立体卷铁芯和采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置的制作方法

本实用新型涉及非晶立体卷变压器制作技术领域，特别涉及一种立体卷铁芯和采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置。

背景技术：

非晶立体卷变压器具有节省材料、提高性能、降低损耗和噪声等优势，使用非晶材料还具备降低变压器空载损耗的特性，因此非晶立体卷变压器具有较大推广价值。铁芯制造方法作为该类型变压器的基础环节，存在较多自动化程度优化点。作为铁芯来料，非晶带材初始状态为单层带材，经分卷、合卷后制备为五层或多层带材供客户使用，分卷、合卷过程增加了制造成本。

目前国内非晶立体卷铁芯主要制作工艺为，卷状多层带材进行放料、开料，开料后进行剪切好的梯形带材卷绕收取，在收取后，使用卷绕设备绕制成单只铁芯。整个制备过程对于剪切及卷绕成型后的带材尺寸偏差要求较高。因五层带材来料具有宽度差异，不同层间的带材具有长度差值，因此在开料及卷绕环节易发生二次错层，影响加工精度，不利于高速生产，制造效率相对低。例如，以1000m长度的5层带材为例，其内外长度差值为0.211m，该长度偏差对开料、卷绕过程中都会增加制造难度。常规解决方法为增加过程辊系，用于碾平材料，将长度差累计到最末端，降低该长度差对生产过程的影响。但因为五层带材表面厚度分布不均匀，增加过程辊系带来增加层间错层的影响。

因此，多层非晶带材在制造卷绕立体卷铁芯时，精度控制难度大，发生错层、张力不均匀概率增大，导致卷绕成型的非晶立体卷铁芯角度偏差大，直径偏差大，增大线圈设计余量，影响成本，生产效率和质量一致性不易提升。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，解决了多层带材因层间长度不一致导致的开料及卷绕过程易错层问题，有利于提高铁芯制备过程的生产效率及产品质量。本实用新型的另一目的是提供一种立体卷铁芯。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下方案：

一种采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的方法，包括：

步骤1)开料，通过开料装置将单层非晶带材作为原料进行开料；

步骤2)定位，通过第一位置检测装置使原料位于定位位置，控制装置实时采集所述第一位置检测装置的信息，反馈到所述开料装置对所述原料的位置进行调整；

步骤3)张力检测，通过张力检测装置对于定位后的所述原料进行张力检测，所述控制装置实时采集所述张力检测装置的信息，反馈到后续的卷绕装置对张力进行调整；

步骤4)裁切，通过裁切装置对张力检测后的所述原料进行裁切，得到卷绕带材和其他带材；

步骤5)卷绕位置检测，通过第二位置检测装置使所述卷绕带材位于定位位置，所述控制装置实时采集所述第二位置检测装置的信息，反馈到后续的所述卷绕装置对所述卷绕带材的位置进行调整；

步骤6)卷绕，通过所述卷绕装置卷绕所述卷绕带材。

优选的，上述步骤6)还包括收料，通过收料装置将所述其他带材进行收料。

优选的，上述步骤5)还包括收料位置检测，通过第三位置检测装置使所述其他带材位于定位位置，所述控制装置实时采集所述第三位置检测装置的信息，反馈到所述收料装置对所述其他带材的位置进行调整。

优选的，上述第三位置检测装置为纠偏检测装置。

优选的，上述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置均为纠偏检测装置。

优选的，上述步骤1)和所述步4)中对所述原料的宽度的加工精度为±0.5mm。

优选的，上述步骤5)中的卷绕位置检测的错层精度为±0.5mm。

本实用新型还提供一种立体卷铁芯，为采用单层非晶带材制作。

本实用新型还提供一种采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，包括依次连接的：

用于对单层非晶带材的原料进行开料的开料装置；

用于对所述原料进行张力检测的张力检测装置；

用于将所述原料裁切成卷绕带材和其他带材的裁切装置；

用于将所述卷绕带材进行卷绕的卷绕装置；

其中，

所述开料装置和所述裁切装置之间设置有对所述原料进行位置检测的第一位置检测装置，

所述张力检测装置与所述卷绕装置之间设置有对所述卷绕带材进行位置检测的第二位置检测装置；

还包括采集所述第一位置检测装置的信息对所述开料装置进行控制的、采集所述第二位置检测装置的信息对所述卷绕装置进行控制的控制装置。

优选的，上述的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置还包括收料装置和第三位置检测装置，所述控制装置与所述第三位置检测装置和所述收料装置通信连接。

