一种飞机用测控雷达同轴电缆及吸波内护套的制备方法与流程

本发明涉及同轴电缆技术领域，具体涉及一种飞机用测控雷达同轴电缆。

背景技术：

目前，维修并检测某系列飞机雷达性能时所使用的同轴电缆为进口俄罗斯电缆，该电缆存在如下情况：

1、绝缘层采用重叠绕包聚四氟乙烯膜形成：因为采用的绕包重叠率为52％-56％，所以绝缘表面严重凹凸不平，导致电缆的特性阻抗波动很大，而且影响了衰减性能，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

2、编织层直接接触绕包绝缘层：在编织加工过程中，因为在加工时的编织丝的放线张力，导致编织丝对绝缘层挤压而在绕包绝缘层形成编织印痕，对电缆的特性阻抗和衰减性能造成了结构上的损害；在电缆反复使用过程中，因为有外拉力和外踏压力，导致编织丝对绝缘层挤压而在绕包绝缘层形成编织印痕，并且随使用时间及频次增加，产生的印痕越深，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

3、内编织层与外编织层直接接触：电缆在反复使用过程中，因频繁弯曲，内编织层与外编织层频繁摩擦，导致编织丝的镀层被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

4、护套是在外编织层上采用挤出一层标称厚度为0.70mm的聚全氟乙丙烯形成，导致电缆比较硬，在维修和检测时增加了安装的难度和时间，特别是战时会严重影响出机率。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种飞机用测控雷达同轴电缆，以解决现有技术中绝缘表面严重凹凸不平，导致电缆的特性阻抗波动很大，进而影响了衰减性能，最终降低了飞机雷达维修及检测精度，本发明采用0.05mm-0.15mm的半定向或定向的聚四氟乙烯膜绕包重叠率范围为46％-49％工艺解决绝缘表面严重凹凸不平的情况；在绝缘层与内编织屏蔽层之间设置了铝塑复合带屏蔽层，避免了内编织层直接接触绕包绝缘层，减少外拉力和外踏压力对绝缘层挤压以致在绕包绝缘层形成编织印痕，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度；在内编织屏蔽层和外编织屏蔽层内添加了石墨纳米粉，且在内编织屏蔽层与外编织屏蔽层之间设置了编织润滑层，石墨硬度非常低，可作为良好的润滑剂，减少了编织丝的镀层被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果，同时石墨具有良好的导电性，因此内编织屏蔽层和外编织屏蔽层的屏蔽功能进一步加强；外护套采用一层标称厚度为0.40mm的聚全氟乙丙烯层，较比标称厚度为0.70mm的聚全氟乙丙烯层外护套更具有韧性，增强了使用范围。针对上述问题，详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种飞机用测控雷达同轴电缆，包括由内到外依次设置的导体、绝缘层、铝塑复合带屏蔽层、内编织屏蔽层、编织润滑层、外编织屏蔽层、内护套和外护套；采用多层复合，将电缆进行结构细化，针对现有技术的屏蔽层分为内编织屏蔽层、编织润滑层和外编织屏蔽层，大大提升了结构性能，也提升了电缆的屏蔽性能。

所述导体采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合而成，所述第一镀银铜线的镀银层厚度至少2um，所述导体外径范围为2.40mm-2.45mm。采用半紧压式工艺绞合，增加了各第一镀银铜线的接触面，从电阻公式(r＝ρ*l/s)中可得出，导线电阻的大小和导线长度成正比、与导线截面积成反比，和材料电阻率有关；同样的材料和截面积，导线越长电阻越大，同样的材料和长度，截面积越小(导线越细)电阻越大；所以采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合，减少了电缆的电阻；绞合工艺使电缆在朝不同方向弯曲时，对电缆的横截面影响非常小，还能保持良好的导电性能，不随电缆的方向结构变化产生较大的电阻变化；金属在20℃时的电阻率(ρ/nω·m)为:银15.86、铜16.78，银和铜相对于其他金属单质其导电性能是最为优越的金属，因此采用镀银铜线，大大增加了其导电性和导电稳定性。采用铜线镀银工艺，银层越厚，其导电性能越好。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述绝缘层采用标称厚度为0.05mm-0.15mm的半定向或定向的聚四氟乙烯膜采用无缝绕包方式进行多层绕包而成，且相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，所述绝缘层每层的绕包重叠率范围为46％-49％且绕包后聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙控制在1mm以内，所述绝缘层的外径范围为7.40mm-7.60mm。半定向或定向的聚四氟乙烯膜是聚乙烯膜车削后经延压而成，表面更平整，没有车刀痕，且聚四氟乙烯一般称作“不粘涂层”或“易清洁物料”；聚四氟乙烯具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑剂，将导体与铝塑复合带屏蔽层隔离开，起润滑作用；聚四氟乙烯还具有良好的绝缘性，因此聚四氟乙烯薄膜用于电容器介质，作导线绝缘，电器仪表绝缘，密封衬垫。本发明中用作绝缘层材质，且采用无缝绕包方式进行多层绕包，相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，并控制重叠率范围为46％-49％以及聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙在1mm以内，每层聚四氟乙烯膜绕包都达到完整的密封，相比现有技术的绕包重叠率为52％-56％，本发明最终的绝缘层平整度高，在严格控制聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙为1mm以内时，不会出现凹凸不平的情况，特别是电缆在使用的时候，电缆弯曲时，由于是每层绕包且相邻层绕包方向相反，绝缘层在一定程度的弯曲情况下拉伸力和挤压力更分散，对导体的作用力更小，同时也保护导体的结构稳定。聚四氟乙烯膜的介电常数依次从强到弱为定向、半定向及不定向，采用半定向或定向聚四氟乙烯膜作为绝缘层，因其绝缘性能比不定向聚四氟乙烯膜更好。

