发光按钮及其制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种发光按钮及其制造方法，包括：冲压金属平板，使单方向开放的按钮本体成型的冲压步骤；在所述按钮本体内部，涂布与所述按钮结合的粘贴剂的粘贴剂涂布步骤；在以所述粘贴剂而形成粘贴剂层的所述按钮本体的内部，注入透明或半透明材质的合成树脂，使通过所述粘贴剂层与所述按钮本体结合的透过部注模成型的注模步骤；在所述按钮本体的外侧，贯通所述按钮本体及所述粘贴层，形成文字、数字或图案的透光槽的槽加工步骤；在所述槽加工步骤中所形成的所述透光槽不贯通所述透过部，自所述按钮本体后方照射的光，通过所述透过部及透光槽向外部散出，使由所述透光槽形成的文字、数字及图形发光发亮。
【专利说明】发光按钮及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种发光按钮及其制造方法，尤其是因自后方照射的光，而使所刻印的数字文字等发亮发光的发光按钮及其制造方法。
【背景技术】
[0002]以往技术的按钮，就其形态来看主要分可划分为两种方式。一种是在塑料薄胶片上印刷文字部和背光部，使所印刷的胶片形成按钮形状，将按钮插入注模后，注入透明的塑料形成按钮，使其与键盘分开组装的胶片插入式(Film insert type);另一种是使用透明的塑料进行注模，将所注模的按钮形状进行冲压上色，为了实现文字标记部分的背光，使用激光使该部分透明，在其上进行UV塑膜以确保其耐磨性，将该按钮粘贴在键盘上的模铸式(Mold type)ο
[0003]但是，胶片插入式在使用者长期使用后，胶片部分会剥离脱落，在热冲击测试时，发生注模部脱离的现象，还存在质感不高级等缺点。
[0004]另外，模铸式的耐磨性较低，无法体现金属质感，其质感整体感觉不高级,在用于金属上后不能使用其它加工技术。
[0005]为了解决上述问题，最近韩国公开专利第10-2005-0047275号中记载了一种由金属制成的按钮，图8是以往技术的按钮的制造过程图。
[0006]在以往技术中，如图8(a)所示，将一定厚度的金属垫板(S)通过冲压或切割等多种加工方法，对图8(b)所示的按钮形状的外壳(10)进行成型，在外壳(10)的内部形成空间部(13)。
[0007]然后如图8(c)所示，在所述外壳(10)的表面上，对标记数字或文字等的部分进行切割，形成标记孔(11)。
[0008]这种标记孔(11)的切割工程结束后，成型的外壳(10)被插入模具后，将液体状的透明热可塑性树脂投入所述外壳(10)的内部空间部(13)内，如图8(d)所示，所述空间部
(13)及标记孔(11)内充进透明塑料，形成充进部(20)。
[0009]上述的以往技术的按钮在其制造过程中，需要先形成具有数字、文字和图案等的标记孔(11)，然后形成塑料的充进部(20)。因此，“O”字形的标记孔(11)由封闭曲线形成，内侧部分和外侧部分彼此分离时，在标记孔(11)的切割过程中，会发生内侧部分偏移或脱离，不易于形成准确地模样，从而需要另外形成连接内侧部分和外侧部分的支撑部。
【发明内容】
[0010]本发明是为了解决以往技术的问题而提出的，本发明的目的在于提供一种由封闭曲线形成的内侧部分和外侧部分彼此分离时，也无需另外的支撑部，即可防止内侧部分的偏移或脱离，从而形成准确的模样的按钮及其制造方法。
[0011]为了实现上述目的，本发明的所提出的技术方案是，一种从后方照射光的时候，按钮上刻印的图样上进来光的发光按钮，包括:由金属形成，单方向开放，在内侧面形成厚度薄的蚀刻槽的按钮本体；在所述按钮本体的内部，涂布在所述蚀刻槽的粘贴剂层；由透明或半透明材质的合成树脂形成，通过所述粘贴剂层结合在所述按钮本体内部的透过部；所述发光按钮上的文字、数字或图案对应的透光槽，贯通所述按钮本体及粘贴剂层，所述透光槽不贯通所述透过部；自所述按钮本体后方照射的光，通过所述透过部及所述透光槽向外部发散，有所述透光槽形成的文字、数字或图形发光发亮。
