接线框装配设备的制作方法

发明涉电气装配设备领域，具体涉及接线框装配设备。

背景技术

磁系统是断路器中的重要部件，通常包括铁芯组件、接线框、接线板、触头支架等零部件组成，触头支架上设有线圈，接线框上设有螺纹孔及在螺纹孔内活动的螺丝，磁系统的组装过程通常是首先将触头支架、接线板作为基础部件固定好，然后将接线框套设在触头支架的接线板上，为防止接线框从接线板上脱落，接线板上设有宽度大于接线框内壁的宽度的卡角，因此套设接线框时需要将其旋转一定角度，使接线板卡角沿接线框内壁对角线方向进入接线框内，然后将接线框旋转角度回复，使得卡角卡住接线框防止其脱落，校准接线框与接线板的位置后，拧紧接线框内的螺丝，使螺丝旋转进入规定位置，完成接线框的组装；再将铁芯组件校准位置，准确安装至触头支架的线圈内，完成磁系统的组装。

目前断路器内磁系统的组装过程中接线框的安装尤为困难，首先接线框本身由框体及螺丝组成，在大批量生产过程中，还需要首先将螺丝拧入框体的螺纹孔中，然后还要效验螺丝是否存在坏牙情况，要在接线框装入接线板之前，将坏牙螺丝的不良件提前排出，避免坏牙装入接线板之后导致后续装配连锁失败，造成更大的损失。同时还要对每一个接线框内的螺丝进行统一校准，将螺丝旋转至同一个安全位置，避免接线框装入接线板时，螺丝的位置阻挡接线板顺利插入接线框内壁，造成接线框安装失败。

而且如何将套设接线框时需要将其旋转一定角度，使接线板卡角沿接线框内壁对角线方向进入接线框内，然后将接线框旋转角度回复，使得卡角卡住接线框防止其脱落，校准接线框与接线板的位置后，拧紧接线框内的螺丝，使螺丝旋转进入规定位置等步骤，通过自动化设备实现，提高装配效率也是难题。

特别是其中接线框旋转一定角度，使接线板卡角沿接线框内壁对角线方向进入接线框内，然后将接线框旋转角度回复的步骤，人工虽然能够精准完成，但耗费人力。如果需要自动化完成该步骤，必须保持接线框框体与接线板呈悬空状态，在接线框旋转、装入及复位的过程中，如果接线框与接线板存在接触，第一会出现接线板无法装入接线框内的情况，第二会出现接线框旋转复位时撞击接线板，导致接线框、接线板撞击变形的情况。

技术实现要素：

本发明为了解决上述技术的不足，提供了一种能够高效整理、输送物料盘的自动上料设备。

本发明的技术方案：接线框装配设备，包括设备基座，该设备基座上设有接线框供料装置、第一送料轨道、若干个磁系统载具、载具输送线及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括触头支架及接线框，所述触头支架包括接线板，该接线板上设有宽度大于接线框内壁的宽度的卡角，所述接线框包括矩形的框体及与框体螺纹配合的螺丝，所述框体上设有与螺丝适配的螺纹孔，所述第一送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽，该滑动槽形状与接线框形状相适配做滑动配合，所述接地端与筛料供料装置联通，所述接线框放置于接线框供料装置内，由接线框供料装置将接线框输送至接料端滑动槽内，并沿滑动槽移动至出料端，所述磁系统载具包括载具本体，该载具本体竖直顶面上设有放置待组装元件的安装槽，所述触头支架放置于磁系统载具安装槽上，所述接线板与载具本体竖直端面呈垂直状态，所述接线板与接线框螺丝接触的侧面为螺丝侧面，相对螺丝侧面的另一侧面为框体侧面，所述若干个磁系统载具设置于载具输送线上轮转，

所述接线框装配设备还包括接线框安装装置、螺丝拧紧机构及载具触发机构，

所述接线框安装装置包括第二送料轨道、运料机构、第一推杆机构、接线框翻转机构及第二推杆机构，所述第二送料轨道呈水平设置并与第一送料轨道呈垂直状态，所述第二送料轨道一侧面与第一送料轨道出口端端面贴合，该侧面为接料侧面，与接料侧面相对的侧面为出料侧面，该第二送料轨道进料端的进料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第一衔接槽，所述第一衔接槽与第一送料轨道出料端滑动槽槽口衔接，所述第二送料轨道出料端的出料侧面设有垂直贯穿至滑动槽内且与滑动槽截面形状相同的第二衔接槽，所述第二送料轨道滑动槽槽底贯穿设置有搬运槽；

