本实用新型属于新能源电动汽车的技术领域，更具体地，本实用新型涉及一种用于电池模组的集成盖板。
背景技术：
目前, 在新能源电动汽车行业中,电池系统是由多个电池模组串联构成的，其中每个电池模组是由多个单体电池串/并联起来置于上盖板和底板中间，上盖板和底板之间设有固定柱而构成一个电池模组结构，其中上盖板和底板主要实现将电池单体进行定位，在电池模组中起到电池骨架定位的作用，现有电池模组的上盖板不仅没有信号线集成结构，需要人工接信号线，不利于自动化生产，人工布线作业不规范，质量差；而且还没有电池模块串并联连接极片槽，电池模块大多在上盖板前需要分别将各个极片依次分别与单体电池连接，而且每个电池或极片分别用信号线连接，耗时耗力、效率低、且难以保证连接的可靠性。
专利CN205452375U公开了一种电池模组的上盖板，包括盖板本体，所述盖板本体的顶端面分别开设有信号线槽、接插盒槽、正负极连接槽和极片槽口，位于极片槽口中的两端分别开设有通口，在上盖板的上表面开设信号线槽和极片槽口，使信号线和连接极片集成在上盖板上，有利于实现自动化，提高生产效率、产品质量和焊接效果，但是该实用新型的信号线槽为两条呈十字交叉状，很难将所有信号线整齐有序的卡放，且极片槽口只有两端开设有通口，工作效率低。
专利CN106784438A公开了一种锂离子电池模组盖板，所述盖板正面上设有线束槽、铜排卡槽和铜片卡槽，铜排卡槽和铜片卡槽的底部均设有镶嵌螺母，所述串联铜排和并联铜片分别放置在铜排卡槽和铜片卡槽内通过螺钉与镶嵌螺母紧固，铜排卡槽和铜片卡槽均与线束槽连通，线束通过螺钉与并联铜片互相连接，以获取电池的电压信号，该专利通过螺钉连接铜排、铜片和线束，不利于实现自动化，工作效率低。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提出一种用于电池模组的集成盖板。
本实用新型为实现上述目标采取的技术方案是：
一种用于电池模组的集成盖板，所述集成盖板放置在由多个方形电池堆叠形成NxM排列的电池组（N是电池宽度方向的数量，N≥2，M是长度方向的数量）和模组上盖之间，其特征在于，包括长方形的盖板以及集成在盖板上的极片、信号采集器、热敏电阻、线束和端子；
所述盖板的其中一短边的中间部位向外突出一个梯形块；
所述盖板的长度方向上设有N列直槽口，所述直槽口上设有M个与电池防爆阀相对应的通气孔；
所述盖板的长度方向上还设有N+1列极片槽，所述极片槽与直槽口间隔分布，所述极片槽上设有与电池极柱相对应的通口；
所述盖板上还设有线束槽，所述线束槽由2N条竖向线束槽和一条横向线束槽组成，所述竖向线束槽设置在直槽口和极片槽的中间，所述横向线束槽设置在盖板的梯形块处，所述横向线束槽与竖向线束槽相互连通；
所述盖板上还设有N个热敏电阻槽，所述热敏电阻槽设置在竖向线束槽的侧边，并与竖向线束槽连通；
所述线束焊接在信号采集器上，所述信号采集器焊接在极片上，所述极片卡放在极片槽内，所述线束卡放在线束槽内，所述热敏电阻卡放在热敏电阻槽内，所有线束和热敏电阻汇集在一起与端子连接。
每列所述极片槽的侧壁上设有向里突出的三角形的极片扣。
每列所述极片槽上至少设有1条加强筋。
所述竖向线束槽和极片槽中间的边梁上设有线束扣和走线槽。
所述线束扣为向线束槽方向折弯的7字形的压板。
所述走线槽为沿着盖板的长度方向上设置的中间断开的M形卡条。
所述横向线束槽与极片槽中间的边梁也设有线束扣。
所述横向线束槽外侧的边梁上设有总出线槽，所述总出线槽为沿着盖板的宽度方向上设置的中间断开的M形卡条，所述总出线槽对应的横向线束槽的槽底上开有半圆形的缺口。
所述热敏电阻槽和竖向线束槽中间间断的设有向热敏电阻槽方向折弯的7字形的扣板。