所述铝塑复合带屏蔽层采用标称厚度为0.07mm-0.10mm的铝塑复合薄膜进行纵包一层，所述铝塑复合带屏蔽层的铝层厚度不小于0.05mm且铝面层朝外，纵包重叠率为20％-35％。标称厚度为0.07mm-0.10mm的铝塑复合薄膜非常薄，纵包减少电缆弯曲时的形变，进而减少对导体的影响，铝层具有良好的屏蔽效果，重叠率为20％-35％将两边缘完整的覆盖好，避免出现空漏区。设置铝塑复合带屏蔽层一方面具有屏蔽效果，另一方面如果内编织屏蔽层直接接触绕包绝缘层，在编织加工过程中，因为在加工时的编织丝的放线张力，导致编织丝对绝缘层挤压而在绕包绝缘层形成编织印痕，对电缆的特性阻抗和衰减性能造成了结构上的损害；在电缆反复使用过程中，因为有外拉力和外踏压力，导致编织丝对绝缘层挤压而在绕包绝缘层形成编织印痕，并且随使用时间及频次增加，产生的印痕越深，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

所述内编织屏蔽层采用标称厚度为0.18mm-0.20mm的第二镀银铜线编织，所述第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，所述内编织屏蔽层的编织密度不小于90％；内编织屏蔽层的屏蔽效果取决于内编织屏蔽层的编织密度，编织密度越小，其屏蔽效果越差，编织密度越大，其屏蔽效果越好。由于银的导电性能比铜好，镀银后内编织层的屏蔽效果更好。镀银层厚度不少于2um，防止电缆在使用过程中镀银层太薄因摩擦容易被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

所述编织润滑层采用标称厚度为0.05mm-0.15mm的不定向聚四氟乙烯膜进行重叠绕包一层，绕包重叠率范围为20％-35％；聚四氟乙烯膜的拉伸强度依次从大到小为定向、半定向及不定向；聚四氟乙烯膜的断裂伸长度依次从大到小为不定向、半定向及定向；因此，在使用聚四氟乙烯膜时，靠外层使用不定向聚四氟乙烯膜，靠里层使用半定向或定向聚四氟乙烯膜。编织润滑层处于内编织屏蔽层和外编织屏蔽层之间，在电缆弯曲时受内编织屏蔽层和外编织屏蔽层的剪切力大，所以采用断裂伸长度强的不定向聚四氟乙烯膜；在靠里层的的绝缘层，在电缆弯曲时，剪切力非常小，所以采用拉伸强度大的半定向或定向聚四氟乙烯膜。由于聚四氟乙烯具有良好的润滑性，采用聚四氟乙烯材质作为润滑层，避免内编织层与外编织层直接接触；避免电缆在反复使用过程中，因频繁弯曲，内编织层与外编织层频繁摩擦，导致编织丝的镀层被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

所述外编织屏蔽层采用标称厚度为0.18mm-0.20mm的第二镀银铜线编织，所述第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，所述外编织屏蔽层的编织密度不小于90％，所述外编织层的材料作用原理同上述内编织层。