所述运料机构设置于第二送料轨道竖直下方，包括搬运叉、叉基座、水平滑轨、叉移动座、水平气缸、叉升降座、竖直滑轨及竖直气缸，所述叉基座上设有水平滑轨，所述叉移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动叉移动座沿水平滑轨做往复滑移运动；所述叉移动座上设有竖直滑轨，所述叉升降座活动设置于竖直滑轨上并与竖直气缸联动配合，所述竖直气缸驱动叉升降座沿竖直滑轨做往复滑移运动；所述搬运叉呈水平设置于搬运槽内，并与叉升降座联动配合，所述搬运叉朝向滑动槽的端面上设有与接线框轮廓形状相适配的叉槽，所述运料机构驱动搬运叉水平运动至第一衔接槽位置处，使叉槽与第一衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直上升运动，使插槽卡合第一衔接槽位置处的接线框；驱动搬运叉水平运动至第二衔接槽位置处，使叉槽带动接线框与第二衔接槽位置对准；驱动搬运叉竖直下降运动，驱动叉槽离开接线框；

所述接线框翻转机构包括翻转板、翻转基座及翻转气缸，所述翻转板设置于第二送料轨道出料端的出料侧面位置处，该翻转板上贯穿设有设有形状与第二衔接槽相同且位置对应衔接的第三衔接槽，所述翻转板与翻转基座铰接配合并与翻转气缸联动配合，所述翻转气缸驱动翻转板围绕铰接点旋转45°，所述翻转板包括第三衔接槽与第二衔接槽重合衔接的初始位置，及翻转气缸驱动翻转板旋转后停止处的终止位置；

所述磁系统载具还包括接线框顶块及弹簧，所述载具本体相对接线板下方设有顶块滑动槽，所述接线框顶块设置于顶块滑动槽内做滑动配合，所述接线框顶块的滑动行程包括竖直最上方的顶点，及竖直最下方的底点，该接线框顶块竖直方向的顶部端面上设有支撑凸块，该支撑凸块设有与接线板的框体侧面呈45°夹角的第一斜倒角面，所述支撑凸块与顶面端部之间的交界面呈90°夹角；所述顶块滑动槽相对螺丝侧面方向的槽口边缘，设有与螺丝侧面呈45°夹角的第二斜倒角面；所述弹簧压缩设置于接线框顶块与顶块滑动槽之间，驱动接线框顶块移动至行程顶点，所述接线框顶块处于底点位置时，所述第一斜倒角面与第二斜倒角面组合形成支撑接线框框体相对接线板呈45°倾斜悬空状态的支撑槽，该支撑槽位置与处于终止位置处的第三衔接槽对齐；所述接线框顶块处于顶点位置时，所述第一斜倒角面上升驱动接线框框体翻转，所述接线框顶块顶部端面与顶块滑动槽槽口所在端面水平高度对齐，交界面夹角与框体边角对齐，支撑接线框相对接线板呈水平悬空状态；

所述第一推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，所述第二送料轨道接料侧面相对第二衔接槽处设有推杆孔，所述第一推杆机构包括第一推杆及推杆气缸，该第一推杆设置于推杆孔内并与推杆气缸联动配合，所述推杆气缸驱动第一推杆将接线框由第二送料轨道滑动槽内推入第三衔接槽；

所述第二推杆机构设置于第二送料轨道接料侧面一侧，并与终止位置处翻转板上第三衔接槽位置对齐，所述第而推杆机构包括第二推杆及推杆气缸，所述推杆气缸与第二推杆联动配合并驱动第二推杆将终止位置处第三衔接槽内的接线框推入磁系统载具上的支撑槽内；

