一种AGM隔板的制作方法

本实用新型涉及蓄电池配件技术领域，特别涉及一种AGM隔板。

背景技术：

铅酸蓄电池是一种技术趋于成熟且安全环保的电池，铅酸蓄电池在组装生产过程中，需要在其正负极板之内夹一层隔板，隔板作为蓄电池中的一个重要部件需要具有以下性质：①启动、点火、照明用电池的隔板作为电解液贮存物，必须能吸收足够的电解液以保证电池的放电容量，同时还必须有恰当的孔率，以保证气体可以再复合；②隔板必须有足够的抗拉伸和机械强度，以适应机械化生产的需要；③隔板必须在酸液中不溶，且杂质含量应小，以防止杂质溶入电解液中影响电池性能；④隔板需要有高的孔率，以使酸液分布均匀，且在灌酸和化成时酸液流动顺畅；⑤隔板需具有一定的弹性，以保证隔板在电池充放循环过程中始终和极板间保持紧压状态；⑥隔板须能吸收足够的电解液，同时要保证电池处于贫液状态；⑦隔板必须允许电解液在其中自由流动，尤其是在电池处于过充电状态下，为氧气循环再化合提供气体通路等。隔板所起的重要作用日益得到人们的重视，被称作蓄电池的“第三电极”，直接影响蓄电池的比能量、放电性能和循环性能等性能。

如专利公告号CN204905333U公布的一种蓄电池玻璃纤维隔板结构，包括：玻璃纤维基板、筋条、玻璃纤维毡板和胶乳层，其中玻璃纤维基板的厚度大于玻璃纤维毡板，胶乳层设于玻璃纤维基板的两侧，筋条为PVC筋条且粘接于玻璃纤维基板和玻璃纤维毡板之间，筋条分为较疏筋条组和较密筋条组，其中较疏筋条组和较密筋条组均为每四条一组，较疏筋条组的筋条间距为较密筋条组的筋条间距的两倍，较疏筋条组和较密筋条组依次相间地分布，且相邻的较疏筋条组和较密筋条组之间的距离为较密筋条组的筋条间距的两倍。本实用新型通过在玻璃纤维基板和玻璃纤维毡板之间设置筋条从而形成中空结构，有利于氧气流通循环，极大提高了蓄电池的性能，同时保证了隔板的强度，也节省了材料。但是该隔板在电池放电时，由于正极反应生成水，水与附近的酸混合，会降低正极附近的酸的浓度，从而无法减轻产生浓差极化的程度，进而会降低部分电池的性能。

技术实现要素：

要解决的技术问题

本实用新型的目的是针对现有技术所存在的上述问题，特提供一种能够减少电池浓差极化情况且有利于氧气流通循环的AGM隔板。

技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种AGM隔板，包括AGM隔板本体，所述AGM隔板本体包括靠近蓄电池正极的正极层、靠近蓄电池负极的负极层以及设置于所述正极层与所述负极层之间的中间层，所述正极层水平方向上设置多个正极微孔，所述负极层水平方向上设置多个负极微孔，所述正极微孔的孔径大于所述负极微孔的孔径；所述中间层分别与所述正极层和所述负极层粘接，同时其竖直方向上设置多个通孔。

通过正极层和负极层的设置使隔板相对于电池的正极和负极有所区别，同时正极层上设置的正极微孔和负极层上设置的负极微孔均用于吸附固定硫酸，但由于正极微孔的孔径大于负极微孔的孔径，从而使整个正极层上的正极微孔吸收的硫酸量大于整个负极层上的负极微孔吸收的硫酸量，进而减少因正极附近的硫酸浓度降低过多而导致的浓差极化的程度。另外位于正极层和负极层之间的中间层设置用于通过氧气的通孔，既可以促进氧气流通循环，又不会对正极微孔和负极微孔产生干涉和影响，不会影响其吸收硫酸的量，从而提高了整个电池的性能。

进一步的，所述正极微孔为喇叭孔，其靠近蓄电池正极一侧的孔径大于另一侧的孔径。喇叭孔由于其开口较大，可以使正极微孔更快的吸收和释放硫酸，从而提高电池的充放电性能。

进一步的，所述正极微孔的喇叭孔的开口夹角为60-120°。该角度范围有利于快速的吸收或释放硫酸。

进一步的，所述正极微孔呈矩形阵列分布于所述正极层上，所述负极微孔呈矩形阵列分布于所述负极层上，同时所述正极微孔之间的间隙小于所述负极微孔之间的间隙。正极微孔和负极微孔均为矩形阵列分布可以使正极层和负极层吸收硫酸时更加均匀，更加有利于电池内部电解反应的充分性。同时正极微孔之间的间隙小于负极微孔之间的间隙可以使整个正极层上分布有更多的正极微孔，进而提高整个正极层的吸收硫酸的量，从而减少浓差极化的程度。