所述内护套采用标称厚度为0.05mm-0.10mm的聚四氟乙烯生料带按照无缝绕包方式进行两层绕包而成，两层所述聚四氟乙烯生料带的绕包方向相反，且绕包重叠率范围为46％-49％，每层所述聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，所述内护套的厚度范围为0.20mm-0.30mm。聚四氟乙烯生料带是一种新颖理想的密封材料，由于其无毒、无味、优良的密封性、绝缘性、耐腐性，被广泛应用于水处理、天然气、化工、塑料、电子工程等领域。聚四氟乙烯耐高低温性能优越，长期使用温度达到200-260℃，低温达到-100℃时仍柔软，聚四氟乙烯生料带具有韧性好、纵向强度高、横向易於变形的特点；所述聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，且绕包重叠率范围达到46％-49％，将电缆外编织层很好地包裹，在环周面上达到密封的效果。

所述外护套为一层标称厚度为0.40mm的聚全氟乙丙烯层，所述聚全氟乙丙烯层采用挤出工艺制成，所述外护套外径范围为10.50mm-11.50mm。聚四氟乙烯耐高温260度,聚全氟乙丙烯薄膜耐温200度,聚全氟乙丙烯可热熔加工而聚四氟乙烯薄膜主要用车削加工而成,聚全氟乙丙烯薄膜强度高于聚四氟乙烯，所以采用聚全氟乙丙烯作为外护套是因为聚全氟乙丙烯耐高温且具有良好的热熔加工性，作为电缆的最外层，采用挤出工艺一体成型结构上是最稳定的；相对于背景技术中的外护套采用挤出一层标称厚度为0.70mm的聚全氟乙丙烯层，本发明的外护套相比背景技术更薄，柔软性更好，在维修和检测时减少了安装的难度和时间，特别是战时会大大提升了出机率。由于本发明的屏蔽层采用多层分进式屏蔽，在结构上进行了细化，在电缆工作时对内部导体的影响较小，对外部护套的厚度要求降低，从整体上大大提升了电缆的稳定性能和结构性能。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述内编织屏蔽层和外编织屏蔽层内填充有石墨超微细粉，所述石墨超微细粉颗粒中位直径小于1um，所述外编织屏蔽层与内护套之间设置有隔离层，所述隔离层采用标称厚度为0.05mm-0.15mm的不定向聚四氟乙烯膜进行重叠绕包一层，绕包重叠率范围为20％-35％。石墨超微细粉具有很好的导电导热及润滑性能，填充在内编织屏蔽层和外编织屏蔽层内，大大提升了内编织屏蔽层和外编织屏蔽层的屏蔽性能，不同频率及不同波长的电磁波经过内编织屏蔽层和外编织屏蔽层时，石墨超微细粉具有很好的吸波效果，也是对内编织屏蔽层和外编织屏蔽层的屏蔽性能的补充。石墨超微细粉因此特殊的结构，具有良好的润滑性能，添加石墨超微细粉，减少了内编织屏蔽层和外编织屏蔽层的第二镀银铜线彼此间的磨损，电缆在使用过程中，电缆弯曲拉伸过程中编织层拉伸产生更大空隙区域，石墨超微细粉能很好的填充空隙区域，减少对屏蔽层的屏蔽效果。设置隔离层，将外编织层与内护套隔离开，防止石墨超微细粉进入内护套层。

所述内护套添加有吸波材料，所述吸波材料为多晶铁纤维吸收剂、铁氧体吸波材料、纳米吸波涂料的一种或几种。电磁波是由正交的磁场和电场组成的,其作用机理分为以下3种:1、高磁导率材料能使电磁波中的磁场分量转化成热量损耗掉；2、或用高导电率材料使电磁波中的电场分量转化成热量损耗掉,；3、利用耗能材料把电磁波中的电场和磁场转化成热量损耗掉。在内护套添加吸波材料，作为电缆的第一屏蔽层，根据不同的吸波材料添加，可以达到内护套从低频到高频的滤波效果。

本发明还公布了一种吸波内护套的制备方法，包括以下步骤：

第一步：将吸波材料用球磨机进行粉磨，所得吸波粉颗粒中位直径为100nm；吸波粉达到纳米级别，能更好的在聚四氟乙烯树脂中分散，同时，吸波材料达到纳米级别，滤波效果更好；电磁波的波长从微波到长波，跨度比较大，飞机所用电缆会面临不同的环境，吸波粉颗粒中位直径为100nm对微波的滤波效果好。

第二步：将第一步所得吸波粉按重量比份20％-40％加入至聚四氟乙烯树脂中混合，均匀分散制备树脂浆；重量比份20％-40％既具有很好的滤波效果，又对聚四氟乙烯生料带最终结构影响不大，重量比份如继续增大，会严重影响聚四氟乙烯生料带的结构性能。

第三步：将树脂浆以每小时上升50℃的温度进行加热搅拌，且最终加温不得超过350℃；聚四氟乙烯生料带是聚四氟乙烯分散树脂在配料，压延、加热拉伸过程中，未经烧结的带子，叫生料带，升温速度过快会容易导致聚四氟乙烯分解，在常温下，最终温度如超过370℃聚四氟乙烯分散树脂则开始烧结，性能也会随之改变。