所述盖板为注塑一体成型。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型在盖板上设有卡放极片的极片槽，并在极片槽上开有与电池极柱相对应的通口，保证了电池极柱与极片之间焊接的可靠性；
2、本实用新型在盖板上开设有线束槽，通过竖向线束槽、横向线束槽、走线槽、线束扣和总出线槽的设置，避免线束乱串，规范了线束的走向，提高产品的安全性；
3、本实用新型将极片、信号采集器、热敏电阻、线束和端子集成在盖板上形成集成盖板，提高了电池模组的集成度，有利于实现自动化，提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为盖板的三维结构示意图；
图3为盖板的另一视角下的三维结构示意图；
图4为极片槽的局部放大图；
图5为竖向线束槽的局部放大图；
图6为横向线束槽的局部放大图；
图7为热敏电阻槽的局部放大图；
图8为极片示意图。
图中： 1、盖板 2、极片 3、信号采集器 4、热敏电阻 5、线束
6、端子 11、梯形块 12、直槽口 13、通气孔 14、极片槽 15、通口
16、线束槽 17、热敏电阻槽 141、极片扣 142、加强筋 161、竖向线束槽 162、横向线束槽 171、扣板 1611、线束扣 1612、走线槽
1621、总出线槽 1622、缺口。
具体实施方式
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种用于电池模组的集成盖板。下面结合图示进一步阐述本实用新型。
如图1所示，一种用于电池模组的集成盖板，所述集成盖板放置在由多个方形电池堆叠形成NxM排列的电池组（N是电池宽度方向的数量，N≥2，M是长度方向的数量）和模组上盖之间，其特征在于，包括长方形的盖板（1）以及集成在盖板（1）上的极片（2）、信号采集器（3）、热敏电阻（4）、线束（5）和端子（6）。
如图2和图3所示，所述盖板（1）的其中一条边的中间部位向外突出一个梯形块（11）。
如图2所示，所述盖板（1）的长度方向上设有N列直槽口（12），所述直槽口（12）上设有M个与电池防爆阀相对应的通气孔（13）。
如图2所示，所述盖板（1）的长度方向上还设有N+1列极片槽（14），所述极片槽（14）与直槽口（12）间隔分布，所述极片槽（14）上设有与电池极柱相对应的通口（15）。
如图2和图3所示，所述盖板（1）上还设有线束槽（16），所述线束槽（16）由2N条竖向线束槽（161）和一条横向线束槽（162）组成，所述竖向线束槽（161）设置在直槽口（12）和极片槽（14）的中间，所述横向线束槽（162）设置在盖板（1）的梯形块（11）处，所述横向线束槽（162）与竖向线束槽（161）相互连通。
如图2、图3和图4所示，每列所述极片槽（14）的侧壁上设有向里突出的三角形的极片扣（141），每列所述极片槽（14）上至少设有1条加强筋（142）。
如图2、图3和图5所示，所述竖向线束槽（161）和极片槽（14）中间的边梁上设有线束扣（1611）和走线槽（1612），所述线束扣（1611）为向线束槽（16）方向折弯的7字形的压板，所述走线槽（1612）为沿着盖板（1）的长度方向上设置的中间断开的M形卡条。
如图2、图3和图6所示，所述横向线束槽（162）与极片槽（14）中间的边梁也设有线束扣（1611），所述横向线束槽（162）外侧的边梁上设有总出线槽（1621），所述总出线槽（1621）为沿着盖板（1）的宽度方向上设置的中间断开的M形卡条，所述总出线槽（1621）对应的横向线束槽（162）的槽底上开有半圆形的缺口（1622）。
如图2、图3和图7所示，所述盖板（1）上还设有热敏电阻槽（17），所述热敏电阻槽（17）设置在竖向线束槽（161）的侧边，并与竖向线束槽（161）连通，所述热敏电阻槽（17）和竖向线束槽（161）中间间断的设有向热敏电阻槽（17）方向折弯的7字形的扣板（171）。