所述螺丝拧紧机构包括螺丝刀、伺服电机、刀基座、水平滑轨、刀移动座、水平气缸及退让弹簧，所述刀基座上设有水平滑轨，所述刀移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动刀移动座沿水平滑轨做往复滑移运动，所述伺服电机固定设置于刀移动座上，所述螺丝刀与相对接线板呈水平悬空状态的接线框螺丝位置对齐，所述伺服电机与螺丝刀联动配合，驱动螺丝刀旋转，所述退让弹簧伸缩设置于刀移动座与水平气缸之间；所述接线框供料装置将接线框输送至第二送料轨道，所述运料机构逐一将接线框由第一衔接槽输送至第二衔接槽，所述第一推杆机构将接线框由第二衔接槽推入初始位置翻转板上的第三衔接槽内，所述翻转板旋转45°至终止位置，所述载具输送线将载具逐一输送至终止位置翻转板处；

所述载具触发机构设置于终止位置处磁系统载具竖直上方，包括对应接线框推顶块位置设置的压块及与压块联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块挤压接线框推顶块，驱动接线框推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具支撑槽与终止位置的第三衔接槽对齐；

所述第二推杆机构将接线框由终止位置的第三衔接槽内推至磁性套载具支撑槽内；

所述螺丝刀装置驱动螺丝刀将接线框螺丝拧紧。

本发明进一步设置：所述接线框供料装置将接线框框体调整为螺纹孔轴线竖直设置，该螺纹孔的端面为框体顶端端面，并输送至第二送料轨道滑动槽内，所述搬运叉上设有若干个等距设置的插槽，所述若干个等距设置的插槽之间彼此距离为a，该若干个插槽中相对第一衔接槽一侧的第一个插槽为接料插槽，相对第二衔接槽一侧的第一个插槽为出料插槽，所述叉移动座相对水平滑轨的移动行程距离为a包括起点及终点，该叉移动座移动至起点位置时，所述接料插槽与第一衔接槽对接，所述叉移动座移动至终点位置时，所述出料插槽与第二衔接槽对接；

所述第二送料轨道上，第一衔接槽与第二衔接槽之间设有装螺丝工位，该装螺丝工位与第一衔接槽之间的距离为a，所述装螺丝工位竖直上方设有螺丝导入座、螺丝拧紧机构、螺丝输入机构及拧紧检测机构，所述螺丝导入座沿竖直方向设有螺丝刀通孔，该螺丝刀通孔与装螺丝工位中的接线框螺纹孔同轴对齐，所述螺丝导入座上相对螺丝刀通孔轴线呈倾斜设置的螺丝导入通孔，该螺丝导入通孔包括位于竖直上方的进料端及位于进料端竖直下方的出料端，所述出料端与螺丝刀通孔联通，所述螺丝刀通孔及螺丝导入通孔直径均大于螺丝刀及螺丝；所述螺丝拧紧机构呈竖直状态设置于螺丝导入座竖直上方，该竖直状态螺丝拧紧机构的螺丝刀及水平滑轨与竖直方向平行，所述螺丝刀与螺丝刀通孔同轴对齐；

所述所述螺丝设置于螺丝输入机构内，该螺丝输入机构与螺丝导入通孔进料端联通，所述螺丝导入机构调整螺丝呈螺帽位于竖直上方，螺杆位于螺帽竖直下方的姿态，并输送至螺丝导入通孔内，沿螺丝导入孔出料端滑入螺丝刀通孔内，沿螺丝刀通孔滑出螺丝导入座落入框体螺纹孔内，所述螺丝拧紧机构驱动螺丝刀竖直移动将螺丝拧紧；

所述拧紧检测机构对于设置于装螺丝工位处，包括光电传感器，该光电传感器对应照射于框体内并与伺服电机信号连接，将螺丝与框体之间相对位置的信号反馈至装螺丝工位螺丝拧紧机构的伺服电机。

本发明的进一步设置：所述第二送料轨道出料端滑动槽槽口处设有废料斗，所述拧紧检测机构及松螺丝检测机构还与第一推杆机构信号连接，该第一推杆机构根据拧紧检测机构及松螺丝检测机构信号启动或停止，所述第一推杆机构停止运作时，所述第二送料轨道内接线框由后续接线框挤出出料端滑动槽，落入废料斗。

本发明的进一步设置：所述磁系统载具处拧螺丝机构及松螺丝工位处拧螺丝机构均还包括螺丝刀防抖座，该螺丝刀防抖座上设有直径与螺丝刀直径相适配的螺丝刀通孔，所述螺丝刀防抖座设置于接线框螺丝与螺丝刀之间，且螺丝刀通孔与螺丝同轴对齐。