第四步：将第三步加温后树脂浆进行压延和拉伸，制成具有滤波功能的聚四氟乙烯生料带。

有益效果在于：

1、绝缘层采用无缝绕包方式绕包聚四氟乙烯膜，相邻两层膜的绕包方向相反，每一层的绕包重叠率范围控制在46％～49％之间，每一层膜绕包后膜的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，绕包后的绝缘外径范围控制在7.40-7.60mm。通过以上措施，使绝缘表面非常平整，经测试电缆的特性阻抗为50±1ω，在3000mhz的衰减是≤0.45db/m，比原进口电缆(特性阻抗为50±3ω，3000mhz的衰减是≤0.74db/m)的性能提高了，从而提升了飞机雷达维修及检测的精度。

2、在绝缘层与内编织屏蔽层之间设置了铝塑复合带屏蔽层，既能消除编织层对绝缘层产生的编织印痕，从结构上消除了对电缆的特性阻抗和衰减性能的损害，又保证了电缆随使用时间及频次增加而测试性能不会发生改变，保证了电缆的稳定性，不仅提升了飞机雷达维修及检测精度，还保证了所维修及检测的每一架飞机精度的一致性。同时，设置了铝塑复合带屏蔽层，使电缆具有了在超过3000mhz的更高频率下抵抗外部电磁干扰的能力，扩大了电缆的应用范围。

3、在内编织屏蔽层与外编织屏蔽层之间设置了编织润滑层，使电缆在反复使用过程中，不会因频繁弯曲而使内编织层与外编织层直接摩擦而导致编织丝的镀层被磨损，从而保证了维修及检测时的抗干扰性能，保证了维修及检测的结果的准确性。

4、与传统电缆的屏蔽层相比，本发明将屏蔽层细分为铝塑复合带屏蔽层、内编织屏蔽层、编织润滑层、外编织屏蔽层，以及内护套添加吸波材料，提升了电缆的屏蔽性能，又因为结构上的改进，护套采用绕包内护套+挤出外护套的组合护套形式，有效改善了电缆的软硬度，并且大大提升了电缆的结构性能，外护套的厚度可进一步降低，提升电缆外护套的柔软度，在维修和检测时降低了安装的难度和时间，提高了维修的效率。

5、目前本电缆完全可以替代俄罗斯进口电缆并可以批量应用于飞机修理厂，打破了国外的技术封锁，实现国产化。

6、在内编织层和外编织层内添加石墨超微细粉，进一步提升了电缆的屏蔽效果，同时当电缆在反复使用过程中，内编织层和外编织层在拉伸时产生的空隙区域会被石墨超微细粉填充，保证了电缆的屏蔽稳定性，石墨超微细粉还具有良好的润滑功能，能减少内编织层和外编织层所用镀银铜线间的磨损。

7、多层细化的屏蔽层，对于不同地的电磁波进行很好的屏蔽，吸波材料对波长较短的电磁波(纳米级微波)具有很好的吸收效果；外编织层和内编织层对中长波电磁波具有很好的吸收效果；铝塑复合带屏蔽层对无线电波以及微波都具有很好的吸收效果；如内编织层和外编织层内添加石墨超微细粉，屏蔽效果又将进一步的提升，同时也屏蔽了导体对外的辐射。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种实施例截面结构示意图；

图2是本发明的一种实施例截面结构示意图；

附图标记说明如下：

1、导体；2、绝缘层；3、铝塑复合带屏蔽层；4、内编织屏蔽层；5、编织润滑层；6、外编织屏蔽层；7、内护套；8、外护套；9、隔离层。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明中各实施例的技术方案可进行组合，实施例中的技术特征亦可进行组合形成新的技术方案。

实施例一：如图1所示，本实施例的一种飞机用测控雷达同轴电缆，包括由内到外依次设置的导体1、绝缘层2、铝塑复合带屏蔽层3、内编织屏蔽层4、编织润滑层5、外编织屏蔽层6、内护套7和外护套8；

