本实用新型涉及汽车电线敷设的技术领域，特别是涉及一种新型乘用车背门电线。
背景技术：
众所周知，随着目标消费者年轻化和个性化时代的到来，两厢轿车和运动型SUV汽车越来越受到人们的青睐，汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路，车门作为一个独立的系统，也有自己的线束系统，车门的空间本身不大，却承载了相对较多的功能件，乘用车背门电线设计开门时的离地高度一般都是综合国内男女身高，离地高度决定了背门的开启角度，一般在90度左右，背门内线受汽车部件的振动幅度、背门开启角度以及运动件的行程影响，会加速导线的弯曲形变、磨损直至导线破裂甚至折断，导线的破损直接影响到驾驶的可操作性和安全性；现有的乘用车背门电线包括导体单丝和绝缘层，绝缘层包覆在多组导体单丝的外侧，导体单丝多使用热轧工艺下的低氧金属材料，导体单丝在0.20mm以上，而且为追求高耐磨性，绝缘层一般选用硬度较大的热塑性聚氯乙烯；现有的乘用车背门电线使用中发现，导体单丝过多，虽然保证了电线的耐弯曲性，但是过多的导体单丝组成，意味着单位长度的产品需要耗用更多的工时和设备利用率，生产效率较低，无形当中增加产品的成本；并且绝缘层采用苯乙烯基热塑性弹性材料，价格昂贵，产品成本较高，导致实用性较低；同时为了达到防护目的，通常使用胶套、护管或绒布胶垫缠绕作为外部防护对电线进行保护，但是当前使用的辅助材料均难符合大环境下的车辆VOC要求。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种不需要通过将导体单丝控制在极小的范围内就可以保证电线的柔软度，提高生产效率，使产品量产实现最大化；并且在实现性能需求的条件下，极大的降低了材料成本；同时采用挤出护套层替代非环保性胶管、套管、布基胶带等，有利于车内空气环境，提高乘车人员舒适度的新型乘用车背门电线。
本实用新型的新型乘用车背门电线，包括导体单丝、绝缘层和护套层，所述导体单丝材料采用连续铸造工艺条件的无氧金属，一般为铜、镀锡铜或其他合金铜，所述绝缘层包覆在多组导体单丝的外侧，绝缘层采用低气味热塑性聚氯乙烯材料，所述护套层包覆在绝缘层的外侧，并在护套层和绝缘层之间设置有填充层。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述导体单丝材料的纯度在99.99％以上。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述导体单丝断裂伸长率参考EN13602。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述导体单丝组成根数19～55，导体单丝直径0.14-0.16mm,即导体单丝组合的直径为19～55*(0.14-0.16mm)。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述绝缘层按照使用环境要求，可选择的有105摄氏度PVC和125摄氏度PVC，材料硬度邵氏A为92～96。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述绝缘层材料加工过程使用接触式高频预热装置，控制绝缘断裂伸长率数值在200％以上。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述护套层采用软质低气味热塑性聚氯乙烯材料，材料硬度邵氏88～92，加工过程使用非挤压式工艺。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述导体单丝采用类似对称方式绞合，绝缘同心度≥60％。
本实用新型的新型乘用车背门电线，所述填充层选用细度极高的硅酸镁盐类矿物颗粒，或该矿物颗粒和硅油的混合物。
与现有技术相比本实用新型的有益效果为：通过上述设置，导体单丝使用连续铸造工艺下的金属材料，在结晶器中，金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能更好，杂质少，纯度高，电阻率小，用该材料拉制的单丝在经过退火工艺后，单丝更柔软，由于加工过程简化，材料成本更低，单丝直径可控，不需要通过将导体单丝控制在极小的范围内就可以保证电线的柔软度，提高生产效率，使产品量产实现最大化；在实现性能需求的条件下，利用经济性材料在一定的加工条件下达到弯曲性能，极大的降低了材料成本；通过采用挤出护套层替代非环保性胶管、套管、布基胶带等，有利于车内空气环境，提高乘车人员舒适度。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
附图中标记：1、导体单丝；2、绝缘层；3、护套层；4、填充层。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1所示，本实用新型的新型乘用车背门电线，包括导体单丝1、绝缘层2和护套层3，导体单丝材料采用连续铸造工艺条件的无氧金属，一般为铜、镀锡铜或其他合金铜，绝缘层包覆在多组导体单丝的外侧，绝缘层采用低气味热塑性聚氯乙烯材料，护套层包覆在绝缘层的外侧，并在护套层和绝缘层之间设置有填充层4；通过上述设置，导体单丝使用连续铸造工艺下的金属材料，在结晶器中，金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能更好，杂质少，纯度高，电阻率小，用该材料拉制的单丝在经过退火工艺后，单丝更柔软，由于加工过程简化，材料成本更低，单丝直径可控，不需要通过将导体单丝控制在极小的范围内就可以保证电线的柔软度，提高生产效率，使产品量产实现最大化；在实现性能需求的条件下，利用经济性材料在一定的加工条件下达到弯曲性能，极大的降低了材料成本；通过采用挤出护套层替代非环保性胶管、套管、布基胶带等，有利于车内空气环境，提高乘车人员舒适度。
本实用新型的新型乘用车背门电线，导体单丝材料的纯度在99.99％以上；通过上述设置，提高导体单丝传输效果。
本实用新型的新型乘用车背门电线，导体单丝断裂伸长率参考EN13602。
本实用新型的新型乘用车背门电线，导体单丝组成根数19～55，导体单丝直径0.14-0.16mm,即导体单丝组合的直径为19～55*(0.14-0.16mm)；通过上述设置，降低人员和设备工时，在满足产品性能要求的前提下合理的控制产品成本，提高电线的应用性。
本实用新型的新型乘用车背门电线，绝缘层按照使用环境要求，可选择的有105摄氏度PVC和125摄氏度PVC，材料硬度邵氏A为92～96；通过上述设置，利用经济性材料在一定的加工条件下达到弯曲性能，提高使用可靠性。
本实用新型的新型乘用车背门电线，绝缘层材料加工过程使用接触式高频预热装置，控制绝缘断裂伸长率数值在200％以上；通过上述设置，提高提高绝缘层的柔软性和抗疲劳能力。
本实用新型的新型乘用车背门电线，护套层采用软质低气味热塑性聚氯乙烯材料，材料硬度邵氏88～92，加工过程使用非挤压式工艺；通过上述设置，通过护套层提高电线的耐磨损性能。
本实用新型的新型乘用车背门电线，导体单丝采用类似对称方式绞合，绝缘同心度≥60％。
本实用新型的新型乘用车背门电线，填充层选用细度极高的硅酸镁盐类矿物颗粒，或该矿物颗粒和硅油的混合物；通过上述设置，通过填充层使护套层容易的从芯线绝缘层上剥离，提高使用可靠性。
本实用新型的新型乘用车背门电线，导体单丝使用连续铸造工艺下的金属材料，在结晶器中，金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能更好，杂质少，纯度高，电阻率小，用该材料拉制的单丝在经过退火工艺后，单丝更柔软，由于加工过程简化，材料成本更低，单丝直径可控，不需要通过将导体单丝控制在极小的范围内就可以保证电线的柔软度，提高生产效率，使产品量产实现最大化；在实现性能需求的条件下，利用经济性材料在一定的加工条件下达到弯曲性能，极大的降低了材料成本；通过采用挤出护套层替代非环保性胶管、套管、布基胶带等，有利于车内空气环境，提高乘车人员舒适度。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。