全铝合金绞线的制备方法与流程

本发明涉及电力传输技术领域，特别是涉及一种全铝合金绞线的制备方法。

背景技术：

传统的全铝合金绞线，由若干圆形单丝绞合而成。全铝合金绞线的外表面并不平整光滑，而是外圈单丝之间形成凹槽，从而导致在同等截面的情况下导线整体外径较大，同时加上导线表面的凹槽，导致风阻较大。于是出现了外表面是平整光滑的导线，其外圈单丝为型线单丝。

但是，目前的型线单丝在绞合过程中，易出现型线单丝翻身、带油等问题。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种新的全铝合金绞线的制备方法。

一种全铝合金绞线的制备方法，包括如下步骤：

拉制型线单丝；

将所述型线单丝进行热处理；

以及将热处理之后的所述型线单丝绞制；

其中，在所述拉制型线单丝的步骤中，拉丝出口模的延伸系数为理论延伸系数减去0.01～0.09；排线参数为-5～-40。

上述全铝合金绞线的制备方法，对于拉丝出口模的延伸系数进行调整，从而使铝材料得以充满模具间隙，使得到的型线单丝形状规整，光洁不带油；进一步地，由于型线单丝形状规整，且与设计形状之间的偏差较小，从而可以确保后续型线单丝的顺利绞合。同时，预先对排线参数进行调整，使排线速度与收线速度达到一个平衡，从而保证型线单丝收线平整，不跳线，无翻身现象。

优选地，所述型线单丝绞制采用的绞合装置包括：

框体；

框内分线机构，设置在所述框体内；

若干框内定位管，用于将经过所述框内分线机构的型线单丝预定位；所述框内定位管设置在所述框体内；

框外分线板，设置在所述框体外；

若干三轮定位机构，安装在所述框外分线板上

以及并线模。

优选地，所述制备方法还包括：在型线单丝从三轮定位机构出来之后进入并线模之前，对型线单丝进行预扭转。

优选地，所述预扭转为顺时针方向。

优选地，所述预扭转为逆时针方向。

优选地，所述预扭转的角度为180°～720°。

优选地，还包括：在进入并线模之前，进行人工修型。

附图说明

图1为本发明的一实施例的型线单丝绞合装置的分线板的结构示意图。

图2为图1中的分线板的侧视示意图。

图3为本发明的一实施例的型线单丝绞合装置的框内定位管的结构示意图。

图4为本发明的一实施例的型线单丝绞合装置的三轮定位机构的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语″及/或″包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种全铝合金绞线的制备方法，包括如下步骤：

s1、拉制型线单丝；

s2、将所述型线单丝进行热处理；

s3、将热处理之后的所述型线单丝绞制；

在步骤s1中，在非滑动式铝合金大拉机上拉制。拉丝出口模的延伸系数为理论延伸系数减去0.01～0.09。具体地，理论延伸系数的计算公式：r0²/r1²，r0是前一道模具的半径，r1为当前模具的半径。由于对于拉丝出口模的延伸系数进行调整，从而使铝材料得以充满模具间隙，使得到的型线单丝形状规整，光洁不带油；进一步地，由于型线单丝形状规整，且与设计形状之间的偏差较小，从而可以确保后续型线单丝的顺利绞合。

在步骤s1中，排线参数为-5～-40。由于是型线拉丝，故而在拉丝过程中对拉丝设备排线精度要求较圆线生产需要的精度要求更高，通过预先对排线参数进行调整，使排线速度与收线速度达到一个平衡，保证型线单丝收线平整，不跳线，无翻身现象。

在步骤s2中，其主要目的是，通过热处理，使型线单丝的性能提高。具体地，在热处理炉中按一定的工艺对型线单丝进行热处理。

在步骤s3中，型线单丝采用如下绞合装置绞制。该绞合装置包括框体、框内分线机构、若干框内定位管、框外分线板、三轮定位机构、以及并线模。当然，可以理解的是，型线单丝绞合装置除了上述部件之外，还可能包括其它部件。其它部件可以采用本领域技术人员所认为合适的结构，在此不再赘述。