发明的进一步设置：所述载具输送线呈步进运转且与翻转板呈平行设置，该载具输送线上相对靠近翻转板的位置处为推载具工位，所述推载具工位上设有载具推送机构，该载具推送机构包括推杆及与推杆联动配合的气缸，所述磁系统载具上设有推杆槽，所述气缸驱动推杆进入推杆槽与磁系统载具卡槽，驱使推载具工位处磁系统载具在翻转板与载具输送线之间往复运动。

本发明的进一步设置：所述载具推送机构驱动磁系统载具移动至翻转板位置处的停留位置为载具接料工位，该载具接料工位竖直上方设有磁系统固定机构，所述磁系统固定机构包括压块及与压块联动配合的的气缸，所述压块设置于磁系统载具上触头支架的竖直上方，该压块形状与触头支架形状相适配，所述气缸驱动压块贴合触头支架，与磁系统载具上下夹持固定触头支架。

附图说明

图1为本发明实施例的结构图1；

图2为本发明实施例的结构图2；

图3为本发明实施例的运料机构结构图；

图4为本发明实施例的结构图3；

图5为本发明实施例的磁系统载具结构图。

具体实施方式

如图1-5所示，接线框d14装配设备，包括设备基座d1，该设备基座d1上设有接线框d14供料装置、第一送料轨道、若干个磁系统载具d12、载具输送线d15及若干个待组装元器件，该待组装元器件包括触头支架d13及接线框d14，所述触头支架d13包括接线板，该接线板上设有宽度大于接线框d14内壁的宽度的卡角d141，所述接线框d14包括矩形的框体及与框体螺纹配合的螺丝，所述框体上设有与螺丝适配的螺纹孔，所述第一送料轨道包括接料端、出料端、及从接料端贯穿至出料端的滑动槽d214，该滑动槽d214形状与接线框d14形状相适配做滑动配合，所述接地端与筛料供料装置联通，所述接线框d14放置于接线框d14供料装置内，由接线框d14供料装置将接线框d14输送至接料端滑动槽d214内，并沿滑动槽d214移动至出料端，所述磁系统载具d12包括载具本体，该载具本体竖直顶面上设有放置待组装元件的安装槽，所述触头支架d13放置于磁系统载具d12安装槽上，所述接线板与载具本体竖直端面呈垂直状态，所述接线板与接线框d14螺丝接触的侧面为螺丝侧面，相对螺丝侧面的另一侧面为框体侧面，所述若干个磁系统载具d12设置于载具输送线d15上轮转，

所述接线框d14装配设备还包括接线框安装装置d2、螺丝拧紧机构d3及载具触发机构d4，所述接线框安装装置d2包括第二送料轨道d21、运料机构d5、第一推杆机构d6、接线框翻转机构d7及第二推杆机构d8，所述第二送料轨道d21呈水平设置并与第一送料轨道呈垂直状态，所述第二送料轨道d21一侧面与第一送料轨道出口端端面贴合，该侧面为接料侧面，与接料侧面相对的侧面为出料侧面，该第二送料轨道d21进料端的进料侧面设有垂直贯穿至滑动槽d214内且与滑动槽d214截面形状相同的第一衔接槽d211，所述第一衔接槽d211与第一送料轨道出料端滑动槽d214槽口衔接，所述第二送料轨道d21出料端的出料侧面设有垂直贯穿至滑动槽d214内且与滑动槽d214截面形状相同的第二衔接槽d212，所述第二送料轨道d21滑动槽d214槽底贯穿设置有搬运槽d213；