[0012]为了实现上述目的，本发明的所提出的另一技术方案是一种从后方照射光的时候，按钮上刻印的图样上进来光的发光按钮的制造方法，包括:冲压金属平板，使单方向开放的按钮本体成型的冲压步骤；在所述按钮本体内部，涂布与所述按钮结合的粘贴剂的粘贴剂涂布步骤；在以所述粘贴剂而形成粘贴剂层的所述按钮本体的内部，注入透明或半透明材质的合成树脂，使通过所述粘贴剂层与所述按钮本体结合的透过部注模成型的注模步骤；在所述按钮本体的外侧，贯通所述按钮本体及所述粘贴层，形成文字、数字或图案的透光槽的槽加工步骤；在所述槽加工步骤中所形成的所述透光槽不贯通所述透过部，自所述按钮本体后方照射的光，通过所述透过部及透光槽向外部散出，使由所述透光槽形成的文字、数字及图形发光发亮。
[0013]还包括:在所述冲压步骤之前，在所述金属平板的两面中涂有所述粘贴剂的面上形成蚀刻槽，使金属平板的厚度变薄的蚀刻步骤；在所述蚀刻步骤中，对形成所述透光槽的部分进行加工，使其厚度变薄。
[0014]还包括:在所述粘贴剂涂布步骤之后，在所述注模步骤之前，对所述按钮本体上所涂布的所述粘贴剂进行预热干燥的预热干燥步骤；及对由所述预热干燥步骤所预热干燥的所述粘贴剂进行加热干燥，实现固体化，形成粘贴剂层的固体化步骤；在所述粘贴剂涂布步骤中，涂布热硬化性粘贴剂；所述固体化步骤的加热温度高于所述预热干燥步骤的加热温度；在所述注模步骤中，注入温度高于所述固体化步骤的加热温度的合成树脂，将所述透过部结合在固体化的所述粘贴剂层上，进行注模成型。
[0015]本发明的有益效果是:依据本发明的发光按钮及其制造方法，在形成文字、数字或图案图形的相应透光槽时，透光槽形成“O”字形的封闭曲线，即使具有内侧部分和外侧部分相互分离的模样，内侧部分因粘贴层和透过部而被结合，不需要另外连接内侧部分和外侧部分的支撑部，也可以防止内侧部分的偏移或脱离，从而可形成精确模样的透光槽。由此以来，自后方照射的光通过所述透过部及透光槽，使具有数字、文字或图案图形的所述透光槽向外部发散出光亮。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明实施方式的发光按钮的制造方法顺序图；
[0017]图2是本发明实施方式的发光按钮制造方法中蚀刻步骤的流程图；
[0018]图3是本发明实施方式的发光按钮制造方法中冲压步骤的流程图；
[0019]图4是本发明实施方式的发光按钮制造方法中粘贴剂涂布步骤的流程图；
[0020]图5是本发明实施方式的发光按钮制造方法中注模步骤的流程图；
[0021]图6是本发明实施方式的发光按钮制造方法中槽加工步骤的流程图；
[0022]图7是本发明实施方式的发光按钮的立体图；
[0023]图8是以往技术的按钮的制作过程图。[0024]附图符号说明
[0025]100、金属平板；110、蚀刻槽；120、按钮本体；130、粘贴剂层；140、透过部；150、透光槽；210、冲压机；220、注模；230、加工手段；S1、蚀刻步骤；S2、冲压步骤；S3、粘贴剂涂布步骤；S4、预热干燥步骤；S5、固体化步骤；S6、注模步骤；S7、槽加工步骤
【具体实施方式】
[0026]图1是本发明实施方式的发光按钮的制造方法顺序图；图2是本发明实施方式的发光按钮制造方法中蚀刻步骤的流程图；图3是本发明实施方式的发光按钮制造方法中冲压步骤的流程图；图4是本发明实施方式的发光按钮制造方法中粘贴剂涂布步骤的流程图；图5是本发明实施方式的发光按钮制造方法中注模步骤的流程图；图6是本发明实施方式的发光按钮制造方法中槽加工步骤的流程图；图7是本发明实施方式的发光按钮的立体图。
