本发明涉及电池壳体用工装领域，特别是涉及一种电池壳体用限位工装。
背景技术：
目前，为了提高产能效率，有些公司会采用自动入壳机进行方形电池的组装过程，将电芯装入电池壳体内，并通过自动扣盖装置，将电池盖与电池壳体压平安装。
但是，在实际生产过程中，部分电芯偏薄，将电芯放入电池壳体内后，存在电芯全部掉落进电池壳体内的可能性，造成电芯的一侧塌陷，使电池盖与电池壳体无法进行压平，存在人工返工的可能，耗费人力物力，也影响了电池产品的质量。
技术实现要素：
发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种电池壳体用限位工装，以解决存在人工返工的可能的技术问题。
技术方案：
一种电池壳体用限位工装，包括底座及两个压紧组件，所述底座上设有与电池壳体匹配的凹槽，所述凹槽的长度方向两侧对应位置都设有所述压紧组件，当所述电池壳体安装在所述凹槽内时，两个所述压紧组件分别位于所述电池壳体的两个相对侧面一外侧，且所述压紧组件对所述电池壳体的所述侧面一下部进行压紧变形，所述侧面一为弹性形变侧面，所述凹槽的高度小于所述电池壳体的高度。由于设有压紧组件，通过两个压紧组件分别对电池壳体的两个侧面一下部进行压紧变形，使电池壳体下部向电池壳体内侧方向发生变形，减小了电池壳体下部的尺寸，当电芯插入电池壳体内时，使电芯不会完全插入电池壳体内，电芯底部到达电池壳体内预定位置即不会向下移动，可以适应不同厚度电芯的需要，当自动扣盖装置进行扣盖过程时，同时将电池壳体恢复原形，减少了人工返工带来的人力物力浪费，提高了自动入壳机整个设备的稼动率，提高了电池产品的质量。
在其中一个实施例中，所述压紧组件包括压紧部件及固定板，所述固定板位于所述凹槽的长度方向外侧，且所述固定板远离所述电池壳体的一侧设有销子，所述销子与所述凹槽的长度方向平行设置，所述销子穿过所述压紧部件，且所述压紧部件以所述销子为轴旋转，当所述电池壳体安装在所述凹槽内时，所述压紧部件靠近所述电池壳体的一端旋转至对所述电池壳体的侧面一下部进行压紧变形。由于设有销子，压紧部件以销子为轴旋转，可以使压紧部件对电池壳体的侧面一进行压紧变形，也可以将压紧部件转动至与电池壳体分开的状态，使压紧部件的使用过程更便捷。
在其中一个实施例中，所述固定板上设有向所述凹槽外侧方向延伸的两个对应设置的凸台，两个所述凸台之间安装有所述销子。
在其中一个实施例中，所述压紧部件包括压紧块及翻转板，所述压紧块一端与所述电池壳体接触压紧，另一端与所述翻转板上端连接，所述压紧块及所述翻转板形成倒l形结构，所述销子穿过所述翻转板的下部，所述翻转板以所述销子为轴旋转。
在其中一个实施例中，所述压紧组件还包括弹簧，所述弹簧一端连接在所述固定板远离所述凹槽的侧面上，另一端连接在所述翻转板靠近所述固定板的侧面上，且弹簧位于所述销子的下方，当弹簧处于非压缩状态时，所述翻转板上部向所述凹槽内侧方向倾斜，带动所述压紧块向所述凹槽内方向倾斜。由于设有弹簧，当电池壳体放置在凹槽内时，弹簧的压缩弹力带动翻转板下部向远离凹槽方向转动，从而带动压紧块向电池壳体方向转动施力，使压紧块对电池壳体的侧面一下部进行压紧变形，同时对电池壳体进行限位固定。
在其中一个实施例中，还包括两个推杆装置，所述推杆装置的前端按压或松开所述固定板的下部，带动所述压紧块松开或压紧所述电池壳体。由于设有推杆装置，通过推杆装置的前端按压翻转板的下部向凹槽方向移动，使翻转板上端向远离凹槽的方向移动，从而带动压紧块松开电池壳体，后进行其他工序，通过推杆装置与翻转板的匹配配合，实现压紧块与电池壳体的压紧变形或分开。
