一种用于充电接口中金属片的卡扣结构及卡扣方法与流程

本发明涉及电脑零部件的机械结构件技术领域，具体为一种用于充电接口中金属片的卡扣结构及卡扣方法。

背景技术

现在电脑已经成为人们生活、工作必不可少的工具之一，电脑的种类、品牌、尺寸及性能配置多种多样。现今电脑的能源还是电源，所以电脑结构上都包括可与外界供应电源连接的充电接口部件，充电接口部件中塑料件本体的厚度两侧贴附有两片金属薄板，只有将这两片金属薄板的长度两端固定在一起才能实现充电接口的电能传递功能，保证电脑的正常电量供应，现有技术中的采用镭射焊接技术将两个金属板焊接在一起，镭射焊接固定金属薄片的方式存在以下缺陷：第一，镭射焊接需要镭射焊接设备，而设备本身售价较高，提高了充电接口的生产组装成本；第二，金属薄板长度两端均需要延伸出塑料板本体以便预留镭射焊接位置，浪费金属薄板的同时，增加了充电接口结构的体积；第三，镭射焊接后的充电接口，会在金属薄片的焊接点留下黑点，需要后期清理，增加结构组装复杂度；第四：镭射焊接过程中需要人工对准焊接点，后期清洗过程中也需要人工的投入。

技术实现要素：

一种用于充电接口中金属片的卡扣结构，包括：塑料件本体1厚度两侧设有不锈钢材质且相同厚度、长度尺寸的第一金属片本体21、第二金属片本体22，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部均设有匹配的卡扣结构且通过卡扣结构连接，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部以紧贴且包裹塑料件本体1长度两端的方式卡扣固定。

充电接口中两金属片长度端部以机械方式的卡扣连接代替现有技术中镭射焊接方式，一方面省去了镭射焊接机的资金投入及人工对正焊接点的人工成本，另一方面不会因为需要在金属片两端预留焊接位置而导致金属片材料的浪费甚至导致充电接口体积过大的现象，除此之外，卡扣结构连接方式避免镭射焊接后的黑点及清洗工序。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，同一端卡扣结构包括加工在不同金属片上的卡扣安装槽31、卡扣凸起32，卡扣凸起32置于卡扣安装槽31中将两个金属片本体卡扣固定,加工有卡扣凸起32的金属片端部紧贴塑料件本体1,卡扣凸起32位于金属片上远离塑料件本体1的一侧板面。

现有技术中涉及到的卡扣结构多种多样，但是在这种两端均需卡扣连接的环闭式的情况下，太过复杂的卡扣结构会增加充电接口中金属片端部固定的操作复杂度，提高卡扣连接的错误率，上述涉及的卡扣结构在保证金属片端部连接卡扣牢固的基础上简化卡扣操作，良品率高达98％以上。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，第一金属片本体21的左端设置有卡扣安装槽31、右端设置有卡扣凸起32，相反的，第二金属片本体22的左端设置有卡扣凸起32、右端设置有卡扣安装槽31。

上述二个金属片两端部卡扣结构倒换的设置，使两个金属片在塑料件本体1的两端部形成交叉式卡扣结构，即塑料件本体1的左端为第二金属片本体22端部紧贴塑料件本体1端面、塑料件本体1的右端为第一金属片本体21端部紧贴塑料件本体1端面，这种交叉卡扣的排列方式进一步加强了两个金属片的连接牢固性(此处的左、右端只为了方便结构描述，并非对充电接口方向的限定)。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，卡扣安装槽31可为圆形孔或四方孔，相应的，卡扣凸起32为加工有倾斜滑面321的缺角型圆柱形凸起或缺角型四方形凸起且卡扣凸起32凸起高度最大侧紧靠卡扣安装槽31的内侧边。

将卡扣结构加工成为形状相同的形状，只要卡扣结构的尺寸设置合理可保证便于卡扣结构的组装的基础上又可避免卡扣结构之间的移动错位；其次，倾斜滑面321的设置便于卡扣安装槽31与卡扣凸起32的卡扣安装操作。

一种用于上述充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法,卡扣操作步骤如下：

01：将平直状态的第一金属片本体21、第二金属片本体22定位安装在塑料件本体1前后板面上(现有技术中的塑料件本体1上加工有供金属片穿插定位的定位凸起结构，便于将金属片通过按压直接定位安装到塑料件本体1的厚度两侧面，本专利中不再鳌述定位结构)；