其中，框内分线机构和框内定位管均设置在框体内。型线单丝先经过框内分线机构，使型线单丝预定路线，避免型线单丝之间相互干扰造成打结，拉断等现象；然后型线单丝经过框内定位管，使型线单丝预定位，防止型线单丝的扭转。

进一步地，框内分线机构包括若干瓣相互围合的分线板。也就是说，框内分线机构呈若干瓣分体结构，每个分体结构为一个分线板。

在一具体实施例中，重点参见图1-2，分线板包括基板1，基板1上开设有若干贯穿基板的出线孔2、3、4、5。在使用时，每个型线单丝7穿过其对应的出线孔，出线孔固定型线单丝7的位置，这样从而实现型线单丝7预定路线。以图1为例，在图1中的分线板中，基板上开设有4个出线孔，从左到右分别标记为出线孔2、出线孔3、出线孔4、以及出线孔5。

优选地，出线孔的孔径为10mm～15mm。

优选地，分线板的基板为胶木板或塑料板。

具体地，基板1的下边缘呈弧形，其弧度与框体内管弧度相匹配。基板的下部分开设有固定螺孔6，通过与之匹配的固定螺栓8与固定螺孔配合来实现对基板的固定。

在另一具体实施例中，分线板包括基板；基板的外缘向内开设有若干分线槽。在使用时，每个型线单丝穿过其对应的分线槽，分线槽固定型线单丝的位置，这样也可以实现型线单丝预定路线。

优选地，分线槽呈方形；分线槽的宽度为10～15mm，分线槽的深度为基板的高度2/3～1/2。

重点参见图3，框内定位管9的主要作用是，用于将经过框内分线机构的型线单丝预定位。每个型线单丝对应一个框内定位管9，每个型线单丝7从其对应的框内定位管9中穿过。

优选地，框内定位管9上开设有供型线单丝7穿过的定位内孔10，定位内孔10为梯形或sz形。当定位内孔10为梯形，此时框内定位管适用于梯形型线单丝。当定位内孔10为sz形，此时框内定位管适用于sz形型线单丝。

优选地，框内定位管9的进口端呈喇叭口状。这样便于将型线单丝从进口端穿出。

其中，框外分线板设置在框体外。型线单丝从框体中出来之后，经过框外分线板，然后再经过三轮定位机构。三轮定位机构安装在框外分线板上。

重点参见图4，三轮定位机构包括上压轮11、以及分别位于上压轮11两侧斜下方的下压轮12、13。型线单丝经过三轮定位机构之后，可以最终固定型线单丝的方向。

在一具体实施例中，上压轮11的直径大于下压轮12、13的直径，下压轮12与下压轮13的直径相同。上压轮11与下压轮12、13可以是尼龙轮、或是胶木轮。

上压轮11以及下压轮12、13均支承在钢制的底板14上。上压轮11可绕轴自由转动，其在底板14上的上下位置可调。下压轮12、13也可绕各自的轴自由转动，下压轮12、13之间中心距可调节。

在步骤s3中优选还包括：在型线单丝从三轮定位机构出来之后进入并线模之前，对型线单丝进行预扭转。通过预扭转，可以抵消绞合过程中型线单丝因框体旋转造成的应力，更有助于绞合过程。优选地，该预扭转人力即可完成。

在某些情况下，预扭转为顺时针方向。在另一些情况下，预扭转为逆时针方向。具体预扭转可视单丝安装方向以及框体旋转方向而选择合适的方向。

优选地，预扭转的角度为180°～720°。

在步骤s3中优选还包括：在进入并线模之前，进行人工修型。通过人工修型，可以进一步防止型线单丝在绞合过程中翻身。

上述全铝合金绞线的制备方法，对于拉丝出口模的延伸系数进行调整，从而使铝材料得以充满模具间隙，使得到的型线单丝形状规整，光洁不带油；进一步地，由于型线单丝形状规整，且与设计形状之间的偏差较小，从而可以确保后续型线单丝的顺利绞合。同时，预先对排线参数进行调整，使排线速度与收线速度达到一个平衡，从而保证型线单丝收线平整，不跳线，无翻身现象。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。