[0027]本发明的发光按钮的制造方法，是一种从后方照射光时，刻印在按钮上的文字图案上进来光的发光按钮的制造方法，如图1所示，包括:蚀刻步骤S1、冲压步骤S2、粘贴剂涂布步骤S3、预热干燥步骤S4、固体化步骤S5、注模步骤S6、槽加工步骤S7。
[0028]蚀刻步骤SI是将由钢铁、铝、不锈钢等形成的金属平板100，如图2所示，通过蚀亥IJ，对其厚度进行变薄加工的步骤。
[0029]在蚀刻步骤SI中，金属平板100的两面中，涂有后述的粘贴剂的面上形成蚀刻槽110，加工金属平板100，使其厚度变薄。
[0030]在蚀刻步骤SI中，不是将整个金属平板100的厚度变薄，是在形成数字、文字或图案对应的透光槽150的部分上，形成蚀刻槽110，对金属平板100中特定部位的厚度进行变
薄加工。
[0031]也就是说，透光槽150可形成后述的文字、数字或图形对应的模样，在蚀刻步骤SI中，用于形成透光槽150的部分上形成蚀刻槽110，对金属平板100的特殊部位进行变薄加工。
[0032]通过蚀刻步骤SI，用于形成透光槽150的部分上形成蚀刻槽110，从而使金属平板100中的特定部位的厚度变薄，可以维持按钮整体的强度，在槽加工步骤S7中，易于形成透光槽150。
[0033]蚀刻槽110的大小,优选为略大于后述的透光槽150的大小。
[0034]在冲压步骤S2中，对金属平板100进行冲压，使单方向开放的按钮本体120成型。
[0035]在冲压步骤S2中，如图3所示，金属平板100的两面中，形成蚀刻槽110的面上，利用配置在其上部的冲压机210等进行冲压，从而成型单方向即上方开放的按钮本体120。
[0036]因上述冲压步骤S2，蚀刻槽110被配置在按钮本体120的内部，不向外部露出。
[0037]粘贴剂涂布步骤S3如图4所示，在按钮本体120的内部涂布与按钮本体120结合的粘贴剂。
[0038]在粘贴剂涂布步骤S3中，使用热硬化性树脂粘贴剂，完全涂盖住蚀刻槽110。
[0039]预热干燥步骤S4是对涂布在按钮本体120上的粘贴剂进行预热干燥的步骤。
[0040]固体化步骤S5是对由预热干燥步骤S4而预热干燥的粘贴剂进行加热干燥，实现固体化，形成粘贴剂层130的步骤。[0041]固体化步骤S5的加热温度高于预热干燥步骤S4的加热温度。
[0042]由固体化步骤S5形成的粘贴剂层130结合在按钮本体120的内部。
[0043]注模步骤S6如图5所示，是利用注模220，在形成粘贴剂层130的按钮本体120的内部，注入透明或半透明材质的合成树脂，成型透过部140的步骤。
[0044]注入成型的透过部1470通过粘贴剂层130结合在按钮本体120上。
[0045]在注模步骤S6中，注入温度高于固体化步骤S5的加热温度的合成树脂，将透过部140结合在固体化的粘贴剂层130上，实现注模成型。
[0046]通过上述工程，按钮本体120、粘贴剂层130、透过部140结合而成。
[0047]槽加工步骤S7如图6所示，是利用激光、钻机、雕刻机等加工手段230，在按钮本体120的外侧，贯通按钮本体120及粘贴剂层130，形成透光槽150的步骤。
[0048]透光槽150由文字、数字或图形对应的模样形成，经过透光槽150，在按钮上数字、文字或图形对应的模样向外部显示出来。
[0049]此时，透光槽150贯通按钮本体120和粘贴剂层130，但是不贯通透过部140。
[0050]上述透光槽150在形成蚀刻槽110的部位形成，因此可贯通厚度薄的部位，便于透光槽150的加工作业；蚀刻槽110在形成透光槽150的部位形成，可维持按钮本体120整体的强度。