所述运料机构d5设置于第二送料轨道d21竖直下方，包括搬运叉d51、叉基座、水平滑轨、叉移动座、水平气缸、叉升降座、竖直滑轨及竖直气缸，所述叉基座上设有水平滑轨，所述叉移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动叉移动座沿水平滑轨做往复滑移运动；所述叉移动座上设有竖直滑轨，所述叉升降座活动设置于竖直滑轨上并与竖直气缸联动配合，所述竖直气缸驱动叉升降座沿竖直滑轨做往复滑移运动；所述搬运叉d51呈水平设置于搬运槽d213内，并与叉升降座联动配合，所述搬运叉d51朝向滑动槽d214的端面上设有与接线框d14轮廓形状相适配的叉槽d52，所述运料机构d5驱动搬运叉d51水平运动至第一衔接槽d211位置处，使叉槽d52与第一衔接槽d211位置对准；驱动搬运叉d51竖直上升运动，使叉槽d52卡合第一衔接槽d211位置处的接线框d14；驱动搬运叉d51水平运动至第二衔接槽d212位置处，使叉槽d52带动接线框d14与第二衔接槽d212位置对准；驱动搬运叉d51竖直下降运动，驱动叉槽d52离开接线框d14；

所述接线框翻转机构d7包括翻转板d71、翻转基座d73及翻转气缸d72，所述翻转板d71设置于第二送料轨道d21出料端的出料侧面位置处，该翻转板d71上贯穿设有设有形状与第二衔接槽d212相同且位置对应衔接的第三衔接槽d74，所述翻转板d71与翻转基座d73铰接配合并与翻转气缸d72联动配合，所述翻转气缸d72驱动翻转板d71围绕铰接点旋转45°，所述翻转板d71包括第三衔接槽d74与第二衔接槽d212重合衔接的初始位置，及翻转气缸d72驱动翻转板d71旋转后停止处的终止位置；

所述磁系统载具d12还包括接线框推顶块d121及弹簧，所述载具本体相对接线板下方设有顶块滑动槽d122，所述接线框推顶块d121设置于顶块滑动槽d122内做滑动配合，所述接线框推顶块d121的滑动行程包括竖直最上方的顶点，及竖直最下方的底点，该接线框推顶块d121竖直方向的顶部端面上设有支撑凸块d1211，该支撑凸块d1211设有与接线板的框体侧面呈45°夹角的第一斜倒角面d1212，所述支撑凸块d1211与顶面端部之间的交界面呈90°夹角；所述顶块滑动槽d122相对螺丝侧面方向的槽口边缘，设有与螺丝侧面呈45°夹角的第二斜倒角面d1221；所述弹簧压缩设置于接线框推顶块d121与顶块滑动槽d122之间，驱动接线框推顶块d121移动至行程顶点，所述接线框推顶块d121处于底点位置时，所述第一斜倒角面d1212与第二斜倒角面d1221组合形成支撑接线框d14框体相对接线板呈45°倾斜悬空状态的支撑槽，该支撑槽位置与处于终止位置处的第三衔接槽d74对齐；所述接线框推顶块d121处于顶点位置时，所述第一斜倒角面d1212上升驱动接线框d14框体翻转，所述接线框推顶块d121顶部端面与顶块滑动槽d122槽口所在端面水平高度对齐，交界面夹角与框体边角对齐，支撑接线框d14相对接线板呈水平悬空状态；

所述第一推杆机构d6设置于第二送料轨道d21接料侧面一侧，所述第二送料轨道d21接料侧面相对第二衔接槽d212处设有推杆孔，所述第一推杆机构d6包括第一推杆及推杆气缸，该第一推杆设置于推杆孔内并与推杆气缸联动配合，所述推杆气缸驱动第一推杆将接线框d14由第二送料轨道d21滑动槽d214内推入第三衔接槽d74；

所述第二推杆机构d8设置于第二送料轨道d21接料侧面一侧，并与终止位置处翻转板d71上第三衔接槽d74位置对齐，所述第而推杆机构包括第二推杆及推杆气缸，所述推杆气缸与第二推杆联动配合并驱动第二推杆将终止位置处第三衔接槽d74内的接线框d14推入磁系统载具d12上的支撑槽内；

所述螺丝拧紧机构d3包括螺丝刀d31、伺服电机d32、刀基座、水平滑轨、刀移动座、水平气缸及退让弹簧d33，所述刀基座上设有水平滑轨，所述刀移动座活动设置于水平滑轨上并与水平气缸联动配合，所述水平气缸驱动刀移动座沿水平滑轨做往复滑移运动，所述伺服电机d32固定设置于刀移动座上，所述螺丝刀d31与相对接线板呈水平悬空状态的接线框d14螺丝位置对齐，所述伺服电机d32与螺丝刀d31联动配合，驱动螺丝刀d31旋转，所述退让弹簧d33伸缩设置于刀移动座与水平气缸之间；

