一种高效动力电池自动合盖工作台的制作方法

本实用新型涉及动力电池装配领域，特别是一种高效动力电池自动合盖工作台。

背景技术：

伴随新能源汽车突飞猛进的发展，电池用得越来越多，如果电池盖板与壳体配合尺寸精度不高，难以实现自动合盖；传统采用人工合盖、人工自检方式，耗时耗力，并且操作工人带的手套容易起毛，人工装配时，手套上的细毛易夹入电池盖板与壳体的缝隙中，且不容易被发现，如这样的电池用于焊接，必然会引起爆点，从而使电池需要返修或直接报废，极大的降低电池生产的良率，返修则增加更多工作量，极大的降低工作效率，增加成本。本工作台应用于新能源方形动力电池的自动合盖，该机构取代传统人工将电池盖板敲入壳体的方式。

因此，需要一款自动合盖工作台来代替人工，且解决上述技术问题。而此自动合盖工作台设计巧妙、效率高、稳定性好，取代人工操作，极大提高电池生产合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供了一种高效动力电池自动合盖工作台，该工作台结构简单，占地面积小，能取代人工操作，减少人为操作的不确定性因素，降低劳动成本。

为了实现上述目的，提供了一种高效动力电池自动合盖工作台，所述工作台包括预上料位、上料位、合盖位、下料位和传输机构，所述预上料位、上料位和合盖位沿所述传输机构依次分布，所述合盖位设有用于将电池盖板压入壳体内的合盖机构，所述合盖机构包括可同时运行的第一合盖机构和第二合盖机构，所述第一合盖机构和第二合盖机构分别设置在所述下料位的两侧。

优选的，所述工作台上还设有弹性阻挡机构和拨插传输机构，所述弹性阻挡机构和拨插传输机构相互配合实现电池的上料和电池合盖之后的下料过程。

优选的，所述拨插传输机构包括上料工序部分的第一拨插传输机构和下料工序部分的第二拨插传输机构。

优选的，所述工作台上还设有移载气缸、分料气缸组和分料阻挡气缸组。

优选的，所述工作台为包括两条自动焊接生产线的对称结构，所述下料位上设有下料气缸组件。

优选的，所述弹性阻挡机构位位于两条自动焊接生产线之间。

优选的，所述拨插传输机构有两组，分布设置在两条自动焊接生产线上。

优选的，所述合盖位上还设有用于将电池盖板压入壳体内的上压板、短边压块和长边压块，其中上压板位于合盖机构的下方，所述短边压块和所述长边压块分别位于上压板的两侧，所述短边压块和长边压块与工作台台面共同形成一个用于放置电池的容纳空间。

优选的，所述容纳空间可容纳长度为50mm-100mm的电池。

本实用新型的有益效果是：

1、该合盖工作台所有动作都由气缸运动完成，上下料采用简单的拨插机构，取代机械手结构更简单，并且能保证高效率传输。

2、将两个合盖机构并于一个工作台上，以1965145电芯为例工作台占地面积仅为1300mm*1400mm，工作效率能达到20PPM/min以上，设计小巧，且一个工作台能满足两条自动焊接生产线的需求，并且与上下游工序直接衔接不需要人工或机械手再次取放，极大的节约工作台成本。

3、拨插机构与弹性阻挡机构配合替代了机械手上料，极大的减少设备成本，且弹性阻挡机构使得拨插机构取料动作更连续，减少了上料时抓、放电池的时间。

4、拨插传输机构贯穿工作台电池的整个输送，替代了机械手下料的机构，使得结构更简单，成本低，效率高实用性强。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型提供的自动合盖工作台整体结构图。

图2是自动合盖工作台另一个角度的整体结构图。

图3是拨插传输机构的示意图。

图4是自动合盖过程的结构示意图。

图中，预上料位1、上料位2、合盖位3、下料位4、合盖机构5、第一合盖机构5-1、第二合盖机构5-2、传输皮带线6、下料气缸组件7、下料气缸组8、移载气缸9、拨插传输机构10、分料气缸组11、第一拨插传输机构12、第二拨插传输机构13、弹性阻挡机构14、分料阻挡气缸组15、长边压块16、短边压块17和上压板18。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

如图1和2所示，一种高效动力电池自动合盖工作台，该工作台包括两条自动焊接生产线的对称结构，所述工作台包括预上料位1、上料位2、合盖位 3、下料位4和传输机构，所述预上料位1、上料位2和合盖位3沿传输机构依次分布，所述下料位4位于工作台的一端，所述下料位4上设有下料气缸组件7，所述合盖位3设有用于将电池盖板压入壳体内的合盖机构5，下料气缸组件7包括下料气缸组8，所述合盖机构包括可同时运行的第一合盖机构5-1 和第二合盖机构5-2，所述第一合盖机构和第二合盖机构分别设置在所述下料位的两侧，电池在自动合盖过程全部由工作台上的气缸完成。

一同参考图3，所述工作台还设有移载气缸9、分料气缸组11、分料阻挡气缸组15、弹性阻挡机构14和拨插传输机构10，所述弹性阻挡机构14和拨插传输机构10相互配合实现电池的上料和电池合盖之后的下料过程。所述拨插传输机构有两组，分别为上料工序部分的第一拨插传输机构12和下料工序部分的第二拨插传输机构13。

如图4所述，所述合盖位上还设有上压板18、短边压块17和长边压块16，其中上压板18位于合盖机构5的下方，所述短边压块17和所述长边压块16 分别位于上压板18的两侧，所述短边压块17和长边压块16与工作台台面共同形成一个用于放置电池的容纳空间，容纳空间的尺寸根据电池的尺寸来确定。

另外，由于电池壳体尺寸公差较大，且壁厚较薄，运输过程有可能产生形变，因此在合盖工位夹具要尽量使电池处于最佳合盖状态，此合盖机构通过对电池初定位，然后限制电池壳体四周及盖板运动空间，再将壳体轻微拉开，然后上压板将电池盖板压入电池壳体。

所述容纳空间的尺寸应该比合盖完成后的电池的长和宽的尺寸大，电池壳体公差较大且壳体出现轻微变形的情况也能适应，但是也要保证合盖时电池壳体能精确合盖，一般容纳空可容纳长度为50mm-100mm的电池。

所述弹性阻挡机构位位于两条自动焊接生产线之间，在电池上料和合盖的过程中会发生相应形变，使得拨插传输机构的动作更加连续。

拨插传输机构有两组，分布设置在两条自动焊接生产线上，通过与弹性阻挡机构配合来实现电池的输送、上料、合盖和下料操作。

本技术方案达到的良好效果如下：

1、该合盖工作台所有动作都由气缸运动完成，上下料采用简单的拨插机构，取代机械手结构更简单，并且能保证高效率传输。

2、将两个合盖机构并于一个工作台上，设计小巧，且一个工作台能满足两条自动焊接生产线的需求，并且与上下游工序直接衔接不需要人工或机械手再次取放，极大的节约工作台成本。

3、拨插机构与弹性阻挡机构配合替代了机械手上料，极大的减少设备成本，且弹性阻挡机构使得拨插机构取料动作更连续，减少了上料时抓、放电池的时间。

4、拨插传输机构贯穿工作台电池的整个输送，替代了机械手下料的机构，使得结构更简单，成本低，效率高实用性强。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。