本发明涉及土壤修复领域，特指一种土壤修复电缆及生产工艺。
背景技术：
随着土壤修复技术的发展，对土壤修复配套用电缆的使用环境和性能的要求越来越高。土壤修复电缆是连接电极并且放置在电缆井下的，要求在保证电缆使用性能的前提下，要求电缆具有耐高低温、耐油、耐苯、耐氯苯、耐石油烃类等有机物腐蚀等性能，对电缆电性能、机械性能要求也越来越高。
技术实现要素：
本发明的第一个目的是提供一种电性能、机械性能好的土壤修复电缆。
实现本发明第一个目的的技术方案是土壤修复电缆，包括多模光纤、加强芯、导体、绝缘层、加强层和外护套；所述导体为单芯导体，多层分向绞合；所述多模光纤置于导体的最内层中心位置；所述加强芯有三根，每根直径0.1mm，间隔120°均匀设置在导体的最外层。
所述导体为259根丝径为0.76mm的镀锡铜丝，平均分为37股，每股7根，按照1股+6股+12股+18股的结构分层绞合，临内层-临外层-最外层分别按照右-左-右的方式分向绞合。
所述导体为符合gb/t3956标准的退火镀锡铜导体，从内至外，临内层绞合节距为临内层外径的19～21倍，临外层绞合节距为临外层外径的17～18倍，最外层绞合节距为最外层外径的15～16倍；绞合后导体的外径不大于15.5mm。
所述导体的临内层节距为128～142mm，临外层节距为191～203mm，最外层节距为236～252mm。
所述加强芯为航空钢丝绳。
所述绝缘层的厚度最薄点为1.34mm，平均厚度为1.6mm；由多模光纤、加强芯、导体、绝缘层组成的绝缘线芯外径不大于19.1mm。
所述加强层为无碱玻璃纤维丝编织，编织密度不小于97％，编织节距不大于52mm，外径不大于19.5mm；所述外护套最薄点为0.75mm，平均厚度为1.0mm，外径不大于23.0mm。
本发明的第二个目的是提供一种土壤修复电缆的生产工艺。
实现本发明第二个目的的技术方案是一种土壤修复电缆的生产工艺，包含以下步骤：
步骤一：确定电缆结构如前所述；
步骤二：在导体最内层中心设置一根测温监视用多模光纤；
步骤三：采用蒸汽连续硫化工艺的方式在导体外挤出绝缘层；绝缘层4材料在挤出前加入改性硫化剂进行预硫化，改性硫化剂的配方按照重量百分比为：2,5-双乙烷含量：96±1％、3,3,6,6-四甲基-1,2-二羟基环乙烷含量：≤4％、过氧化二叔丁基含量：≤0.5％；
步骤四：在绝缘层外编织无碱玻璃纤维丝作为加强层外挤出外护套，外护套最薄点厚度为0.75mm，平均厚度1.0mm；外径不大于23.0mm。
所述步骤三中，预硫化4小时，改性硫化剂的添加比例为绝缘层材料重量的10‰～15‰；根据预硫化后绝缘材料的硫变曲线设定连续硫化的蒸汽压力10～15mpa、线速度10～15m/min；采用120挤橡机生产绝缘层，挤出机身温度控制在0℃～15℃；挤出胶料表观均匀光滑；绝缘层厚度最薄点为1.34mm，平均厚度为1.6mm。
所述步骤二中，导体由259根丝径为0.76mm的镀锡铜丝分向、分层绞合而成，先由7根镀锡铜丝束绞成股，成股后按照1股+6股+12股+18股的结构采用分向绞合；最内层节距为128～142mm，临内层节距为191～203mm，外层节距为236～252mm，绞合后导体的外径不大于15.5mm，绞合节距不超过导体每层外径的16倍；所述步骤四中，在绝缘层外采用每锭4股40/4的无碱玻璃丝编织加强层，编织密度不小于97％。
采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明的电缆为单芯结构，导体采用分向束绞分层微紧压结构，在满足导体20℃直流电阻的前提下，缩小了导体外径，且弯曲性能较好，柔软度高，运输方便，便于施工。本发明的电缆的长期工作最高温度200℃，电缆最低使用环境温度-60℃，电缆最小弯曲半径15倍电缆外径，具有耐高低温、耐苯、氯苯、石油烃类等有机物污染、抗拉、耐磨等特点。