所述接线框d14供料装置将接线框d14输送至第二送料轨道d21，所述运料机构d5逐一将接线框d14由第一衔接槽d211输送至第二衔接槽d212，所述第一推杆机构d6将接线框d14由第二衔接槽d212推入初始位置翻转板d71上的第三衔接槽d74内，所述翻转板d71旋转45°至终止位置，所述载具输送线d15将载具逐一输送至终止位置翻转板d71处；

所述载具触发机构d4设置于终止位置处磁系统载具d12竖直上方，包括对应接线框d14推顶块位置设置的压块d41及与压块d41联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块d41挤压接线框d14推顶块，驱动接线框d14推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具d12支撑槽与终止位置的第三衔接槽d74对齐；

所述第二推杆机构d8将接线框d14由终止位置的第三衔接槽d74内推至磁性套载具支撑槽内；

所述螺丝刀d31装置驱动螺丝刀d31将接线框d14螺丝拧紧。

利用接线框d14供料装置将螺丝与框体安装到位后的接线框d14输送至第二送料轨道d21轨道，接线框d14供料装置可以采用振动盘、筛料翻斗等常规设备进行送料，通过第一送料轨道输送至第二送料轨道d21内。

所述运料机构d5逐一将接线框d14由第一衔接槽d211输送至第二衔接槽d212，通过设置的运料机构d5及与第一送料轨道相垂直的第二送料轨道d21，紧密排列在第一送料轨道内的若干个接线框d14，只能逐一进入第一衔接槽d211，然后由搬运叉d51输送至第二衔接槽d212，这样设置既让垂直设置的第二接料轨道起到拦截作用，只有当搬运叉d51送走第一衔接槽d211处当前接线框d14后，第一衔接槽d211处才有空位，后续接线框d14逐一补入。

所述第一推杆机构d6将接线框d14由第二衔接槽d212推入初始位置翻转板d71上的第三衔接槽d74内，所述翻转板d71旋转45°至终止位置，带动第三衔接槽d74内的接线框d14翻转45°，此时因为磁系统载具d12上的接线板正处于竖直状态，45°翻转的接线框d14对角线正好与竖直接线板重合，实现接线板无阻碍进入接线框d14框体。

所述载具输送线d15将载具逐一输送至终止位置翻转板d71处；

所述载具触发机构d4设置于终止位置处磁系统载具d12竖直上方，包括对应接线框d14推顶块位置设置的压块d41及与压块d41联动配合的竖直气缸，该竖直气缸驱动压块d41挤压接线框d14推顶块，驱动接线框d14推顶块移动至行程底点，驱使磁系统载具d12支撑槽与终止位置的第三衔接槽d74对齐；

然后第二推杆机构d8将接线框d14由终止位置的第三衔接槽d74内推至磁性套载具支撑槽内，在支撑槽的支撑作用下，接线框d14保持相对接线板45°倾斜悬空状态；

然后载具触发机构d4压块d41离开接线框d14推顶块，在弹簧作用下，接线框d14推顶块上升运动至行程顶点，接线框推顶块d121处于顶点位置时，所述第一斜倒角面d1212上升驱动接线框d14框体翻转，所述接线框推顶块d121顶部端面与顶块滑动槽d122槽口所在端面水平高度对齐，接线框d14平躺在接线框推顶块d121顶部端面及顶块滑动槽d122槽口所在端面上，交界面夹角与框体边角对齐，固定、支撑接线框d14相对接线板呈水平悬空状态。