导体1采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合而成，第一镀银铜线的镀银层厚度至少2um，导体1外径为2.40mm。采用半紧压式工艺绞合，增加了各第一镀银铜线的接触面，从电阻公式(r＝ρ*l/s)中可得出，导线电阻的大小和导线长度成正比、与导线截面积成反比，和材料电阻率有关；同样的材料和截面积，导线越长电阻越大，同样的材料和长度，截面积越小(导线越细)电阻越大；所以采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合，减少了电缆的电阻；绞合工艺使电缆在朝不同方向弯曲时，对电缆的横截面影响非常小，还能保持良好的导电性能，不随电缆的方向结构变化产生较大的电阻变化；金属在20℃时的电阻率(ρ/nω·m)为:银15.86、铜16.78，银和铜相对于其他金属单质其导电性能是最为优越的金属，因此采用镀银铜线，大大增加了其导电性和导电稳定性。采用铜线镀银工艺，银层越厚，其导电性能越好。

绝缘层2采用标称厚度为0.05mm的半定向或定向的聚四氟乙烯膜采用无缝绕包方式进行多层绕包而成，且相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，绝缘层2每层的绕包重叠率为46％且绕包后聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙控制在1mm以内，绝缘层2的外径为7.40mm。半定向或定向的聚四氟乙烯膜是聚乙烯膜车削后经延压而成，表面更平整，没有车刀痕，且聚四氟乙烯一般称作“不粘涂层”或“易清洁物料”；聚四氟乙烯具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑剂，将导体1与铝塑复合带屏蔽层3隔离开，起润滑作用；聚四氟乙烯还具有良好的绝缘性，因此聚四氟乙烯薄膜用于电容器介质，作导线绝缘，电器仪表绝缘，密封衬垫。本发明中用作绝缘材质，且采用无缝绕包方式进行多层绕包，相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，并控制重叠率为46％以及聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙在1mm以内，每层聚四氟乙烯膜绕包都达到完整的密封，相比现有技术的绕包重叠率为52％-56％，本发明最终的绝缘层2平整度高，在严格控制聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙为1mm以内时，不会出现凹凸不平的情况，特别是电缆在使用的时候，电缆弯曲时，由于是每层绕包且相邻层绕包方向相反，绝缘层2在一定程度的弯曲情况下拉伸力和挤压力更分散，对导体1的作用力更小，同时也保护导体1的结构稳定。聚四氟乙烯膜的介电常数依次从强到弱为定向、半定向及不定向，采用半定向或定向聚四氟乙烯膜作为绝缘层2，因其绝缘性能比不定向聚四氟乙烯膜更好。

铝塑复合带屏蔽层3采用标称厚度为0.07mm的铝塑复合薄膜进行纵包一层，铝塑复合带屏蔽层3的铝层厚度0.05mm且铝面层朝外，纵包重叠率为20％。标称厚度为0.07mm的铝塑复合薄膜非常薄，纵包减少电缆弯曲时的形变，进而减少对导体1的影响，铝层具有良好的屏蔽效果，重叠率为20％将两边缘完整的覆盖好，避免出现空漏区。设置铝塑复合带屏蔽层3一方面具有屏蔽效果，另一方面如果内编织屏蔽层4直接接触绕包绝缘层2，在编织加工过程中，因为在加工时的编织丝的放线张力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，对电缆的特性阻抗和衰减性能造成了结构上的损害；在电缆反复使用过程中，因为有外拉力和外踏压力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，并且随使用时间及频次增加，产生的印痕越深，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

内编织屏蔽层4采用标称厚度为0.18mm的第二镀银铜线编织，第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，内编织屏蔽层4的编织密度不小于90％；内编织屏蔽层4的屏蔽效果取决于内编织屏蔽层4的编织密度，编织密度越小，其屏蔽效果越差，编织密度越大，其屏蔽效果越好。由于银的导电性能比铜好，镀银后内编织层的屏蔽效果更好。镀银层厚度不少于2um，防止电缆在使用过程中镀银层太薄因摩擦容易被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

编织润滑层5采用标称厚度为0.05mm的不定向聚四氟乙烯膜进行重叠绕包一层，绕包重叠率为20％；聚四氟乙烯膜的拉伸强度依次从大到小为定向、半定向及不定向；聚四氟乙烯膜的断裂伸长度依次从大到小为不定向、半定向及定向；因此，在使用聚四氟乙烯膜时，靠外层使用不定向聚四氟乙烯膜，靠里层使用半定向或定向聚四氟乙烯膜。编织润滑层5处于内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6之间，在电缆弯曲时受内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6的剪切力大，所以采用断裂伸长度强的不定向聚四氟乙烯膜；在靠里层的绝缘层2，在电缆弯曲时，剪切力非常小，所以采用拉伸强度大的半定向或定向聚四氟乙烯膜。由于聚四氟乙烯具有良好的润滑性，采用聚四氟乙烯材质作为润滑层，避免内编织层与外编织层直接接触；避免电缆在反复使用过程中，因频繁弯曲，内编织层与外编织层频繁摩擦，导致编织丝的镀层被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

