本发明涉及一种用于电源方面的非晶硅太阳能电池及该太阳能电池制作工艺。
背景技术：
随着信息化电子产品发展和进步，使得所述电子数码产品不断更新换代。在更新换代数码产品的同时也使得所述数码产品所消耗电量不断增加。在日常生活中，现有大部分数码产品本身所携带电能储量无法满足消费者需求，所以使得外设的电源电池悠然产生。由于太阳能电池具有环保、再生以及节能的特点而被广泛消费者所采用。太阳能电池是利用光生伏特效应将太阳能直接转化成电能的器件。在太阳能电池内部形成电压一般情况是通过复数节器件串联连接一起才实现供充电目的。若需要实现串联连接的目的，则需要激光对所述器件分别进行切割。由于所述激光只能执行直线切割方式，在此切割方式中所述被切割器件表面残留一些斑点，若激光切割速度均匀，则在被切割的器件表面形成斑点一致的现象。若激光切割的速度比较慢，则在被切割的器件表面形成密集斑点的现象。若所述斑点密集的地方，容易使得切割区域被激光切透，导致所述器件产品短路。另外，由于激光机在划刻的路线为曲线，则效率太低，根本达到质量的要求。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是提供一种可以避免因斑点问题而引起被切割器件出现短路现象和残留斑点痕迹的现象发生，有利于减小整个电池体积的非晶硅太阳能电池。
本发明所要解决技术问题还提供一种加工简单方便，可形成曲线路径于表面，提高效率的非晶硅太阳能电池工艺。
为此解决上述技术问题，本发明中的技术方案所一种非晶硅太阳能电池，其包括玻璃基板，安装在玻璃基板上部的背漆保护层，安装在背漆保护层边缘的焊盘；所述的玻璃基板与背漆保护层之间设置有复数个单节电池构件，单节电池构件与单节电池构件之间通过串联方式相互连接一起；所述单节电池构件包括直接置于玻璃基板表面的ito导电膜，置于ito导电膜表面的非晶硅薄膜，置于非晶硅薄膜上面的背电极层；所述背电极层包括水平部，垂直于水平部一端的一体成型的垂直部；所述垂直部置于两个相邻的非晶硅薄膜端面之间，且与ito导电膜连接。
依据上述主要技术特征所述，所述背漆保护层包括保护层板体，以及设置于保护层板体上面的复数个层板凸体；该层板凸体置于前面背电极层的尾端与后面背电极层前端之间处。
依据上述主要技术特征所述，所述背漆保护层表面设置有丝印蚀刻的ito图形图案，该ito图形图案边缘设置碱刻及电极连接区。
一种非晶硅太阳能电池制作工艺，其过程为：第一步骤，首先利用丝印蚀刻技术，将所需要蚀刻的图案或图形印于玻璃基板表面上指定p1刻划位置；
第二步骤，待蚀刻完将玻璃基板放入到液体内清洗掉表面污垢、灰尘以及残留物；
第三步骤，将清洗的玻璃基板装入夹具内，并将整个夹具放入烘烤箱内部进行预热，预热条件为，温度为185度，预热时间为大于1.5小时；
第四步骤，利用pecvd沉积，制作pin层完成非晶硅薄膜制作；
第五步骤，将所述背电极于碱溶液中进行丝印图案，待丝印之后，将所述背电极于烘烤箱内部进行固化，所述碱溶液包含有0.5立方水，配有50kg氢氧化钾；所述烘烤箱内部的温度60度，相差正负5度；
第六步骤，将所述背漆保护层于碱溶液中进行丝印图案，待丝印之后，将所述背漆保护层于烘烤箱内部进行固化，所述碱溶液包含有0.5立方水，配有50kg氢氧化钾；所述烘烤箱内部的温度60度，相差正负5度；在背漆保护层表面上的指定p2刻划位置出，留有余地空间；
第七步骤，在原来指定p1位置，指定p1位置处所留有图形，利用蚀刻工艺中碱溶液刻掉；
第八步骤，蚀刻时间为3分钟,待所述蚀刻工艺结束之后，清洗背漆保护层表面残留物体；
第九步骤，将丝印有蚀刻ito图形的背漆保护层与碱刻及电极连接区域的背电极连接一起，送至到烘烤箱进行固化成型。
第十步骤，将除背电极之外的所有的区域保护起来，实现丝印保护背漆保护层；
第十一步骤，将ito图形的logo图形丝印在背漆保护层上面。
本发明的有益技术效果：因所述的玻璃基板与背漆保护层之间设置有复数个单节电池构件，单节电池构件与单节电池构件之间通过串联方式相互连接一起；所述单节电池构件包括直接置于玻璃基板表面的ito导电膜，置于ito导电膜表面的非晶硅薄膜，置于非晶硅薄膜上面的背电极层；所述背电极层包括水平部，垂直于水平部一端的一体成型的垂直部。由于所述垂直部置于两个相邻的非晶硅薄膜端面之间，与ito导电膜连接，通过此连接方式不仅可以减少单节电池构件与单节电池构件之间产生间隙空间，有利于提高单节电池构件与单节电池构件之间的紧密连接性能，从而达到减小整个电池体积的效果。在加工过程中，通过丝印蚀刻技术代替传统激光切割技术在背漆保护层表面形成各种ito图形，避免了因激光切割机切割行走时而残留一些斑点的现象发生，从而避免因斑点问题而引起被切割器件出现短路现象和残留斑点痕迹的现象。与现有技术激光切割技术工艺相互比较，本发明具有加工简单方便、可形成曲线路径于表面、有利于提高效率的效果。
