一种软包电池的新型封头结构的制作方法

本实用新型涉及电池热封封装技术领域，具体涉及一种软包电池的新型封头结构。

背景技术：

软包装锂聚合物电池一般采用铝塑膜作为包装材料，一般由三层或多层材料构成，但最主要的三层材料是：内层为热封粘结层，多采用聚乙烯或聚丙烯材料等，在到达一定温度的情况下，此层材料能融合粘结；中间层为铝箔；外层为保护层，多采用高熔点的聚酯或尼龙材料，有很强的机械性能，防止外力对电池的损伤，起保护电池的作用。其中铝层可以提供一定的成型能力和机械强度，能够防止电池外部水汽的渗入，同时防止内部电解液的渗出。

为了防止水汽进入电池内部，需要在电池的封装过程中用加热的金属封头对电池包装材料进行热封装，通过上下封头压合并传递热量给电池包装膜，使电池包装膜的粘接层热熔粘结，让电池形成完整封闭的环境，为了确认封装边的封装粘结可靠性，避免虚封等情况发生，现在主要采用检测电池封边厚度的办法来进行判断，判断的依据是热封完成后的封边厚度小于上下两层包装膜的厚度，一般会需要两层粘结层的厚度通过热封头热熔粘结后，变成一层粘结层的厚度，其它的铝箔层及保护层厚度不变。通常会要求同枚电池的同条封装边厚度差异小于0.015mm。

但是，封装边的厚度差异要求给封头制作带来了极高的难度，尤为突出的是在封头在加热条件下封头本身的变形带来的影响。这样的膨胀变形尺寸在封头被分段固定锁定的情况下，封头封装面会明显变形扭曲，当上下封头封装面都处于扭曲变形的情况下，直接导致封印边的封印厚度不可控，市面上缺乏一种能够有减少由于温度上升后带来的变形的封头结构。

技术实现要素：

为解决上述存在的问题，本实用新型提供一种软包电池的新型封头结构。

一种软包电池的新型封头结构，包括底座锁紧区域，所述底座锁紧区域上方设有凸起的结构，所述凸起结构的顶部设有封装面，所述凸起结构的两侧底座锁紧区域分别设有多个螺丝孔，所述螺丝孔间隔设有横向缓冲间隙，所述横向缓冲间隙包括竖向缓冲间隙和扇形间隙。

优选地，所述竖向缓冲间隙的宽度为0.15至0.20mm。

优选地，所述扇形间隙的高点距离封装面4.5-5.5mm。

优选地，所述扇形两端的尖点位置设有0.15mm的过度圆弧，所述圆弧能减小扇形所受到的应力。

优选地，所述底座和凸台的材料为导热性能和材料刚性比较平衡的模具钢。

本实用新型的有益效果：通过原有的结构调整，增加竖向缓冲间隙、扇形间隙以及横向缓冲间隙，从而尽可能减小和消除了对热封有较大影响的热变形，明显的提高了热封印精度，提高了锂电池的封装良品率。

附图说明

图1是本实用新型一种软包电池的新型封头结构的立体示意图。

图2是本实用新型一种软包电池的新型封头结构的正视图。

图3是本实用新型一种软包电池的新型封头结构的俯视图。

图4是本实用新型一种软包电池的新型封头结构的侧视图。

图5是本实用新型一种软包电池的新型封头结构中竖向缓冲间隙和扇形间隙的示意图。

图中：1-封装面；2-竖向缓冲间隙；3-扇形间隙；4-锁紧螺丝孔； 5-凸起结构；6-底座锁紧区域；7-横向缓冲间隙。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例只用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图5所示，一种软包电池的新型封头结构，包括底座锁紧区域6，所述底座锁紧区域6上方设有凸起结构5，所述凸起结构 5顶部设有封装面1，所述凸起结构5两侧分别设有6个螺丝孔4，所述螺丝孔4间隔设有横向缓冲间隙7，所述横向缓冲间隙7包括竖向缓冲间隙2和扇形间隙3。

如图1-图5所示，所述竖向缓冲间隙2的宽度为0.15至0.20mm，所述扇形间隙3距离封装面1有4.5-5.5mm，所述扇形间隙3两端尖点位置设有0.15mm的圆弧，所述圆弧能减小扇形间隙3所受到的应力，所述竖向缓冲间隙2宽度为0.20mm，所述底座缩进去与6和凸起结构5的材料为导热性能和材料刚性比较平衡的模具钢。

具体实施方式：将黄铜作为本实用新型材料，毎侧开设6个螺丝孔4，两侧共对应一共12个螺丝孔4，同侧螺丝孔4之间总共开5条变形竖向缓冲间隙2，每条竖向缓冲间隙2的宽度为0.20mm；再在竖向缓冲间隙2的顶部开设扇形间隙3，扇形间隙3的最宽位置是 1.00mm,扇形间隙3的角度为120度。

最后将本实用新型锁定在工装上，并对其加热，再次用精密磨床对封装面1研磨，提高封装面1精度。

本实用新型通过原有的结构，从而尽可能减小和消除了对热封有较大影响的热变形，明显的提高了热封印精度，提高了锂电池的封装良品率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。