然后螺丝刀d31装置驱动螺丝刀d31将接线框d14螺丝拧紧，使得接线框d14与接线板固定完成。完成磁系统中接线框d14的装配工作。

所述接线框d14供料装置将接线框d14框体调整为螺纹孔轴线竖直设置，该螺纹孔的端面为框体顶端端面，并输送至第二送料轨道d21滑动槽d214内，所述搬运叉d51上设有若干个等距设置的叉槽d52，所述若干个等距设置的叉槽d52之间彼此距离为a，该若干个叉槽d52中相对第一衔接槽d211一侧的第一个叉槽d52为接料叉槽d52，相对第二衔接槽d212一侧的第一个叉槽d52为出料叉槽d52，所述叉移动座相对水平滑轨的移动行程距离为a包括起点及终点，该叉移动座移动至起点位置时，所述接料叉槽d52与第一衔接槽d211对接，所述叉移动座移动至终点位置时，所述出料叉槽d52与第二衔接槽d212对接；所述第二送料轨道d21上，第一衔接槽d211与第二衔接槽d212之间设有装螺丝工位，该装螺丝工位与第一衔接槽d211之间的距离为a，所述装螺丝工位竖直上方设有螺丝导入座d34、螺丝拧紧机构d3、螺丝输入机构及拧紧检测机构d35，所述螺丝导入座d34沿竖直方向设有螺丝刀通孔d341，该螺丝刀通孔d341与装螺丝工位中的接线框d14螺纹孔同轴对齐，所述螺丝导入座d34上相对螺丝刀通孔d341轴线呈倾斜设置的螺丝导入通孔d342，该螺丝导入通孔d342包括位于竖直上方的进料端及位于进料端竖直下方的出料端，所述出料端与螺丝刀通孔d341联通，所述螺丝刀通孔d341及螺丝导入通孔d342直径均大于螺丝刀d31及螺丝；

所述螺丝拧紧机构d3呈竖直状态设置于螺丝导入座d34竖直上方，该竖直状态螺丝拧紧机构d3的螺丝刀d31及水平滑轨与竖直方向平行，所述螺丝刀d31与螺丝刀通孔d341同轴对齐；

所述所述螺丝设置于螺丝输入机构内，该螺丝输入机构与螺丝导入通孔d342进料端联通，所述螺丝导入机构调整螺丝呈螺帽位于竖直上方，螺杆位于螺帽竖直下方的姿态，并输送至螺丝导入通孔d342内，沿螺丝导入孔出料端滑入螺丝刀通孔d341内，沿螺丝刀通孔d341滑出螺丝导入座d34落入框体螺纹孔内，所述螺丝拧紧机构d3驱动螺丝刀d31竖直移动将螺丝拧紧；

所述拧紧检测机构d35对于设置于装螺丝工位处，包括光电传感器，该光电传感器对应照射于框体内并与伺服电机d32信号连接，将螺丝与框体之间相对位置的信号反馈至装螺丝工位螺丝拧紧机构d3的伺服电机d32。

首先设置接线框d14供料装置将接线框d14框体调整为螺纹孔轴线竖直设置，该螺纹孔的端面为框体顶端端面，并输送至第二送料轨道d21滑动槽d214内。

然后设置搬运叉d51上设有若干个等距设置的叉槽d52，所述若干个等距设置的叉槽d52之间彼此距离为a，该若干个叉槽d52中相对第一衔接槽d211一侧的第一个叉槽d52为接料叉槽d52，相对第二衔接槽d212一侧的第一个叉槽d52为出料叉槽d52，所述叉移动座相对水平滑轨的移动行程距离为a包括起点及终点，该叉移动座移动至起点位置时，所述接料叉槽d52与第一衔接槽d211对接，所述叉移动座移动至终点位置时，所述出料叉槽d52与第二衔接槽d212对接；

在第一个接线框d14框体进入第一衔接槽d211时，运料机构d5运作，首先将接料叉槽d52移动至第一衔接槽d211正下方，即来到行程起点处，然后上升搬运叉d51，使接料叉槽d52卡合第一衔接槽d211处的接线框d14框体，然后搬运叉d51水平向第二衔接槽d212方向移动距离a，及从行程起点移动至行程终点，此时第一个框体来到装螺丝工位处。

然后搬运叉d51下降，叉槽d52脱离框体，搬运叉d51回到行程起点，再次上升，接料叉槽d52再次与第一衔接槽d211处的第二个框体卡合，而第一个框体此时与搬运叉d51上水平移动方向，接料叉槽d52旁边的第二个叉槽d52卡合。

如此往复运作运料机构d5，第二送料轨道d21上的框体每次被搬运叉d51向第二衔接槽d212方向水平运动距离a，通过搬运叉d51上的若干个叉槽d52彼此接力传递，最终被搬运叉d51输送至第二衔接槽d212处。