优选的，上述第三位置检测装置为纠偏检测装置。

优选的，上述裁切装置后设置分流装置，所述分流装置包括第一定滑轮、第二定滑轮和第三定滑轮，所述卷绕带材和所述其他带材经过所述第一定滑轮后，所述卷绕带材经过所述第二定滑轮后到达所述卷绕装置，所述其他带材经过所述第二定滑轮到达所述收料装置。

优选的，上述第二定滑轮位于所述第三定滑轮的上方，所述其他带材在所述第一定滑轮和所述第三定滑轮之间的部分为倾斜状态，所述第三位置检测装置倾斜设置且位于所述其他带材的下方。

优选的，上述第二定滑轮和所述第三定滑轮设置在同一个支架上。

优选的，上述收料装置设置在所述卷绕装置的后方。

优选的，上述收料装置的高度低于所述卷绕装置的高度。

优选的，上述第一位置检测装置和所述第二位置检测装置均为纠偏检测装置。

优选的，上述第一位置检测装置位于所述原料的上方，所述第二位置检测装置位于所述卷绕带材的上方。

上述本实用新型所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，包括依次连接的：用于对单层非晶带材的原料进行开料的开料装置；用于对所述原料进行张力检测的张力检测装置；用于将所述原料裁切成卷绕带材和其他带材的裁切装置；用于将所述卷绕带材进行卷绕的卷绕装置；其中，所述开料装置和所述裁切装置之间设置有对所述原料进行位置检测的第一位置检测装置，所述张力检测装置与所述卷绕装置之间设置有对所述卷绕带材进行位置检测的第二位置检测装置；还包括采集所述第一位置检测装置的信息对所述开料装置进行控制的、采集所述第二位置检测装置的信息对所述卷绕装置进行控制的控制装置。

使用时，其步骤为：

步骤1)开料，通过开料装置将单层非晶带材作为原料进行开料；步骤2)定位，通过第一位置检测装置使原料位于定位位置，控制装置实时采集所述第一位置检测装置的信息，反馈到所述开料装置对所述原料的位置进行调整；步骤3)张力检测，通过张力检测装置对于定位后的所述原料进行张力检测，所述控制装置实时采集所述张力检测装置的信息，反馈到后续的卷绕装置对张力进行调整；步骤4)裁切，通过裁切装置对张力检测后的所述原料进行裁切，得到卷绕带材和其他带材；步骤5)卷绕位置检测，通过第二位置检测装置使所述卷绕带材位于定位位置，所述控制装置实时采集所述第二位置检测装置的信息，反馈到后续的所述卷绕装置对所述卷绕带材的位置进行调整；步骤6)卷绕，通过所述卷绕装置卷绕所述卷绕带材。

本实用新型所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，解决了多层带材因层间长度不一致导致的开料及卷绕过程易错层问题，有利于提高铁芯制备过程的生产效率及产品质量。并且，控制精度提高、产品制备效率提升，变压器线圈设计余量及成本降低。相较于多层带材，省去了分卷、合卷的制造成本；在带材开料、卷绕环节，具有易于控制精度、易于提升生产效率的特点。

附图说明

图1为本实用新型实施例所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置的结构示意图。

上图1中：

开料装置1、第一位置检测装置2、张力检测装置3、裁切装置4、第二位置检测装置5、第三位置检测装置6、卷绕装置7、收料装置8。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1，图1为本实用新型实施例所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置的结构示意图。

本实用新型实施例所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的方法，包括：步骤1)开料，通过开料装置1将单层非晶带材作为原料进行开料；步骤2)定位，通过第一位置检测装置2使原料位于定位位置，控制装置实时采集第一位置检测装置2的信息，反馈到开料装置1对原料的位置进行调整；步骤3)张力检测，通过张力检测装置3对于定位后的原料进行张力检测，控制装置实时采集张力检测装置3的信息，反馈到后续的卷绕装置7对张力进行调整；步骤4)裁切，通过裁切装置4对张力检测后的原料进行裁切，得到卷绕带材和其他带材；步骤5)卷绕位置检测，通过第二位置检测装置5使卷绕带材位于定位位置，控制装置实时采集第二位置检测装置5的信息，反馈到后续的卷绕装置7对卷绕带材的位置进行调整；步骤6)卷绕，通过卷绕装置7卷绕卷绕带材。

本实用新型实施例还提供一种立体卷铁芯，为采用单层非晶带材制作。

本实用新型实施例所提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的方法，解决了多层带材因层间长度不一致导致的开料及卷绕过程易错层问题，有利于提高铁芯制备过程的生产效率及产品质量。并且，控制精度提高、产品制备效率提升，变压器线圈设计余量及成本降低。相较于多层带材，省去了分卷、合卷的制造成本；在带材开料、卷绕环节，具有易于控制精度、易于提升生产效率的特点。