02：将定位安装在塑料件本体1上的第一金属片本体21、第二金属片本体22端部的卡扣凸起32部分折弯使其紧贴塑料件本体1的端面；

03：将第一金属片本体21、第二金属片本体22另一端卡扣安装槽31部分折弯并使卡扣凸起32卡扣在卡扣安装槽31中。

一种用于上述充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法,卡扣操作步骤如下：

01：将两端分别折弯后的“u形状态”的第一金属片本体21、第二金属片本体22分别置于塑料件本体1前后板面两侧；

02：将第一金属片本体21、第二金属片本体22对准塑料件本体1的定位安装位置以按压方式使第一金属片本体21、第二金属片本体22朝向塑料件本体1方向运动；

加工有卡扣凸起32的金属片端部内侧面正对塑料件本体1端面位置，而加工有卡扣安装槽31的金属片端部内侧面距离塑料件本体1端面l距离，其中，l等于第一金属片本体21、第二金属片本体22的厚度；

03：两金属片本体互相靠近直至紧贴塑料件本体1的前后板面时，两金属片本体两端部的卡扣凸起32恰好卡扣在卡扣安装槽31内。

上述两种卡扣结构的卡扣方法都可实现卡扣操作，前者对平直状态金属片本体的折弯需要作用面积较小的专用折弯设备，由于是先安装定位到塑料件本体1上后在进行折弯、卡扣操作，所以不锈钢材质的金属片本体不会经历后者弹性变形卡扣的过程，相较于后者，卡扣结构的卡扣部位把握度较高、卡扣牢固性较好。

相较之下，后者是先对金属片本体两端部进行折弯后，再对准塑料件本体1上的定位安装位置并推动金属片本体使其两端部的卡扣部件卡扣俺咋混个在一起，相较于前者卡扣方法，后者无需购买作用范围较小的专用折弯设备，大大降低充电接口生产成本。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，卡扣凸起32的最大厚度小于卡扣安装槽31的厚度。保证安装在卡扣安装槽31中的卡扣凸起32顶端部不会凸出卡扣安装槽31，不会影响充电接口的正常工作。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，卡扣结构中卡扣凸起32紧贴卡扣安装槽31的部位加工有卡箍缺口322，卡扣安装槽31的内侧边部部分嵌入式卡箍在卡扣凸起32中，大大提高卡扣稳定性。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，卡扣安装槽31被卡扣凸起32紧贴的内侧边部位加工有卡箍缺口311，卡扣凸起32嵌入式卡箍在卡箍缺口311中，大大提高卡扣稳定性。

优选的，所述用于充电接口中金属片的卡扣结构，第一金属片本体21、第二金属片本体22靠近两端部位置设有倒角结构4，倒角结构4位于卡扣安装槽31、卡扣凸起32前方部位且正对塑料件本体1的棱边拐角处。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1a、1b分别现有技术中的充电接口、本发明涉及的充电接口结构示意图；

图2是本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构中金属片结构示意图；

图3是本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构中卡扣结构组装图；

图4是本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构中圆柱形卡扣凸起的结构示意图；

图5a是本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构中四方形卡扣凸起的结构示意图；

图5b是本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构中卡扣结构组装图；

图6是本发明涉及的用于充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法的简示图；

图7是本发明涉及的用于充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法的简示图；

编号对应的具体结构如下：

塑料件本体1,第一金属片本体21,第二金属片本体22，卡扣安装槽31,卡箍缺口311,卡扣凸起32,倾斜滑面321,卡箍缺口322,倒角结构4；

具体实施方式

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施案例1：

一种用于充电接口中金属片的卡扣结构，包括：塑料件本体1厚度两侧设有不锈钢材质且相同厚度、长度尺寸的第一金属片本体21、第二金属片本体22，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部均设有匹配的卡扣结构且通过卡扣结构连接，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部以紧贴且包裹塑料件本体1长度两端的方式卡扣固定。

其中，同一端卡扣结构包括加工在不同金属片上的卡扣安装槽31、卡扣凸起32，卡扣凸起32置于卡扣安装槽31中将两个金属片本体卡扣固定,加工有卡扣凸起32的金属片端部紧贴塑料件本体1,卡扣凸起32位于金属片上远离塑料件本体1的一侧板面。

其中，第一金属片本体21的左端设置有卡扣安装槽31、右端设置有卡扣凸起32，相反的，第二金属片本体22的左端设置有卡扣凸起32、右端设置有卡扣安装槽31。

用于上述充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法,卡扣操作步骤如下：

01：将平直状态的第一金属片本体21、第二金属片本体22定位安装在塑料件本体1前后板面上(现有技术中的塑料件本体1上加工有供金属片穿插定位的定位凸起结构，便于将金属片通过按压直接定位安装到塑料件本体1的厚度两侧面，本专利中不再鳌述定位结构)；