通过在装螺丝工位处设置螺丝导入座d34、螺丝拧紧机构d3、螺丝输入机构及拧紧检测机构d35，将螺丝输入至框体螺纹孔内，并拧紧螺丝，至螺丝螺杆部位接触框体内壁无法再进步旋转为止，通过这样设置，可以让大量的螺丝与框体首先螺纹配合至一个统一的相对关系，即以完全拧紧作为调整基准。

所述第二送料轨道d21出料端滑动槽d214槽口处设有废料斗d39，所述拧紧检测机构d35及松螺丝检测机构还与第一推杆机构d6信号连接，该第一推杆机构d6根据拧紧检测机构d35及松螺丝检测机构信号启动或停止，所述第一推杆机构d6停止运作时，所述第二送料轨道d21内接线框d14由后续接线框d14挤出出料端滑动槽d214，落入废料斗d39。

通过松螺丝工位设置螺丝拧紧机构d3，翻转伺服电机d32，驱动螺丝刀d31将已经完全拧紧的螺丝从框体上后退固定圈数，使得螺丝螺杆端面与框体内壁之间得到一个固定距离的间隙，让接线板插入接线框d14内的位置形成标准化。

通过拧紧和拧松两个步骤，可以让大量的框体与螺丝得到标准化的自动组装。

通过设置的检测机构与伺服电机d32、第一推杆机构d6联动控制，让螺丝旋转位置更加精准，同时检测到坏牙螺丝，即旋转后没有到达预定位置的螺丝，可以判断为不良接线框d14，当不良接线框d14来到第二衔接槽d212位置处时，第一推杆机构d6并不会启动，不良接线框d14会被后续接线框d14挤压至第二送料轨道d21出料端滑动槽d214口处排除，落入废料斗d39收集。

避免了不良接线框d14被装入磁系统，导致后续自动化装配失败、断路器失效等情况。

所述磁系统载具d12处拧螺丝机构及松螺丝工位处拧螺丝机构均还包括螺丝刀防抖座d38，该螺丝刀防抖座d38上设有直径与螺丝刀d31直径相适配的螺丝刀通孔d341，所述螺丝刀防抖座d38设置于接线框d14螺丝与螺丝刀d31之间，且螺丝刀通孔d341与螺丝同轴对齐。

通过设置的螺丝刀防抖座d38，在螺丝刀d31接近螺丝时，首先闯过螺丝刀防抖座d38上的螺丝刀通孔d341，该通孔起到周向限位作用，避免螺丝刀d31周向抖动，导致螺丝相对螺纹孔倾斜拧入的问题，大量减少了螺丝拧入不当造成的坏牙不良件几率。

所述载具输送线d15呈步进运转且与翻转板d71呈平行设置，该载具输送线d15上相对靠近翻转板d71的位置处为推载具工位，所述推载具工位上设有载具推送机构d37，该载具推送机构d37包括推杆及与推杆联动配合的气缸，所述磁系统载具d12上设有推杆槽，所述气缸驱动推杆进入推杆槽与磁系统载具d12卡槽，驱使推载具工位处磁系统载具d12在翻转板d71与载具输送线d15之间往复运动。

通过载具输送线d15及载具推送机构d37的设置，输送线一步一停，推载具工位处的载具停止时，载具推送机构d37将载具退职载具接料工位完成接线框d14装配后，拉回至输送线上，输送线继而再次步进，新的载具进入推载具工位。通过载具推杆槽的设置，推杆与推杆槽卡合，推动和拉回载具，而在拉回过程中，载具回到输送线固定，通过气缸收缩使得推杆缩出推杆槽，脱离联动配合。往复运作，完成装配。

所述载具推送机构d37驱动磁系统载具d12移动至翻转板d71位置处的停留位置为载具接料工位，该载具接料工位竖直上方设有磁系统固定机构d79，所述磁系统固定机构d79包括压块d41及与压块d41联动配合的的气缸，所述压块d41设置于磁系统载具d12上触头支架d13的竖直上方，该压块d41形状与触头支架d13形状相适配，所述气缸驱动压块d41贴合触头支架d13，与磁系统载具d12上下夹持固定触头支架d13。

通过设置的磁系统固定机构d79，让触头支架d13稳定的固定在磁系统载具d12上，便于接线框d14的装配，防止触头支架d13失位，导致接线框d14被抵触装配失败的情况。