为了进一步优化上述方案，步骤6)还包括收料，通过收料装置8将其他带材进行收料，避免材料浪费。具体的，步骤5)还包括收料位置检测，通过第三位置检测装置6使其他带材位于定位位置，控制装置实时采集第三位置检测装置6的信息，反馈到收料装置8对其他带材的位置进行调整，避免收料过程错层。

其中，第一位置检测装置2、第二位置检测装置5和第三位置检测装置6为纠偏检测装置。纠偏检测装置为现有设备。

其中，步骤1)和步4)中对原料的宽度的加工精度为±0.5mm。步骤5)中的卷绕位置检测的错层精度为±0.5mm。

本实用新型实施例还提供一种采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，包括依次连接的：用于对单层非晶带材的原料进行开料的开料装置1；用于对原料进行张力检测的张力检测装置3；用于将原料裁切成卷绕带材和其他带材的裁切装置4；用于将卷绕带材进行卷绕的卷绕装置7；其中，开料装置1和裁切装置4之间设置有对原料进行位置检测的第一位置检测装置2，张力检测装置3与卷绕装置7之间设置有对卷绕带材进行位置检测的第二位置检测装置5；还包括采集第一位置检测装置2的信息对开料装置1进行控制的、采集第二位置检测装置5的信息对卷绕装置7进行控制的控制装置。

本实用新型实施例提供的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置，解决了多层带材因层间长度不一致导致的开料及卷绕过程易错层问题，有利于提高铁芯制备过程的生产效率及产品质量

其中，上述的采用单层非晶带材制作立体卷铁芯的装置还包括收料装置8和第三位置检测装置6，控制装置与第三位置检测装置6和收料装置8通信连接，控制装置采集第三位置检测装置6的信息对收料装置8进行控制。

其中，裁切装置4后设置分流装置，分流装置4包括第一定滑轮、第二定滑轮和第三定滑轮，卷绕带材和其他带材经过第一定滑轮后，卷绕带材经过第二定滑轮后到达卷绕装置7，其他带材经过第二定滑轮到达收料装置8。从而将卷绕带材与其他带材分开处理，提高工作效率。

具体的，第二定滑轮位于第三定滑轮的上方，其他带材在第一定滑轮和第三定滑轮之间的部分为倾斜状态，第三位置检测装置6倾斜设置且位于其他带材的下方，第二定滑轮和第三定滑轮设置在同一个支架上。结构简单，使用方便。

其中，收料装置8设置在卷绕装置7的后方。收料装置8的高度低于卷绕装置7的高度。避免两者之间相互干扰。

其中，第一位置检测装置2位于原料的上方，第二位置检测装置5位于卷绕带材的上方，方便检测。

具体实施时：

(1)开料：使用单层非晶作为原料进行开料(放料)。

(2)定位，即开料纠偏检测：通过纠偏检测装置进行带材偏移检测、反馈开料装置1进行对正调节，使材料初始位置定位一致，允许的偏差为±1mm。

(3)张力检测：定位后的带材经过张力检测装置3检测、反馈卷绕装置7，确保张力稳定性。

(4)裁切：张紧后进入剪切环节裁切，按开料表，裁切成要求尺寸的带材，即卷绕带材，还有除了卷绕带材至外的其他带材。

(5)卷绕位置检测，即卷绕纠偏检测：通过纠偏检测装置进行卷绕带材偏移检测、反馈卷绕装置7进行对正调节，使材料卷绕过程中定位满足卷绕精度要求，允许的偏差为±0.5mm。

(6)收料纠偏检测：通过纠偏检测装置进行收料带材偏移检测、反馈收料装置8进行对正调节，避免收料过程错层，允许的偏差为±1mm。

(7)卷绕：经裁切分条后的卷绕带材经过卷绕装置7进行卷绕，绕制成立体铁芯。

(8)收料：经裁切的另一条带材，即其他带材通过收料装置8收料。

其中，开料以及裁切中，带材的宽度控制偏差为±0.5mm，优选的，为±0.2mm；最终得到的立体卷铁芯，其错层偏差为±0.5mm，优选的，为±0.4mm。错层偏差指的是，当带材成卷时，外层的带材与内层的带材的侧壁，也就是宽度方向上的那个壁面，不一定是对齐的，往往会有左右偏移，即错层偏差。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。