02：将定位安装在塑料件本体1上的第一金属片本体21、第二金属片本体22端部的卡扣凸起32部分折弯使其紧贴塑料件本体1的端面；

03：将第一金属片本体21、第二金属片本体22另一端卡扣安装槽31部分折弯并使卡扣凸起32卡扣在卡扣安装槽31中。

进一步的，卡扣安装槽31为圆形孔，相应的，卡扣凸起32为加工有倾斜滑面321的缺角形圆柱形凸起且卡扣凸起32凸起高度最大侧紧靠卡扣安装槽31的内侧边。

进一步的，卡扣凸起32的最大厚度小于卡扣安装槽31的厚度。

进一步的，卡扣结构中卡扣凸起32紧贴卡扣安装槽31的部位加工有卡箍缺口322，卡扣安装槽31的内侧边部部分嵌入式卡箍在卡扣凸起32中，大大提高卡扣稳定性。

可选择的，第一金属片本体21、第二金属片本体22靠近两端部位置设有倒角结构4，倒角结构4位于卡扣安装槽31、卡扣凸起32前方部位且正对塑料件本体1的棱边拐角处。

本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构及卡口方法使充电接口中两金属片长度端部以机械方式的卡扣连接代替现有技术中镭射焊接方式，一方面省去了镭射焊接机的资金投入及人工对正焊接点的人工成本，另一方面不会因为需要在金属片两端预留焊接位置而导致金属片材料的浪费甚至导致充电接口体积过大的现象，除此之外，卡扣结构连接方式避免镭射焊接后的黑点及清洗工序。

具体实施案例2：

一种用于充电接口中金属片的卡扣结构，包括：塑料件本体1厚度两侧设有不锈钢材质且相同厚度、长度尺寸的第一金属片本体21、第二金属片本体22，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部均设有匹配的卡扣结构且通过卡扣结构连接，第一金属片本体21、第二金属片本体22的长度两端部以紧贴且包裹塑料件本体1长度两端的方式卡扣固定。

其中，同一端卡扣结构包括加工在不同金属片上的卡扣安装槽31、卡扣凸起32，卡扣凸起32置于卡扣安装槽31中将两个金属片本体卡扣固定,加工有卡扣凸起32的金属片端部紧贴塑料件本体1,卡扣凸起32位于金属片上远离塑料件本体1的一侧板面。

其中，第一金属片本体21的左端设置有卡扣安装槽31、右端设置有卡扣凸起32，相反的，第二金属片本体22的左端设置有卡扣凸起32、右端设置有卡扣安装槽31。

用于上述充电接口中金属片卡扣结构的卡扣方法,卡扣操作步骤如下：

01：将两端分别折弯后的“u形状态”的第一金属片本体21、第二金属片本体22分别置于塑料件本体1前后板面两侧；

02：将第一金属片本体21、第二金属片本体22对准塑料件本体1的定位安装位置以按压方式使第一金属片本体21、第二金属片本体22朝向塑料件本体1方向运动；

加工有卡扣凸起32的金属片端部内侧面正对塑料件本体1端面位置，而加工有卡扣安装槽31的金属片端部内侧面距离塑料件本体1端面l距离，其中，l等于第一金属片本体21、第二金属片本体22的厚度；

03：两金属片本体互相靠近直至紧贴塑料件本体1的前后板面时，两金属片本体两端部的卡扣凸起32恰好卡扣在卡扣安装槽31内。

进一步的，卡扣安装槽31为四方孔，相应的，卡扣凸起32为加工有倾斜滑面321的四方形凸起且卡扣凸起32凸起高度最大侧紧靠卡扣安装槽31的内侧边。

进一步的，卡扣凸起32的最大厚度小于卡扣安装槽31的厚度。

进一步的，卡扣结构中卡扣凸起32紧贴卡扣安装槽31的部位加工有卡箍缺口322，卡扣安装槽31的内侧边部部分嵌入式卡箍在卡扣凸起32中，大大提高卡扣稳定性。

可选择的，第一金属片本体21、第二金属片本体22靠近两端部位置设有倒角结构4，倒角结构4位于卡扣安装槽31、卡扣凸起32前方部位且正对塑料件本体1的棱边拐角处。

本发明涉及的用于充电接口中金属片的卡扣结构及卡口方法使充电接口中两金属片长度端部以机械方式的卡扣连接代替现有技术中镭射焊接方式，一方面省去了镭射焊接机的资金投入及人工对正焊接点的人工成本，另一方面不会因为需要在金属片两端预留焊接位置而导致金属片材料的浪费甚至导致充电接口体积过大的现象，除此之外，卡扣结构连接方式避免镭射焊接后的黑点及清洗工序。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。