进一步的，所述通孔的直径大于所述正极微孔的直径且呈矩形阵列分布于所述中间层上。通孔的直径大有利于更多的氧气通过，同时矩形阵列分布也有利于氧气均匀的通过整个中间层，使整个电池反应更加充分和均匀。

进一步的，所述正极层为细玻璃纤维棉，所述负极层为粗玻璃纤维棉。由于细玻璃纤维棉的吸酸值高于粗玻璃纤维棉，因此该设置可以有利于提高正极层的吸收硫酸的量，从而进一步的减少浓差极化的程度。

进一步的，所述中间层与所述正极层和所述负极层之间设置乳胶层。乳胶层的设置可以使得正极层、中间层以及负极层粘接更加牢固，保证了整个隔板的强度，同时也能防止通孔内的氧气对正负极微孔产生影响。

本实用新型的有益效果：

本AGM隔板解决了一般的AGM隔板在电池放电时，无法减轻电池产生浓差极化的程度，进而会降低部分电池的性能的问题，通过将隔板分为正极层、中间层以及负极层，并在正负极层上设置用于吸附固定硫酸的正负极微孔，控制正极微孔的孔径大于负极微孔的孔径，从而使整个正极层上的正极微孔吸收的硫酸量大于整个负极层上的负极微孔吸收的硫酸量，进而减少因正极附近的硫酸浓度降低过多而导致的浓差极化的程度。另外位于正极层和负极层之间的中间层设置用于通过氧气的通孔，既可以促进氧气流通循环，又不会对正极微孔和负极微孔产生干涉和影响，不会影响其吸收硫酸的量，从而提高了整个电池的性能。

附图说明

图1是本实用新型的俯视剖视示意图；

图2是本实用新型中正极层的正视图；

图3是本实用新型中负极层的正视图；

图中，1-AGM隔板本体，11-正极层，111-正极微孔，12-负极层，121-负极微孔，13-中间层，131-通孔，2-乳胶层。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，一种AGM隔板，包括用于隔离电池正负极的AGM隔板本体1，其中AGM隔板本体1包括靠近蓄电池正极的正极层11、靠近蓄电池负极的负极层12以及设置于正极层11与负极层12之间的中间层13，正极层11水平方向上设置多个用于吸附固定硫酸的正极微孔111，负极层12水平方向上设置多个用于吸附固定硫酸的负极微孔121，其中正极微孔111的孔径大于负极微孔121的孔径。由于孔径较大能吸收更多的硫酸量，所以使整个正极层11的吸酸量大于整个负极层12的吸酸量，进而减少因正极附近的硫酸浓度降低过多而导致的浓差极化的程度。中间层13分别与正极层11和负极层12粘接，同时其竖直方向上设置多个用于通过氧气的通孔131。通孔131既可以促进氧气流通循环，又不会对正极微孔111和负极微孔121产生干涉和影响，不会影响其吸收硫酸的量，从而提高了整个电池的性能。作为优选，通孔131的直径大于正极微孔111的直径且呈矩形阵列分布于中间层13上。通孔131的直径大有利于更多的氧气通过，同时矩形阵列分布也有利于氧气均匀的通过整个中间层13，使整个电池反应更加充分和均匀。

实施例一

如图1-3所示，正极微孔111呈矩形阵列分布于正极层11上，负极微孔121呈矩形阵列分布于负极层12上，同时正极微孔111之间的间隙小于负极微孔121之间的间隙。正极微孔111和负极微孔121均为矩形阵列分布可以使正极层11和负极层12吸收硫酸时更加均匀，更加有利于电池内部电解反应的充分性。同时正极微孔111之间的间隙小于负极微孔121之间的间隙可以使整个正极层11上分布有更多的正极微孔111，进而提高整个正极层11的吸收硫酸的量，从而减少浓差极化的程度。同时正极微孔111为喇叭孔，其靠近蓄电池正极一侧的孔径大于另一侧的孔径。正极微孔111的喇叭孔的开口夹角为60-120°。喇叭孔由于其开口较大，可以使正极微孔111更快的吸收和释放硫酸，从而提高电池的充放电性能。作为优选，正极层11为细玻璃纤维棉，负极层12为粗玻璃纤维棉。由于细玻璃纤维棉的吸酸值高于粗玻璃纤维棉，因此该设置可以有利于提高正极层11的吸收硫酸的量，从而进一步的减少浓差极化的程度。中间层13与正极层11和负极层12之间设置乳胶层2。乳胶层2的设置可以使得正极层11、中间层13以及负极层12粘接更加牢固，保证了整个隔板的强度，同时也能防止通孔131内的氧气对正负极微孔产生影响。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。