本发明涉及铅酸蓄电池的化成技术领域，尤其涉及一种可抑制酸雾排放的铅酸蓄电池化成用加酸壶。
背景技术：
电池化成技术是先将生极板组装成电池后，再将酸加入到电池中进行化成，电池内部的空间有限，往往不足以提供足够量的空间来容纳化成所需要的酸量，且在化成过程中发生化学反应，正极产生氧气，负极产生氢气，而且会产生大量的酸雾，酸雾的产生减少了电池内的酸量。同一电池中不同部位的单格，由于化成过程中温度的差异、产生气体量的不同，导致酸雾排放的差异不同；类似的，对于同一化成槽中，不同位置摆放的电池，也会带来酸雾排放的差异；不同季节，电池中酸的损失也会不同。这些因素加在一起，共同导致了电池化成后不同电池之间以及同一电池不同单格之间酸量一致性的差异，这些差异不可避免的影响了电池的质量。同时，酸雾产生也会导致对化成设备及化成车间的腐蚀，对空气的污染以及对员工健康的不利影响。为解决此问题，现在一些生产商采用加酸壶，加酸壶是安装在蓄电池注液口上的一个杯状装置，能够提供足够量的空间来容纳化成所需要的酸量，但是仍然无法解决化成过程产生大量酸雾的问题以及由此带来的大量其他问题。也有一些生产商采用了化成结束后倒酸再加酸的工艺来提高电池一致性，但此工艺虽解决电池一致性问题，但大量酸雾排放问题仍未解决，且增加了生产工序，降低了生产效率，倒酸操作不可避免的会带来设备的腐蚀和废酸量的增加，从而带来成本的增加及环境的污染。
技术实现要素：
为解决上述存在的技术缺陷，本发明提供一种铅酸蓄电池化成过程中可抑制酸雾排放的化成用加酸壶，有效的为铅酸电池的化成过程中提供足够酸的储存空间，同时明显的减少酸雾的排放。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案包括杯体和挡流板，所述的杯体底部设置有与对应电池注液口结构相匹配的螺纹，所述的杯体顶部为开口结构，所述挡流板为2层以上，呈平行层状或者螺旋空心状固定套接于连接杆上，所述的挡流板与杯体相匹配，安装于杯体内，且每层上分别设置有缺口结构，所述的缺口位于挡流板的外边缘且每层交错排布，所述的挡流板上设置有与连接杆固定连接的顶层挡板，所述的顶层挡板设置有排气孔。
本发明所述杯体底部设置有与电池注液口相匹配的橡胶密封圈，所述的杯体体积与电池储酸要求量相匹配。
本发明所述的挡流板中心位置设置有与连接杆相适配的圆孔。
本发明所述的顶层挡板呈与杯体上端口相匹配的空心圆饼状，且所述的顶层挡板的空心圆孔与连接杆相适配。
本发明所述顶层挡板上的排气孔为两个，位于连接杆的左右两边，对称设置。
本发明所述挡流板为三层，呈平行层状固定套接于连接杆上。
本发明所述挡流板每层上的缺口结构为两个，分别设置在挡流板两侧边缘。
本发明的有益效果是：
（1）本发明为铅酸蓄电池化成过程中提供酸的储存空间，减轻了员工的劳动强度，降低了电池的成本；
（2）显著减少酸雾的排放，减少了酸雾对铅酸蓄电池化成设备（如连接线、连接条、电池端子和化成槽等）及化成车间的腐蚀和对空气的污染及对员工健康的不利影响，从而实现高效、清洁、低成本、环境友好的化成生产；
（3）采用本发明化成，可省去铅酸蓄电池化成后电池换酸操作，提高了生产效率，减少了废酸的产生。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2为本发明的结构俯视图。
图3为本发明的装配图。
图中：1、杯体，2、挡流板，3、缺口，4、顶层挡板，5、排气孔，6、连接杆。
具体实施方式
现在结合附图对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构。
根据图1所示，本发明的一种铅酸蓄电池化成用加酸壶，包括杯体1和挡流板2，所述杯体1的底部设置有与电池注液口结构相匹配的螺纹，且所述杯体1的底部与电池注液口连接，所述的挡流板2与杯体1相匹配，且安装于杯体1的上端，所述的挡流板2上设置有与连接杆6固定连接的顶层挡板4，所述的挡流板2中心位置设置有与连接杆6相适配的圆孔。
根据图2所示，顶层挡板4设置有两个排气孔5。
根据图3所示，杯体1的顶部为开口结构，所述的挡流板2呈平行层状或者螺旋空心状固定套接于连接杆6上，且每层上分别设置有缺口3结构，所述的缺口3位于挡流板2的外边缘且每层交错排布，所述的顶层挡板4呈与杯体1上端口相匹配的空心圆饼状，且所述的顶层挡板4的空心圆孔与连接杆6相适配。
所述杯体1底部设置有与电池注液口相匹配的橡胶密封圈，保证酸壶与电池注液口的连接密封，不漏液，不漏气，所述的杯体1体积与电池储酸要求量相匹配，挡流板两侧边缘设置有引导气体和酸雾曲折流动的开口（缺口）结构，以有效地阻挡酸雾液滴的排放，并搜集回流酸雾液体，使之能回流到电池中，保证电池中酸量的一致性，同时还需提供化成过程产生气体的排放通道。