(2)本发明导体每层的节距的限制能有效控制外径，确保含氟外护套顺利挤出，避免开裂。
(3)本发明的电缆采用无碱玻璃纤维丝加强结构，能有效提高硅橡胶绝缘层耐温等级，编织层密度不小于97％，在电缆因使用不当或处于长期过载导致绝缘层老化的情况下，能大大延长电缆的使用时间。
(4)本发明的电缆通过在导体中加入光纤，在电缆运行过程中能更好的监测电缆工作温度、载流量,并快速反馈到控制系统。
(5)本发明的电缆绝缘材料在挤出前加入特制的改性硫化剂，根据预硫化后绝缘材料的硫变曲线设定连续硫化的蒸汽压力和线速度，能确保电缆由本发明的工艺生产的电缆通过耐压试验3.5kv/5min不击穿。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的结构示意图。
附图中标号为：多模光纤1、加强芯2、导体3、绝缘层4、加强层5、外护套6。
具体实施方式
(实施例1)
见图1，本实施例的一种土壤修复电缆，包括多模光纤1、加强芯2、导体3、绝缘层4、加强层5和外护套6。其中导体3采用259根丝径为0.76mm的镀锡铜丝，每7根束绞成股，按照1股+6股+12股+18股的结构采用分向绞合；最内中心层加入一根监视测温用多模光纤1，多模光纤1与最内层的1股放在中心直拖，不存在节距，其余最内层节距为128～142mm，临内层节距为191～203mm，最外层节距为236～252mm，绞合后导体的外径不大于15.5mm。绝缘层4最薄点厚度为1.34mm，平均厚度1.6mm，确保了电缆的发热量及电缆的抗击穿性能；采用无碱玻璃纤维丝的加强层5密度不小于97％，编织节距不大于52mm，外径不大于19.5mm，保证了电缆绝缘层保温性能及提高绝缘层耐温等级，延长绝缘层使用寿命；外护套6最薄点0.75mm，平均厚度1.0mm，外径不大于23.0mm。加强芯2采用航空钢丝绳，使电缆在长期高温使用情况下抗拉强度更高；绝缘层4采用高强度高电性能硅胶混合物，具有耐高低温，电性能好等性能；外护套6采用溶脂不大于8的聚全氟乙丙烯，具有耐高低温、耐苯、氯苯、石油烃类等有机物污染、抗拉、耐磨等特点。
生产工艺，包含以下步骤：
步骤一：确定电缆结构；
步骤二：导体为复合型导体3，最内层中心放置一根测温监视用多模光纤1，与259根丝径为0.76mm的铜丝及3根
步骤三：采用蒸汽连续硫化工艺的方式在导体3外挤出绝缘层4；绝缘层4材料在挤出前加入改性硫化剂进行预硫化，改性硫化剂的配方按照重量百分比为：2,5-双乙烷含量：96±1％、3,3,6,6-四甲基-1,2-二羟基环乙烷含量：≤4％、过氧化二叔丁基含量：≤0.5％；进行预硫化4小时，添加比例为绝缘层4材料重量的10‰～15‰；根据预硫化后绝缘材料的硫变曲线设定连续硫化的蒸汽压力10～15mpa、线速度8～15m/min；采用150挤橡机生产绝缘层4，采用冷挤出方式，挤出机身温度控制在0℃～15℃；挤出胶料表观均匀光滑；绝缘层4厚度最薄点为1.34mm，平均厚度为1.6mm。由此生产出的绝缘层是高强度高电性能硅胶混合物，具有耐高低温，电性能好等性
步骤五：在绝缘层外编织每锭4股40/4无碱玻璃丝加强层5，编织密度不小于97％；并进行烘干处理；此工序可以提高电缆绝缘层耐温等级及电缆因使用不当或处于长期过载情况下导致绝缘层老化的情况下，可以延长电缆使用寿命；
步骤六：在加强层外挤出外护套6，外护套最薄点厚度为0.75mm，平均厚度1.0mm；外径不大于23.0mm。
以上所述的具体实施例，对本发明专利的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。