本实用新型涉及连接器，尤其涉及电池连接器与PCB板的连接结构。
背景技术：
如图1至图3所示，现有电池连接器100与PCB板200的焊接部位一般采用平面结构，即PCB板200上设置多个长轴在同一直线上的长圆孔201，在组装时，电池连接器100上的金属弹片101一一对应插入多个所述长圆孔102中。
但是现有的电池连接器与PCB板的连接结构中，PCB板200上相邻长圆孔201之间的间隙过小，在焊接电池连接器100中的金属弹片101与PCB板200时容易出现相邻两个金属弹片101连锡短路的情况，致使生产出来的产品不良品率比较高。
而在电池连接器中，相邻金属弹片接触部之间的间距又不能加大，否则将难以与电池的接触芯片相对应。
因此，有必要设计一套解决方案来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种电池连接器与PCB板的连接结构，在电池连接器与PCB板焊接后不会出现相邻金属弹片连锡短路的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：电池连接器与PCB板的连接结构，电池连接器包括多个金属弹片，金属弹片包括接触部和焊接部，PCB板上设有数量与金属弹片数目一致的长圆孔，所述焊接部插入所述长圆孔中，多个所述长圆孔呈一排设置且相邻两个长圆孔的长轴相互平行；所述金属弹片还包括扭曲角度为90°的扭曲部，所述扭曲部的一端与接触部相连，扭曲部的另一端与焊接部相连。
进一步的，电池连接器还包括塑胶支架，塑胶支架上设有数量与金属弹片数目一致的容置槽，所述金属弹片固定在所述容置槽内。
进一步的，所述塑胶支架上设有固定筋，所述固定筋上设有数量与金属弹片数目一致的收容槽，金属弹片的扭曲部固定在所述收容槽中。
进一步的，所述接触部包括呈S字形的弹性臂和呈V字形弹性臂，S字形弹性臂的一端与扭曲部相连，S字形弹性臂的另一端与V字形弹性臂的一端相连。
进一步的，V字形弹性臂远离S字形弹性臂的一端设有朝向两侧延伸的卡持部，所述容置槽的侧壁上设有与所述卡持部配合的滑槽，所述滑槽与所述焊接部平行设置。
进一步的，所述S字形弹性臂靠近扭曲部的一端设有卡块，所述卡块位于S字形弹性臂远离V字形弹性臂的一侧，所述塑胶支架上设有与所述卡块相配合的卡位。
进一步的，所述塑胶支架上设有定位柱，所述PCB板上设有与所述定位柱相适配的定位孔。
本实用新型的有益效果在于：PCB板上多个长圆孔的长轴平行设置，使得相邻长圆孔之间的间隙得到了增大，金属弹片上设置呈90°扭曲的扭曲部，相邻金属弹片的焊接部之间的间隙也得到了增加，从而有效地避免电池连接器与PCB板焊接时相邻金属弹片连锡短路的问题，有利于提高生产出来的产品的良品率，有利于提高生产质量，降低资源浪费。
附图说明
图1为现有技术电池连接器与PCB板的连接结构中的电池连接器的结构示意图；
图2为现有技术电池连接器与PCB板的连接结构中的PCB板的正视图；
图3为现有技术电池连接器与PCB板的连接结构中的金属弹片的正视图；
图4为本实用新型实施例一电池连接器与PCB板的连接结构中的电池连接器的结构示意图；
图5为本实用新型实施例一电池连接器与PCB板的连接结构中的PCB板的正视图；
图6为本实用新型实施例一电池连接器与PCB板的连接结构中的金属弹片的正视图；
图7为本实用新型实施例一电池连接器与PCB板的连接结构中的金属弹片的左视图。
标号说明：
1、电池连接器；2、PCB板；21、长圆孔；22、定位孔；3、金属弹片；31、接触部；311、S字形弹性臂；3111、卡块；312、V字形弹性臂；3121、卡持部；32、焊接部；33、扭曲部；4、塑胶支架；41、定位柱；42、固定筋；43、滑槽。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本实用新型最关键的构思在于：PCB板上多个长圆孔的长轴平行设置；金属弹片上焊接部与接触部之间加设扭曲90°的扭曲部。
请参照图4至图7，电池连接器与PCB板的连接结构，电池连接器1包括多个金属弹片3，金属弹片3包括接触部31和焊接部32，PCB板2上设有数量与金属弹片3数目一致的长圆孔21，所述焊接部32插入所述长圆孔21中，多个所述长圆孔21呈一排设置且相邻两个长圆孔21的长轴相互平行；所述金属弹片3还包括扭曲角度为90°的扭曲部33，所述扭曲部33的一端与接触部31相连，扭曲部33的另一端与焊接部32相连。
