本发明属于基本电气元件领域，涉及半导体器件，特别涉及一种碳化硅功率器件及其制造方法。
背景技术：
图1为现有的碳化硅功率器件的剖面视图的局部结构示意图1，图1中形成栅极的时候，需要对形成栅极的材料层进行刻蚀，为了保证刻蚀完全，对栅氧化层也会刻蚀到，因此出现图中圆圈所示的损伤。进一步地，如图2所示，当在栅氧化层和栅极的上表面沉积绝缘物质层或形成热氧化层时，就会出现图中所示的间隙，损伤和间隙会增大器件的漏电和良率，并影响碳化硅功率器件的可靠性。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种碳化硅功率器件及其制造方法，该碳化硅功率器件不会对栅氧化层造成损伤，消除了在形成绝缘介质层或热氧化层时与栅极之间形成的间隙。
为了实现本发明的上述目的，本发明实施例提供了一种碳化硅功率器件，包括元胞区和环绕所述元胞区的终端区，所述元胞区的外延区的上表面和所述终端区的外延层的上表面同时形成有位于同一平面上的栅氧化层，所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成的相互隔离的栅极，所述栅氧化层和栅极的上表面覆盖有通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成的热氧化层
本发明的实施例碳化硅功率器件，通过在所述元胞区的外延区的上表面和所述终端区的外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了在形成绝缘介质层或热氧化层时与栅极之间形成的间隙。
本发明的实施例还提供了一种碳化硅功率器件的制造方法，包括以下步骤：提供碳化硅衬底；在所述碳化硅衬底之上形成外延层；在所述外延层内进行多次注入形成元胞区和环绕所述元胞区的终端区，所述元胞区包括多个并联的碳化硅功率器件元胞，所述外延层内形成有源极注入区；在所述元胞区的外延层的上表面和所述终端区的外延层的上表面同时位于同一平面上形成栅氧化层；在所述栅氧化层的上表面沉积栅极材料层，对所述栅极材料层进行不完全刻蚀，刻蚀出台阶状的栅极材料层；对上述经过不完全刻蚀的栅极材料层进行热氧化形成相互隔离的栅极和热氧化层，所述热氧化层覆盖所述栅极的上表面和所述栅氧化层的上表面；对所述热氧化层和栅氧化层进行刻蚀，使得栅极的和源极注入区的上表面暴露。
根据本发明实施例的碳化硅功率器件的制造方法，通过在所述元胞区的外延区的上表面和所述终端区的外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了在形成绝缘介质层或热氧化层时与栅极之间形成的间隙。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是现有的碳化硅功率器件的剖面视图的局部结构示意图1；
图2是现有的碳化硅功率器件的剖面视图的局部结构示意图2；
图3-8是本发明的一实施例中碳化硅功率器件的系列制作工艺完成后的剖面视图；
图9-10是本发明的另一实施例中碳化硅功率器件的系列制作工艺完成后的剖面视图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“正”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
本发明的碳化硅功率器件，包括元胞区和环绕所述元胞区的终端区，所述元胞区包括多个并联的碳化硅功率器件元胞，碳化硅功率器件元胞的类型可以是碳化硅igbt元胞或碳化硅mosfet元胞，下面以碳化硅功率器件元胞为碳化硅mosfet元胞为例说明本发明的实施例。
下面结合图3-8说明本发明一实施例中碳化硅功率器件的制造方法，碳化硅功率器件的工艺步骤如下：
s11：如图3所示，提供碳化硅n型衬底10；
s12：在所述碳化硅n型衬底10之上形成n型外延层20；
s13：在所述n型外延层20内进行多次p型离子注入形成元胞区和环绕所述元胞区的终端区，所述元胞区包括多个并联的碳化硅功率器件元胞，所述n型外延层20内形成有源极注入区；
具体步骤如下：
s31：在所述终端区内的n型外延层20内通过离子注入形成至少一个p型环形区201，所述p型环形区201围绕所述元胞区,用来保护所述终端区域，如图3所示，有5个p型环形区201；
s32：在所述终端区的n型外延层20内通过离子注入形成一个p型主结区202，所述p型主结区202围绕所述元胞区且紧邻所述元胞区，该p型主结区202作为终端区的起始部分，电位与源极电位保持一致。具体地，如图3所示，该p型主结区202由一个p-well阱区和位于所述p-well阱区内的p+阱区组成，可以通过分别进行离子注入形成。
s33：如图3所示，在所述元胞区的n型外延层内通过离子注入形成至少一个p-well阱区204，在所述p-well阱区204的中间形成p型欧姆接触区203，在所述p型欧姆接触区203的两侧形成n+阱区205，所述p型欧姆接触区203、p-well阱区204和n+阱区205构成器件源极注入区。
上述三个步骤中不分先后，一般都是通过多次离子注入形成。
s34：在碳化硅功率器件的表面形成碳膜保护层，选择1500℃-1900℃高温激活退火，去除碳膜保护层，然后在碳化硅表面形成一层50nm左右的牺牲氧化层，该牺牲氧化层采用干氧氧化制备方法，湿法蚀刻完该牺牲氧化层，最后得到清洁的碳化硅表面。
s14：如图4所示，在所述元胞区的n型外延层的上表面和所述终端区的n型外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层30，所述栅氧化层30厚度为35nm-100nm；