外编织屏蔽层6采用标称厚度为0.18mm的第二镀银铜线编织，第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，外编织屏蔽层6的编织密度不小于90％，外编织层的材料作用原理同上述内编织层。

内护套7采用标称厚度为0.05mm的聚四氟乙烯生料带按照无缝绕包方式进行两层绕包而成，两层聚四氟乙烯生料带的绕包方向相反，且绕包重叠率为46％，每层聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，内护套7的厚度为0.20mm。聚四氟乙烯生料带是一种新颖理想的密封材料，由于其无毒、无味、优良的密封性、绝缘性、耐腐性，被广泛应用于水处理、天然气、化工、塑料、电子工程等领域。聚四氟乙烯耐高低温性能优越，长期使用温度达到200-260℃，低温达到-100℃时仍柔软，聚四氟乙烯生料带具有韧性好、纵向强度高、横向易於变形的特点；聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，且绕包重叠率达到46％，将电缆外编织层很好地包裹，在环周面上达到密封的效果。

外护套8为一层标称厚度为0.40mm的聚全氟乙丙烯层，聚全氟乙丙烯层采用挤出工艺制成，聚四氟乙烯耐高温260度,聚全氟乙丙烯薄膜耐温200度,聚全氟乙丙烯可热熔加工而聚四氟乙烯薄膜主要用车削加工而成,聚全氟乙丙烯薄膜强度高于聚四氟乙烯，所以采用聚全氟乙丙烯作为外护套8是因为聚全氟乙丙烯耐高温且具有良好的热熔加工性，作为电缆的最外层，采用挤出工艺一体成型结构上是最稳定的；相对于背景技术中的外护套8采用挤出一层标称厚度为0.70mm的聚全氟乙丙烯层，本发明的外护套8相比背景技术更薄，柔软性更好，在维修和检测时减少了安装的难度和时间，特别是战时会大大提升了出机率。由于本发明的屏蔽层采用多层分进式屏蔽，在结构上进行了细化，在电缆工作时对内部导体1的影响较小，对外部护套的厚度要求降低，从整体上大大提升了电缆的稳定性能和结构性能。

实施例二：如图2所示，本实施例的飞机用测控雷达同轴电缆，包括由内到外依次设置的导体1、绝缘层2、铝塑复合带屏蔽层3、内编织屏蔽层4、编织润滑层5、外编织屏蔽层6、内护套7和外护套8；采用半紧压式工艺绞合，增加了各第一镀银铜线的接触面，从电阻公式(r＝ρ*l/s)中可得出，导线电阻的大小和导线长度成正比、与导线截面积成反比，和材料电阻率有关；同样的材料和截面积，导线越长电阻越大，同样的材料和长度，截面积越小(导线越细)电阻越大；所以采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合，减少了电缆的电阻；绞合工艺使电缆在朝不同方向弯曲时，对电缆的横截面影响非常小，还能保持良好的导电性能，不随电缆的方向结构变化产生较大的电阻变化；金属在20℃时的电阻率(ρ/nω·m)为:银15.86、铜16.78，银和铜相对于其他金属单质其导电性能是最为优越的金属，因此采用镀银铜线，大大增加了其导电性和导电稳定性。采用铜线镀银工艺，银层越厚，其导电性能越好。

导体1采用7根标称直径为0.82mm的第一镀银铜线绞合而成，第一镀银铜线的镀银层厚度至少2um，导体1外径为2.45mm。半定向或定向的聚四氟乙烯膜是聚乙烯膜车削后经延压而成，表面更平整，没有车刀痕，且聚四氟乙烯一般称作“不粘涂层”或“易清洁物料”；聚四氟乙烯具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑剂，将导体1与铝塑复合带屏蔽层3隔离开，起润滑作用；聚四氟乙烯还具有良好的绝缘性，因此聚四氟乙烯薄膜用于电容器介质，作导线绝缘，电器仪表绝缘，密封衬垫。本发明中用作绝缘材质，且采用无缝绕包方式进行多层绕包，相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，并控制重叠率为49％以及聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙在1mm以内，每层聚四氟乙烯膜绕包都达到完整的密封，相比现有技术的绕包重叠率为52％-56％，本发明最终的绝缘层2平整度高，在严格控制聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙为1mm以内时，不会出现凹凸不平的情况，特别是电缆在使用的时候，电缆弯曲时，由于是每层绕包且相邻层绕包方向相反，绝缘层2在一定程度的弯曲情况下拉伸力和挤压力更分散，对导体1的作用力更小，同时也保护导体1的结构稳定。聚四氟乙烯膜的介电常数依次从强到弱为定向、半定向及不定向，采用半定向或定向聚四氟乙烯膜作为绝缘层2，因其绝缘性能比不定向聚四氟乙烯膜更好。