在其中一个实施例中，所述推杆装置包括推块、气缸推杆及气缸，所述气缸推杆一端连接有所述推块，另一端连接在所述气缸内，所述推块按压或松开所述翻转板的下部。通过气缸推杆的伸缩，从而带动推块的移动，整个过程简单方便。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是由于设有两个压紧组件，对放置在凹槽内的电池壳体的两个侧面一下部进行压紧变形，使电池壳体的侧面一下部向电池壳体内侧方向发生形变，当将电芯插入电池壳体内时，使电芯不会完全进入电池壳体内，电芯底部到达电池壳体内预定位置即不会向下移动，可以适应不同厚度电芯的需要，当自动扣盖装置进行扣盖过程时，同时将电池壳体恢复原形，减少了人工返工带来的人力物力浪费，提高了自动入壳机整个设备的稼动率，提高了电池产品的质量。
附图说明
图1为本发明的底座及压紧组件的结构示意图；
图2为图1的左视图；
图3为图1的俯视图；
图4为本发明的电池壳体用限位工装放置电池壳体后的结构示意图；
图5为本发明的电池壳体用限位工装放置电池壳体前的结构示意图；
图6为本发明的底座内插入有电池壳体、电芯后的结构示意图；
图中，1-底座、11-凹槽、2-压紧组件、21-压紧部件、211-压紧块、212-翻转板、22-固定板、221-凸台、23-销子、24-弹簧、3-推杆装置、31-推块、32-气缸推杆、33-气缸、100-电池壳体、110-侧面一、200-电芯。
具体实施方式
实施例1
请参阅图4～6，一种电池壳体用限位工装，包括底座1、两个压紧组件2及两个推杆装置3，底座1上设有与电池壳体100匹配的凹槽11，且凹槽11的高度小于电池壳体100的高度，电池壳体100能够竖向放置在凹槽11内，从而对电池壳体100进行限位。凹槽11的长度方向两侧对应位置分别设有压紧组件2，压紧组件2远离凹槽11的一侧设有推杆装置3，推杆装置3与对应的压紧组件2匹配设置。当电池壳体100放置在凹槽11内时，压紧组件2对电池壳体100的侧面一110下部进行压紧变形，电池壳体100的两个侧面一110都为弹性形变侧面，具体的，电池壳体100的材质为弹性变形可恢复的材质。常用的电池壳体100材质为铝合金材质，形变后能够弹性恢复。具体的，电池壳体100的材质可以为深圳市科达利实业股份有限公司公司的al3003型号铝合金或al3004型号铝合金。压紧组件2对电池壳体100位于凹槽11外的侧面一110下部进行压紧变形。具体的，凹槽11的高度为40～70mm，电池壳体100的高度为100～200mm，电池壳体100的宽度为15～50mm，侧面一110与压紧组件2压紧变形的压紧点高度为50～90mm。电池壳体100的压紧变形量根据放置在电池壳体100的电芯200宽度进行设置，上述电池壳体用限位工装，能够适用于对宽度为13～48mm的电芯200进行压紧定位，特别是对宽度为22.8～23.8mm的电芯200进行压紧定位。本实施例中，电池壳体100的材质为al3003型号铝合金。凹槽11的高度为55mm，电池壳体100的高度为129mm，电池壳体100的宽度为26.5mm，电池壳体100的宽度为两个侧面一110外表面之间的距离，压紧组件2与侧面一110压紧变形的压紧点高度为71mm。电池壳体100的侧面一110在放入电芯200前的压紧变形量为5mm，侧面一110在放入电芯200后的压紧变形量为2mm，适用于对宽度为23.3mm的电芯200进行压紧定位。在其他实施例中，凹槽11的高度、侧面一110的压紧点高度可以根据电池壳体100及电芯200高度进行设定。