从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：PCB板上多个长圆孔的长轴平行设置，使得相邻长圆孔之间的间隙得到了增大，金属弹片上设置呈90°扭曲的扭曲部，相邻金属弹片的焊接部之间的间隙也得到了增加，从而有效地避免电池连接器与PCB板焊接时相邻金属弹片连锡短路的问题，有利于提高生产出来的产品的良品率，有利于提高生产质量，降低资源浪费。
进一步的，电池连接器1还包括塑胶支架4，塑胶支架4上设有数量与金属弹片3数目一致的容置槽，所述金属弹片3固定在所述容置槽内。
进一步的，所述塑胶支架4上设有固定筋42，所述固定筋42上设有数量与金属弹片3数目一致的收容槽，金属弹片3的扭曲部33固定在所述收容槽中。
由上述描述可知，设置加强筋并在加强筋上设置用于固定扭曲部的收容槽，有利于避免电池连接器在与PCB板组装时焊接部出现晃动，从而导致焊接部不能与PCB板实现快速装配而影响产品生产效率。
进一步的，所述接触部31包括呈S字形的弹性臂和呈V字形弹性臂312，S字形弹性臂311的一端与扭曲部33相连，S字形弹性臂311的另一端与V字形弹性臂312的一端相连。
进一步的，V字形弹性臂312远离S字形弹性臂311的一端设有朝向两侧延伸的卡持部3121，所述容置槽的侧壁上设有与所述卡持部3121配合的滑槽43，所述滑槽43与所述焊接部32平行设置。
由上述描述可知，V字形弹性臂上设置卡持部可以避免V字形弹性臂与容置槽分离，有利于提高电池连接器结构的稳定性。
进一步的，所述S字形弹性臂311靠近扭曲部33的一端设有卡块3111，所述卡块3111位于S字形弹性臂311远离V字形弹性臂312的一侧，所述塑胶支架4上设有与所述卡块3111相配合的卡位。
由上述描述可知，通过设置卡块与卡位，大大提高了电池连接器结构的稳定性。
进一步的，所述塑胶支架4上设有定位柱41，所述PCB板2上设有与所述定位柱41相适配的定位孔22。
由上述描述可知，塑胶支架上设置定位柱方便员工组装电池连接器与PCB板。
实施例一
请参照图4至图7，本实用新型的实施例一为：电池连接器与PCB板的连接结构，电池连接器1包括多个金属弹片3，金属弹片3包括接触部31和焊接部32，PCB板2上设有数量与金属弹片3数目一致的长圆孔21，所述焊接部32插入所述长圆孔21中，多个所述长圆孔21呈一排设置且相邻两个长圆孔21的长轴相互平行；所述金属弹片3还包括扭曲角度为90°的扭曲部33，所述扭曲部33的一端与接触部31相连，扭曲部33的另一端与焊接部32相连。作为优选，相邻两个长圆孔21的长轴间距相等，即相邻两个长圆孔21之间的间隙一致。
电池连接器1还包括塑胶支架4，塑胶支架4上设有数量与金属弹片3数目一致的容置槽，所述金属弹片3固定在所述容置槽内。所述塑胶支架4上设有定位柱41，所述PCB板2上设有与所述定位柱41相适配的定位孔22。优选的，定位柱41的数量为两个，且两个所述定位柱41的外轮廓不一致，如一个定位柱41的截面为圆形，另一个定位柱41的截面为椭圆形，从而达到防呆效果。
为提高电池连接器1结构的稳定性，所述塑胶支架4上设有固定筋42，所述固定筋42上设有数量与金属弹片3数目一致的收容槽，金属弹片3的扭曲部33固定在所述收容槽中。
本实施例中，所述接触部31包括呈S字形的弹性臂和呈V字形弹性臂312，S字形弹性臂311的一端与扭曲部33相连，S字形弹性臂311的另一端与V字形弹性臂312的一端相连。
V字形弹性臂312远离S字形弹性臂311的一端设有朝向两侧延伸的卡持部3121，所述容置槽的侧壁上设有与所述卡持部3121配合的滑槽43，所述滑槽43与所述焊接部32平行设置。
进一步的，所述S字形弹性臂311靠近扭曲部33的一端设有卡块3111，所述卡块3111位于S字形弹性臂311远离V字形弹性臂312的一侧，所述塑胶支架4上设有与所述卡块3111相配合的卡位(图未示)，本实施例中，卡块3111为凸起，卡位为凹槽。
综上所述，本实用新型提供的电池连接器与PCB板的连接结构，PCB板上多个长圆孔的长轴平行设置，使得相邻长圆孔之间的间隙得到了增大，金属弹片上设置呈90°扭曲的扭曲部，相邻金属弹片的焊接部之间的间隙也得到了增加，从而有效地避免电池连接器与PCB板焊接时相邻金属弹片连锡短路的问题，有利于提高生产出来的产品的良品率，有利于提高生产质量，降低资源浪费；设置加强筋并在加强筋上设置用于固定扭曲部的收容槽，有利于避免电池连接器在与PCB板组装时焊接部出现晃动，从而导致焊接部不能与PCB板实现快速装配而影响产品生产效率。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。