绝缘层2采用标称厚度为0.15mm的半定向或定向的聚四氟乙烯膜采用无缝绕包方式进行多层绕包而成，且相邻两层聚四氟乙烯膜的绕包方向相反，绝缘层2每层的绕包重叠率为49％且绕包后聚四氟乙烯膜的左右边缘对缝的缝隙控制在1mm以内，绝缘层2的外径为7.60mm。标称厚度为0.10mm的铝塑复合薄膜非常薄，纵包减少电缆弯曲时的形变，进而减少对导体1的影响，铝层具有良好的屏蔽效果，重叠率为35％将两边缘完整的覆盖好，避免出现空漏区。设置铝塑复合带屏蔽层3一方面具有屏蔽效果，另一方面如果内编织屏蔽层4直接接触绕包绝缘层2，在编织加工过程中，因为在加工时的编织丝的放线张力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，对电缆的特性阻抗和衰减性能造成了结构上的损害；在电缆反复使用过程中，因为有外拉力和外踏压力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，并且随使用时间及频次增加，产生的印痕越深，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

铝塑复合带屏蔽层3采用标称厚度为0.10mm的铝塑复合薄膜进行纵包一层，铝塑复合带屏蔽层3的铝层厚度不小于0.05mm且铝面层朝外，纵包重叠率为35％。标称厚度为0.10mm的铝塑复合薄膜非常薄，纵包减少电缆弯曲时的形变，进而减少对导体1的影响，铝层具有良好的屏蔽效果，重叠率为35％将两边缘完整的覆盖好，避免出现空漏区。设置铝塑复合带屏蔽层3一方面具有屏蔽效果，另一方面如果内编织屏蔽层4直接接触绕包绝缘层2，在编织加工过程中，因为在加工时的编织丝的放线张力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，对电缆的特性阻抗和衰减性能造成了结构上的损害；在电缆反复使用过程中，因为有外拉力和外踏压力，导致编织丝对绝缘层2挤压而在绕包绝缘层2形成编织印痕，并且随使用时间及频次增加，产生的印痕越深，使电缆的性能逐渐降低，大大降低了飞机雷达维修及检测精度。

内编织屏蔽层4采用标称厚度为0.20mm的第二镀银铜线编织，第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，内编织屏蔽层4的编织密度不小于90％；内编织屏蔽层4的屏蔽效果取决于内编织屏蔽层4的编织密度，编织密度越小，其屏蔽效果越差，编织密度越大，其屏蔽效果越好。由于银的导电性能比铜好，镀银后内编织层的屏蔽效果更好。镀银层厚度不少于2um，防止电缆在使用过程中镀银层太薄因摩擦容易被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

编织润滑层5采用标称厚度为0.15mm的不定向聚四氟乙烯膜进行重叠绕包一层，绕包重叠率为35％；聚四氟乙烯膜的拉伸强度依次从大到小为定向、半定向及不定向；聚四氟乙烯膜的断裂伸长度依次从大到小为不定向、半定向及定向；因此，在使用聚四氟乙烯膜时，靠外层使用不定向聚四氟乙烯膜，靠里层使用半定向或定向聚四氟乙烯膜。编织润滑层5处于内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6之间，在电缆弯曲时受内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6的剪切力大，所以采用断裂伸长度强的不定向聚四氟乙烯膜；在靠里层的的绝缘层2，在电缆弯曲时，剪切力非常小，所以采用拉伸强度大的半定向或定向聚四氟乙烯膜。由于聚四氟乙烯具有良好的润滑性，采用聚四氟乙烯材质作为润滑层，避免内编织层与外编织层直接接触；避免电缆在反复使用过程中，因频繁弯曲，内编织层与外编织层频繁摩擦，导致编织丝的镀层被磨损，影响了维修及检测时的抗干扰性能，影响了检测结果。

外编织屏蔽层6采用标称厚度为0.18mm-0.20mm的第二镀银铜线编织，第二镀银铜线的镀银层厚度至少2um，外编织屏蔽层6的编织密度不小于90％，外编织层的材料作用原理同上述内编织层。

内护套7采用标称厚度为0.10mm的聚四氟乙烯生料带按照无缝绕包方式进行两层绕包而成，两层聚四氟乙烯生料带的绕包方向相反，且绕包重叠率为49％，每层聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，内护套7的厚度为0.30mm。聚四氟乙烯生料带是一种新颖理想的密封材料，由于其无毒、无味、优良的密封性、绝缘性、耐腐性，被广泛应用于水处理、天然气、化工、塑料、电子工程等领域。聚四氟乙烯耐高低温性能优越，长期使用温度达到200-260℃，低温达到-100℃时仍柔软，聚四氟乙烯生料带具有韧性好、纵向强度高、横向易於变形的特点；聚四氟乙烯生料带绕包后的左右边缘对缝的缝隙需控制在1mm以内，且绕包重叠率达到49％，将电缆外编织层很好地包裹，在环周面上达到密封的效果。