所述盖板（1）为注塑一体成型。
所述线束（5）焊接在信号采集器（3）上，所述信号采集器（3）焊接在极片（2）上，所述极片（2）卡放在极片槽（14）内，所述线束（5）卡放在线束槽（16）内，所述热敏电阻（4）卡放在热敏电阻槽（17）内，所有线束（5）和热敏电阻（4）汇集在横向线束槽（162）内，从总出线槽（1621）引出与端子（6）连接。
实施例1
如图1所示，一种用于电池模组的集成盖板，所述集成盖板放置在2x12排列的电池组（2是电池宽度方向的数量，12是长度方向的数量）和模组上盖之间，包括长方形的盖板（1）以及集成在盖板（1）上的极片（2）、信号采集器（3）、热敏电阻（4）、线束（5）和端子（6）。
如图8所示，所述极片（2）包括长串/并联极片、宽串/并联极片和总输出极片。
如图2和图3所示，所述盖板（1）的其中一短边的中间部位向外突出一个梯形块（11）。
如图2所示，所述盖板（1）的长度方向上设有2列直槽口（12），所述直槽口（12）上设有12个与电池防爆阀相对应的通气孔（13）。
如图2和图3所示，所述盖板（1）的长度方向上还设有3列极片槽（14），所述极片槽（14）与直槽口（12）间隔分布，两侧的两列极片槽（14）上均开有12个与电池极柱相对应的通口（15），其中一列极片槽（14）上设有1条加强筋（142）将该列极片槽（14）等分成两半用于卡放长串/并联极片；另一列极片槽（14）上设有2条加强筋（142）将该列极片槽（14）分为三段，中间一段用于卡放长串/并联极片，两端用于卡放总输出极片；中间的极片槽（14）上开有2x12排列的与电池极柱相对应的通口（15），该列极片槽（14）上设有3条加强筋（142）将该列极片槽（14）均分成4部分用于卡放宽串/并联极片；所述每列极片槽（14）的两侧壁上设有4组对称的向里突出的三角形的极片扣（141），避免极片（2）脱落。
如图2和图3所示，所述盖板（1）上还设有线束槽（16），所述线束槽（16）由4条竖向线束槽（161）和一条横向线束槽（162）组成，所述竖向线束槽（161）设置在直槽口（12）和极片槽（14）的中间，所述横向线束槽（162）设置在盖板（1）的梯形块（11）处，所述横向线束槽（162）与竖向线束槽（161）相互连通，如图3和图5所示，所述每列竖向线束槽（161）和极片槽（14）中间的边梁上设有3组线束扣（1611）和走线槽（1612），所述线束扣（1611）为向线束槽（16）方向折弯的7字形的压板，所述走线槽（1612）为沿着盖板（1）的长度方向设置的中间断开的M形卡条，如图3和图6所示，所述横向线束槽（162）与极片槽（14）中间的边梁上均布有3个线束扣（1611），所述横向线束槽（162）外侧的边梁上设有总出线槽（1621），所述总出线槽（1621）为沿着盖板（1）的宽度方向上设置的中间断开的M形卡条，所述总出线槽（1621）对应的横向线束槽（162）的槽底上开有半圆形的缺口（1622）。
如图2和图7所示，所述盖板（1）上还设有热敏电阻槽（17），所述热敏电阻槽（17）设置在中间两条竖向线束槽（161）的侧边，并与竖向线束槽（161）连通，所述热敏电阻槽（17）和竖向线束槽（161）中间间断的设有向热敏电阻槽（17）方向折弯的3个7字形的扣板（171）。
所述盖板（1）为注塑一体成型。
所述线束（5）焊接在信号采集器（3）上，所述信号采集器（3）焊接在极片（2）上，所述三种极片（2）对应的卡放在相应的极片槽（14）内，所述线束（5）卡放在线束槽（16）内，所述热敏电阻（4）卡放在热敏电阻槽（17）内，所有线束（5）和热敏电阻（4）汇集在横向线束槽（162）内，从总出线槽（1621）引出与端子（6）连接，集成盖板放置在电池组的上部，电池的极柱穿过极片槽（14）上的通口（15）与极片（2）直接接触，极片（2）和电池的极柱通过激光焊接在一起。