，继续焙炒至干燥；c)焙炒冷却后加入润滑剂；d)压制成型，压强5～24吨/cm<sup>2</sup>；e)热处理，得目标产物。本发明具有以下优点1.大大降低了生产成本；2.使粉末在产品中达到一定粒度，具有良好的电感值，适当的品质因素，良好的功率损耗值；3.制造的磁粉芯磁导率μ为125，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。文档编号H01F1/12GK101226804SQ20071015710公开日2008年7月23日申请日期2007年11月29日优先权日2007年11月29日发明者中姚,峰祁,祁关泉申请人:峰祁