请参阅图1～3，压紧组件2包括压紧部件21、固定板22及弹簧24，固定板22位于凹槽11的长度方向外侧，且固定板22远离凹槽11的一侧设有向凹槽11外侧方向延伸的两个对应设置的凸台221，两个凸台221之间连接有销子23，压紧部件21包括压紧块211及翻转板212，压紧块211与翻转板212形成倒l形结构，压紧块211一端与电池壳体100接触压紧，另一端与翻转板212上端连接，销子23从翻转板212的宽度方向穿过翻转板212，翻转板212以销子23为轴旋转，销子23与凹槽11的长度方向平行设置，弹簧24位于销子23的下方，弹簧24一端连接在固定板22远离凹槽11的侧面上，另一端连接在翻转板212靠近固定板22的侧面上，当弹簧24处于非压缩状态时，在弹簧24的作用下，翻转板212处于翻转板212上部向凹槽11方向倾斜的状态，此时压紧块211向凹槽11内侧方向倾斜。当弹簧24处于压缩状态时，翻转板212上部向远离凹槽11方向转动，带动压紧块211向远离凹槽11方向转动，从而向凹槽11内插入电池壳体100及电芯200，方便操作。由于设有弹簧24，可以实现翻转板212及压紧块211的复位过程，保证下一个电芯放入凹槽11中的工序继续顺利进行；当电池壳体100放置在凹槽11内时，弹簧24的压缩弹力带动翻转板212下部向远离凹槽11方向转动，从而带动压紧块211向凹槽11内侧方向转动施力，使压紧块211对电池壳体100的侧面一110下部进行压紧变形，同时对电池壳体100进行限位固定。
请参阅图4～6，采用推杆装置3实现对固定板22下部的按压或松开过程，具体的，推杆装置3包括推块31、气缸推杆32及气缸33，气缸推杆32一端连接有推块31，另一端连接在气缸33内，推块31按压或松开翻转板212的下部。通过气缸推杆32的伸缩带动推块31的移动，从而按压或松开翻转板212的下部，带动压紧块211的转动，实现对电池壳体100的松开或压紧变形过程，整个过程简单方便。
请参阅图4～6，上述电池壳体用限位工装的工作过程为：当需要向凹槽11内放置电池壳体100时，通过控制两个气缸推杆32工作，分别伸长两个气缸推杆32使推块31按压两个对应的翻转板212下部，带动翻转板212以销子23为轴旋转，同时带动压紧块211向远离凹槽11的方向转动，直至压紧块211靠近凹槽11的一端位于凹槽11外侧，向凹槽11内插入电池壳体100，后控制两个气缸推杆32缩回，松开对两个翻转板212的按压，在弹簧24的回弹作用下，翻转板212上端向凹槽11内侧方向转动，同时压紧块211也向凹槽11内侧方向转动，直至压紧块211与电池壳体100的侧面一110压紧，并使侧面一110向电池壳体100内侧方向发生变形，当将插入有电池壳体100的电池壳体用限位工装移动至电芯200安装位置时，通过两个气缸推杆32对两个对应的翻转板212下部进行按压，使电池壳体100弹性恢复至原状，此时将电芯200放置在电池壳体100内，当电芯200放置到电池壳体100内预定位置后，控制两个气缸推杆32缩回，使两个压紧块211再次与电池壳体100的两个侧面一110压紧，对电池壳体100内的电芯200形成压紧定位，使电芯200不会全部进入电池壳体100内，当进行到自动扣盖过程时，同时控制两个气缸推杆32工作，使两个推块31对两个翻转板212下部进行按压，压紧块211松开电池壳体100的侧面一110，使电芯200完全进入电池壳体100内，同时进行电池盖和电池壳体100的压平安装过程。
实施例2
本实施例与实施例1的区别点在于：本实施例中，凹槽11的高度为55mm，电池壳体100的高度为150mm，电池壳体100的宽度为48.5mm，侧面一110与压紧组件2压紧变形的压紧点高度为85mm。电池壳体100的侧面一110未放置电芯200时的压紧变形量为8mm，放入电芯200后侧面一110的压紧变形量为2mm，适用于对宽度为45.3mm的电芯200进行压紧定位。
本发明的电池壳体用限位工装，能够适用于不同宽度的电芯、电池壳体与电池盖的组装工作，适应性强，能够满足生产不同型号电池结构的需求。