本实用新型属于蓄电池生产制造领域，尤其涉及一种蓄电池单体入槽顶针机构。
背景技术：
蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的重要工序。目前很多蓄电池生产企业的蓄电池装配很多还是采用传统的人工操作方式，如蓄电池入槽工序采用手工入槽，入槽操作人员将蓄电池单体依次装入蓄电池壳体的单格中。这种传统装配方式生产效率低、操作人员劳动强度大，而且人工入槽容易在入槽的过程中对电池单体和壳体造成损伤，蓄电池容易出现质量问题。
技术实现要素：
本实用新型是为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种提高装配效率和装配质量的蓄电池单体入槽顶针机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种蓄电池单体入槽顶针机构，包括台架、固定在台架上的夹具以及位于夹具上方的顶针板，所述夹具的顶部和底部贯通，夹具内设有若干定位隔间，所述的台架上设有支架，所述的支架上设有带动顶针板竖直移动的顶针气缸，所述顶针板的下表面设有若干可伸入到定位隔间内的顶针。夹具用于定位待安装的蓄电池单体，夹具的每个定位隔间内均可放置一个蓄电池单体。在进行入槽操作时，顶针气缸推动顶针板下移，顶针进入到定位隔间内，推动蓄电池单体下移离开夹具。顶针板一次下移，即可将所有的蓄电池单体同时推出，大大降低了蓄电池单体的入槽时间。顶针在推动过程中，所有蓄电池单体受力保持一致，可有效防止蓄电池单体或壳体受到损坏，装配后的蓄电池产品一致性较好，提高了产品质量。
作为优选，所述的夹具包括两个平行布置的夹板封板和两个平行布置的边板封板，夹板封板和边板封板依次连接形成框形结构，框形结构内设有两个与夹板封板平行的夹板，所述夹板封板上设有带动夹板垂直于夹板封板运动的夹板气缸。夹板在夹板气缸带动下向内移动时，可将两个夹板之间的蓄电池单体夹紧定位，保证蓄电池位置精确。
作为优选，所述的夹具内设有若干平行于边板封板的夹板导向柱，所述夹板上设有与夹板导向柱滑动配合的滑动孔。夹板导向柱可对夹板的移动进行导向，使夹板和夹板封板保持平行，保证夹板对于蓄电池单体的作用力一致。
作为优选，所述的夹具内设有若干平行于边板封板的边板，所述夹板上设有与边板滑动配合的条形孔。通过边板和夹板，将夹具内分隔呈若干定位隔间，便于对蓄电池单体进行定位。
作为优选，所述的顶针呈片状，顶针在顶针板的下表面平行布置，所述顶针与定位隔间一一对应。
作为优选，所述的支架内设有面板，面板上设有若干竖直的导杆，所述的顶针板上设有与导杆滑动配合的导套，所述面板上设有供顶针贯穿的通孔。当顶针下移时穿过面板上的通孔，从而对顶针起到导向作用，保证顶针竖直作用于夹具内的蓄电池单体。
本实用新型的有益效果是：（1）提高生产效率，降低工作人员劳动强度，降低生产成本；（2）减少蓄电池单体和壳体的损伤，提高产品合格率，保证产品质量。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图；
图2是本实用新型中夹具的结构示意图。
图中：顶针气缸1，导杆2，支架3，顶针4，蓄电池单体5，台架6，夹具7，夹板导向柱7a，边板封板7b，夹板7c，夹板气缸7d，夹板封板7e，边板7f，面板8，通孔8a，顶针板9。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
如图1所示的实施例中，一种蓄电池单体入槽顶针机构，包括台架6、固定在台架上的夹具7以及位于夹具上方的顶针板9，夹具的顶部和底部贯通，夹具内设有若干定位隔间，台架上设有支架3，支架上设有带动顶针板竖直移动的顶针气缸1，顶针板的下表面设有若干可伸入到定位隔间内的顶针4。顶针呈片状，顶针在顶针板的下表面平行布置，顶针与定位隔间一一对应。支架内设有面板8，面板上设有若干竖直的导杆2，顶针板上设有与导杆滑动配合的导套，面板上设有供顶针贯穿的通孔8a。
如图2所示，夹具包括两个平行布置的夹板封板7e和两个平行布置的边板封板7b，夹板封板和边板封板依次连接形成框形结构，框形结构内设有两个与夹板封板平行的夹板7c，夹板封板上设有带动夹板垂直于夹板封板运动的夹板气缸7d。夹具内设有若干平行于边板封板的夹板导向柱7a，夹板上设有与夹板导向柱滑动配合的滑动孔。夹具内设有若干平行于边板封板的边板7f，夹板上设有与边板滑动配合的条形孔。
在实际运行过程中，首先在夹具内的每个定位隔间内放置蓄电池单体5，夹板气缸推动夹板将蓄电池单体进行定位。顶针气缸推动顶针板下移，顶针穿过面板上的通孔，进入到定位隔间中，此时夹板气缸使夹板反向移动解除对于蓄电池单体的夹紧。顶针在下移过程中，推动蓄电池单体下移离开夹具。壳体位于夹具的下方，蓄电池单体离开夹具后进入到壳体的各个电池槽中，从而完成入槽安装。