外护套8为一层标称厚度为0.40mm的聚全氟乙丙烯层，聚全氟乙丙烯层采用挤出工艺制成，聚四氟乙烯耐高温260度,聚全氟乙丙烯薄膜耐温200度,聚全氟乙丙烯可热熔加工而聚四氟乙烯薄膜主要用车削加工而成,聚全氟乙丙烯薄膜强度高于聚四氟乙烯，所以采用聚全氟乙丙烯作为外护套8是因为聚全氟乙丙烯耐高温且具有良好的热熔加工性，作为电缆的最外层，采用挤出工艺一体成型结构上是最稳定的；相对于背景技术中的外护套8采用挤出一层标称厚度为0.70mm的聚全氟乙丙烯层，本发明的外护套8相比背景技术更薄，柔软性更好，在维修和检测时减少了安装的难度和时间，特别是战时会大大提升了出机率。由于本发明的屏蔽层采用多层分进式屏蔽，在结构上进行了细化，在电缆工作时对内部导体1的影响较小，对外部护套的厚度要求降低，从整体上大大提升了电缆的稳定性能和结构性能。

内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6内填充有石墨超微细粉，石墨超微细粉颗粒中位直径小于1um，外编织屏蔽层6与内护套7之间设置有隔离层9，隔离层9采用标称厚度为0.15mm的不定向聚四氟乙烯膜进行重叠绕包一层，绕包重叠率为35％。石墨超微细粉具有很好的导电导热及润滑性能，填充在内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6内，大大提升了内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6的屏蔽性能，不同频率及不同波长的电磁波经过内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6时，石墨超微细粉具有很好的吸波效果，也是对内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6的屏蔽性能的补充。石墨超微细粉因此特殊的结构，具有良好的润滑性能，添加石墨超微细粉，减少了内编织屏蔽层4和外编织屏蔽层6的第二镀银铜线彼此间的磨损，电缆在使用过程中，电缆弯曲拉伸过程中编织层拉伸产生更大空隙区域，石墨超微细粉能很好的填充空隙区域，减少对屏蔽层的屏蔽效果。设置隔离层9，将外编织层与内护套7隔离开，防止石墨超微细粉进入内护套7层。

内护套7添加有吸波材料，吸波材料为多晶铁纤维吸收剂、铁氧体吸波材料、纳米吸波涂料的一种或几种。电磁波是由正交的磁场和电场组成的,其作用机理分为以下3种:1、高磁导率材料能使电磁波中的磁场分量转化成热量损耗掉；2、或用高导电率材料使电磁波中的电场分量转化成热量损耗掉,；3、利用耗能材料把电磁波中的电场和磁场转化成热量损耗掉。在内护套7添加吸波材料，作为电缆的第一屏蔽层，根据不同的吸波材料添加，可以达到内护套7从低频到高频的滤波效果。

本实施例还公布了一种吸波内护套的制备方法，包括以下步骤：

第一步：将吸波材料用球磨机进行粉磨，所得吸波粉颗粒中位直径为100nm；吸波粉达到纳米级别，能更好的在聚四氟乙烯树脂中分散，同时，吸波材料达到纳米级别，滤波效果更好；电磁波的波长从微波到长波，跨度比较大，飞机所用电缆会面临不同的环境，吸波粉颗粒中位直径为100nm对微波的滤波效果好。

第二步：将第一步所得吸波粉按重量比份30％加入至聚四氟乙烯树脂中混合，均匀分散制备树脂浆；重量比份30％既具有很好的滤波效果，又对聚四氟乙烯生料带最终结构影响不大，重量比份如继续增大，会严重影响聚四氟乙烯生料带的结构性能。

第三步：将树脂浆以每小时上升50℃的温度进行加热搅拌，且最终加温为340℃；聚四氟乙烯生料带是聚四氟乙烯分散树脂在配料，压延、加热拉伸过程中，未经烧结的带子，叫生料带，升温速度过快会容易导致聚四氟乙烯分解，在常温下，最终温度如超过370℃聚四氟乙烯分散树脂则开始烧结，性能也会随之改变。

第四步：将第三步加温后树脂浆进行压延和拉伸，制成具有滤波功能的聚四氟乙烯生料带。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。