进一步地，对所述栅氧化层30采用氧化炉1300℃干氧氧化，然后通过在含氮或含磷气体氛围的1300℃高温下退火，从而提高栅氧化层的质量。
s15：如图5-6所示，在所述栅氧化层的上表面沉积栅极材料层40，对所述栅极材料层进行不完全刻蚀，刻蚀出栅极401的形状。所述栅极材料层40的材料多晶硅、非晶硅或无定形硅，本实施例里面采用多晶硅进行说明。
具体包括：在所述栅氧化层40的上表面淀积一层600nm-1000nm的多晶硅，注入掺杂并退火激活，采用干法蚀刻出栅极的形状，控制蚀刻精度，被蚀刻区域保留200nm左右的栅极材料层，避免完全蚀刻对栅氧化层的造成损伤。
其中，所述被蚀刻区域包括位于终端区上方、p+阱区203上方和部分n+阱区205上方的多晶硅，刻蚀后的多晶硅如图6所示。
s16：如图7所示，在氧化炉中对上述经过不完全刻蚀的栅极材料层进行干氧氧化形成与栅氧化层30和多晶硅紧密接触的热氧化层50，所述热氧化层50覆盖经过热氧化后的栅极401的上表面和所述栅氧化层30的上表面，所述热氧化层50厚度为400nm~800nm。
s17：如图8所示，对所述热氧化层50和栅氧化层30进行刻蚀，使得栅极401的和源极注入区的上表面暴露，形成所需的源极窗口和栅极窗口。
最后通过在碳化硅功率器件的正面沉积金属，该金属与栅极和源极注入区接触；对金属进行蚀刻，形成源极并与栅极隔离开；完成表面钝化层的淀积，并蚀刻钝化层露出源极和栅极绑线区域；最后在衬底背面淀积金属，形成背面漏极金属。
根据实施例的碳化硅功率器件的制造方法，通过在所述元胞区的n型外延区的上表面和所述终端区的n型外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了热氧化层与栅极之间的间隙。
下面结合图9-10说明本发明另一实施例中碳化硅功率器件的制造方法，碳化硅功率器件的工艺步骤如下：
s18：在上述步骤s16之后，如图9所示，在所述热氧化层50上淀积绝缘介质层60，该绝缘介质层60除了电隔离作用，还起到防止离子污染和湿气的影响。
s19：如图10所示，对所述热氧化层50、栅氧化层30和绝缘介质层60进行刻蚀，使得栅极401的和源极注入区的上表面暴露，形成所需的源极窗口和删极窗口。
最后通过在碳化硅功率器件的正面沉积金属，该金属与栅极和源极接触；对金属进行蚀刻，使得栅极和源极隔离开；完成表面钝化层的淀积，并蚀刻钝化层露出源极和栅极绑线区域；最后在衬底背面淀积金属，形成背面漏极金属。
根据实施例的碳化硅功率器件的制造方法，通过在所述元胞区的n型外延区的上表面和所述终端区的n型外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了绝缘介质层与栅极之间的间隙。
本发明还提供了一种碳化硅功率器件，下面以n型衬底为例说明本发明的碳化硅功率器件。下面结合图3-10说明本发明一实施例中碳化硅功率器件。
如图8所示，所示碳化硅功率器件包括：碳化硅n型衬底10；所述碳化硅n型衬底10之上的n型外延层20；所述外延层n型20内形成有元胞区和环绕所述元胞区的终端区，所述元胞区包括多个并联的碳化硅功率器件元胞。
所述终端区内的n型外延层20内有至少一个p型环形区201，所述p型环形区201围绕所述元胞区；所述终端区的n型外延层20内有一个p型主结区202，所述p型主结区202围绕所述元胞区且紧邻所述元胞区。具体地，该p型主结区202由一个p-well阱区和位于所述p-well阱区内的p+阱区组成。
所述元胞区的n型外延层20内有至少一个p-well阱区204，在所述p-well阱区204的中间形成p型欧姆接触区203，在所述p型欧姆接触区203的两侧形成n+阱区205，所述p型欧姆接触区203、p-well阱区204和n+阱区205构成器件源极注入区。
所述元胞区的n型外延层的20上表面和所述终端区的n型外延层20的上表面同时形成有位于同一平面上栅氧化层30，所述栅氧化层30厚度为35nm-100nm；
所述栅氧化层30的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层40形成的相互隔离的栅极401，栅极材料层40的材料为掺杂或非掺杂的多晶硅、非晶硅或无定形硅，所述栅极材料层的厚度为200nm~1000nm；所述栅氧化层30和栅极401的上表面覆盖有通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成的热氧化层50，所述热氧化层50厚度为400nm~800nm。
所述栅极401的上表面和源极注入区的上表面分别暴露有栅极窗口和源极窗口。
根据本发明实施例的碳化硅功率器件，通过在所述元胞区的n型外延区的上表面和所述终端区的n型外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了热氧化层与栅极之间的间隙。
下面结合图9-10说明本发明另一实施例中碳化硅功率器件。如图9所示，本实施例中的碳化硅功率器件还包括绝缘介质层60，所述绝缘介质层60覆盖在所述热氧化层50的上表面。所述栅极401的上表面和源极注入区的上表面分别暴露有栅极窗口和源极窗口。
根据本发明实施例的碳化硅功率器件，通过在所述元胞区的n型外延区的上表面和所述终端区的n型外延层的上表面同时形成位于同一平面上栅氧化层，而且所述栅氧化层的上表面有多个通过不完全刻蚀栅极材料层并对所述刻蚀后的栅极材料层进行热氧化后形成的相互隔离的栅极，通过热氧化所述刻蚀栅极材料层形成热氧化层，所述热氧化层覆盖在所述栅氧化层和栅极的上表面，使得不需要对栅氧化层进行刻蚀而造成损伤，同时消除了绝缘介质层与栅极之间的间隙。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。