下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
【附图说明】
图1为本发明中的非晶硅太阳能电池的截面示意图。
图2为本发明中的非晶硅太阳能电池的正面示意图。
图3为本发明中的非晶硅太阳能电池的背面示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参考图1至图3所示，下面结合实施例说明一种非晶硅太阳能电池，其包括玻璃基板1，安装在玻璃基板1上部的背漆保护层2，安装在背漆保护层2边缘的焊盘3；以及设置于所述的玻璃基板1与背漆保护层2之间的复数个单节电池构件，单节电池构件与单节电池构件之间通过串联方式相互连接一起。
所述单节电池构件包括直接置于玻璃基板1表面的ito导电膜4，置于ito导电膜4表面的非晶硅薄膜5，置于非晶硅薄膜5上面的背电极层6。所述背电极层6包括水平部，垂直于水平部一端的一体成型的垂直部；所述垂直部置于两个相邻的非晶硅薄膜端面之间，且与ito导电膜4连接。所述背漆保护层2包括保护层板体，以及设置于保护层板体上面的复数个层板凸体；该层板凸体置于前面背电极层6的尾端与后面背电极层6前端之间处。所述背漆保护层2表面设置有丝印蚀刻的ito图形图案，该ito图形图案边缘设置碱刻及电极连接区。
一种非晶硅太阳能电池制作工艺，其过程为：第一步骤，首先利用丝印蚀刻技术，将所需要蚀刻的图案或图形印于玻璃基板1表面上指定p1刻划位置；
第二步骤，待蚀刻完将玻璃基板1放入到液体内清洗掉表面污垢、灰尘以及残留物；
第三步骤，将清洗的玻璃基板1装入夹具内，并将整个夹具放入烘烤箱内部进行预热，预热条件为，温度为185度，预热时间为大于1.5小时；
第四步骤，利用pecvd沉积，制作pin层完成非晶硅薄膜制作；
第五步骤，将所述背电极于碱溶液中进行丝印图案，待丝印之后，将所述背电极于烘烤箱内部进行固化，所述碱溶液包含有0.5立方水，配有50kg氢氧化钾；所述烘烤箱内部的温度60度，相差正负5度；
第六步骤，将所述背漆保护层2于碱溶液中进行丝印图案，待丝印之后，将所述背漆保护层2于烘烤箱内部进行固化，所述碱溶液包含有0.5立方水，配有50kg氢氧化钾；所述烘烤箱内部的温度60度，相差正负5度；在背漆保护层2表面上的指定p2刻划位置出，留有余地空间；
第七步骤，在原来指定p1位置，指定p1位置处所留有图形，利用蚀刻工艺中碱溶液刻掉；
第八步骤，蚀刻时间为3分钟,待所述蚀刻工艺结束之后，清洗背漆保护层表面残留物体；
第九步骤，将丝印有蚀刻ito图形的背漆保护层2与碱刻及电极连接区域的背电极连接一起，送至到烘烤箱进行固化成型。
第十步骤，将除背电极之外的所有的区域保护起来，实现丝印保护背漆保护层；
第十一步骤，将ito图形的logo图形丝印在背漆保护层上面。
本发明的有益技术效果：因所述的玻璃基板1与背漆保护层2之间设置有复数个单节电池构件，单节电池构件与单节电池构件之间通过串联方式相互连接一起；所述单节电池构件包括直接置于玻璃基板1表面的ito导电膜4，置于ito导电膜4表面的非晶硅薄膜5，置于非晶硅薄膜5上面的背电极层6。所述背电极层6包括水平部，垂直于水平部一端的一体成型的垂直部。由于所述垂直部置于两个相邻的非晶硅薄膜端面之间，与ito导电膜4连接，通过此连接方式不仅可以减少单节电池构件与单节电池构件之间产生间隙空间，有利于提高单节电池构件与单节电池构件之间的紧密连接性能，从而达到减小整个电池体积的效果。在加工过程中，通过丝印蚀刻技术代替传统激光切割技术在背漆保护层表面形成各种ito图形，避免了因激光切割机切割行走时而残留一些斑点的现象发生，从而避免因斑点问题而引起被切割器件出现短路现象和残留斑点痕迹的现象。与现有技术激光切割技术工艺相互比较，本发明具有加工简单方便、可形成曲线路径于表面、有利于提高效率的效果。
以上参照附图说明了本发明的优选实施例，并非因此局限本发明的权利范围。本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质内所作的任何修改、等同替换和改进，均应在本发明的权利范围之内。