[0051]另外，由蚀刻槽110形成透光槽150的部位的厚度可事先加工变薄，可缩短形成透光槽150的作业时间。
[0052]此时，蚀刻槽110在按钮本体120内部形成，在外部看不见蚀刻槽110，不会影响美观性。
[0053]通过上述制造方法制成的发光按钮的立体图如图7所示。
[0054]本发明在按钮本体120上结合粘贴剂层130及透过部140的状态下，形成透光槽150，因此“O”字形的透光槽150呈封闭曲线形状，透光槽150的内侧部分和外侧部分相互分离时，内侧部分结合在粘贴剂层130及透过部140上，在透光槽150形成时，可防止透光槽150的内侧部位偏移或脱离。由此以来,可形成比以往技术的按钮更精确的模样。
[0055]由此而制成的发光按钮，自按钮本体120的后方所照射的光，通过透过部140及透光槽150，向外部发散，从而使由透光槽150形成的文字、数字或图形发光发亮。
[0056]以上是本发明发光按钮及其制造方法的优选实施方式，并不用于局限本发明，凡在本发明的技术思想及精神原则范围内，所作的任何替换、变更、变形等，均属于本发明的保护范畴。
【权利要求】
1.一种从后方照射光的时候，按钮上刻印的图样上进来光的发光按钮，其特征在于，包括:由金属形成，单方向开放，在内侧面形成厚度薄的蚀刻槽的按钮本体；在所述按钮本体的内部，涂布在所述蚀刻槽的粘贴剂层；由透明或半透明材质的合成树脂形成，通过所述粘贴剂层结合在所述按钮本体内部的透过部； 所述发光按钮上的文字、数字或图案对应的透光槽，贯通所述按钮本体及粘贴剂层，所述透光槽不贯通所述透过部； 自所述按钮本体后方照射的光，通过所述透过部及所述透光槽向外部发散，有所述透光槽形成的文字、数字或图形发光发亮。
2.一种从后方照射光的时候，按钮上刻印的图样上进来光的发光按钮的制造方法，其特征在于，包括:冲压金属平板，使单方向开放的按钮本体成型的冲压步骤；在所述按钮本体内部，涂布与所述按钮结合的粘贴剂的粘贴剂涂布步骤；在以所述粘贴剂而形成粘贴剂层的所述按钮本体的内部，注入透明或半透明材质的合成树脂，使通过所述粘贴剂层与所述按钮本体结合的透过部注模成型的注模步骤；在所述按钮本体的外侧，贯通所述按钮本体及所述粘贴层，形成文字、数字或图案的透光槽的槽加工步骤； 在所述槽加工步骤中所形成的所述透光槽不贯通所述透过部，自所述按钮本体后方照射的光，通过所述透过部及透光槽向外部散出，使由所述透光槽形成的文字、数字及图形发光发亮。
3.根据权利要求2所述的发光按钮的制造方法，其特征在于，还包括:在所述冲压步骤之前，在所述金属平板的两面中涂有所述粘贴剂的面上形成蚀刻槽，使金属平板的厚度变薄的蚀刻步骤； 在所述蚀刻步骤中，对形成所述透光槽的部分进行加工，使厚度变薄。
4.根据权利要求2或3所述的发光按钮的制造方法，其特征在于，还包括:在所述粘贴剂涂布步骤之后，在所述注模步骤之前，对所述按钮本体上所涂布的所述粘贴剂进行预热干燥的预热干燥步骤；及对由所述预热干燥步骤所预热干燥的所述粘贴剂进行加热干燥，实现固体化，形成粘贴剂层的固体化步骤； 在所述粘贴剂涂布步骤中，涂布热硬化性粘贴剂； 所述固体化步骤的加热温度高于所述预热干燥步骤的加热温度； 在所述注模步骤中，注入温度高于所述固体化步骤的加热温度的合成树脂，将所述透过部结合在固体化的所述粘贴剂层上，进行注模成型。
【文档编号】H01H9/18GK103545135SQ201310242448
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2013年6月18日 优先权日:2012年6月18日
【发明者】金武用 申请人:金武用, 株式公司Hkt