金属簧片结构和电连接器的制作方法

本实用新型涉及电连接器技术领域，特别涉及一种金属簧片结构和电连接器。

背景技术：

现有用电设备的充电方式大致可分为两类，其中一类是直接更换电池，另一类则是利用外部电力传输设备对用电设备的电池进行充电。现有的利用外部电力传输设备对电池进行充电的形式，在实际操作过程中，存在电连接器的接线柱不易拆装的问题。

现有技术提出一种采用金属簧片设计的电连接器，其在金属簧片结构上冲压形成有若干弹性的导电臂，并将金属簧片结构卷成适配接线柱的筒状，导电臂凸出于金属簧片结构筒形腔的内侧，以在与接线柱电连接、及弹性卡接，如此，实现了金属簧片结构与接线柱的弹性插接，方便用户的拆装；然而，现有的导电臂为了工艺方便，往往呈折角状设置，仅仅依靠折角点处与接线柱的接触，来传递电流，如此，金属簧片结构与接线柱电连接的可靠性差。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提出一种金属簧片结构，旨在解决现有技术中金属簧片结构与接线柱电连接的可靠性差的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的金属簧片结构，包括簧片本体，所述簧片本体上沿第一方向间隔排布有多个成型开口，每一所述成型开口内设有一导电悬臂，所述导电悬臂自所述成型开口第二方向的一侧缘朝另一侧缘延伸，所述第二方向与第一方向呈预设夹角设置；

所述导电悬臂包括连接段和抵接段，所述连接段凸出于所述簧片本体的内侧，且一端与所述成型开口的侧缘相接，另一端与所述抵接段相接，所述抵接段平行于所述簧片本体的内侧面设置，以抵接所述电连接器的接线柱。

可选地，所述抵接段与所述簧片本体内侧面的间隔距离范围为0.55mm～0.65mm。

可选地，所述连接段包括根部和第一变形段，所述根部一端与所述安装开口侧缘相接，另一端与所述第一变形段相接，所述第一变形段远离根部的一端与所述抵接段相接；

所述第一变形段自所述根部朝所述簧片本体的内侧倾斜延伸。

可选地，所述导电悬臂还包括第二变形段，所述第二变形段与所述抵接段远离连接段的一端相接；

所述第二变形段自所述抵接段朝所述簧片本体的外侧倾斜延伸。

可选地，所述导电悬臂还包括避位段，所述避位段与所述第二变形段远离抵接段的一端相接；

所述避位段与所述簧片本体的侧面平行设置，或自所述第二变形段朝所述簧片本体内侧倾斜延伸。

可选地，所述抵接段相对所述导电悬臂的延伸长度占比为20％～40％。

可选地，所述抵接段上设有凸点、凸台、凹点以及凹坑中的一者或多者。

可选地，所述簧片本体上各所述成型开口沿第二方向的至少一侧设有锯齿结构。

可选地，所述簧片本体在所述第一方向上相对设置的侧缘处朝外呈弧状或槽状凹设。

可选地，多个所述成型开口包括多个第一成型开口和第二成型开口，多个所述第一成型开口与多个所述第二成型开口分别沿所述第一方向排布，且两者在所述第二方向上并排设置。

可选地，多个所述导电悬臂包括多个第一导电悬臂和第二导电悬臂，所述第一导电悬臂和第二导电悬臂分别与成型开口第二方向上的不同侧缘相接，且在多个所述成型开口的延伸方向上，所述第一导电悬臂和第二导电悬臂交替排布。

本实用新型还提出一种电连接器，包括金属簧片结构，该金属簧片结构包括：

簧片本体，所述簧片本体上沿第一方向间隔排布有多个成型开口，每一所述成型开口内设有一导电悬臂，所述导电悬臂自所述成型开口第二方向的一侧缘朝另一侧缘延伸，所述第二方向与第一方向呈预设夹角设置；

所述导电悬臂包括连接段和抵接段，所述连接段凸出于所述簧片本体的内侧，且一端与所述成型开口的侧缘相接，另一端与所述抵接段相接，所述抵接段平行于所述簧片本体的内侧面设置，以抵接所述电连接器的接线柱。

本实用新型技术方案通过对金属簧片结构的导电悬臂进行改良，于导电悬臂的中部增设一抵接段，该抵接段用以与接线柱的外周面紧密抵接，如此，实现了导电悬臂与接线柱的面接触，相较于原先导电悬臂与接线柱点接触的方式，有效增大了导电悬臂与接线柱的接触面积，从而提高了金属簧片结构与接线柱电连接的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型金属簧片结构一实施例的结构示意图；

图2为图1中金属簧片结构的侧面示意图；

图3为本实用新型金属簧片结构另一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型金属簧片结构再一实施例初始状态的结构示意图；

图5为图4中金属簧片结构使用状态的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种金属簧片结构及具有该金属簧片结构的电连接器。

在本实用新型实施例中，参照图1至图5，该金属簧片结构包括簧片本体1，簧片本体1上沿第一方向间隔排布有多个成型开口11，每一成型开口11内设有一导电悬臂12，导电悬臂12自成型开口11第二方向的一侧缘朝另一侧缘延伸，第二方向与第一方向呈预设夹角设置；

导电悬臂12包括连接段123和抵接段124，连接段123凸出于簧片本体1的内侧，且一端与成型开口11的侧缘相接，另一端与抵接段124相接，抵接段124平行于簧片本体1的内侧面设置，以抵接电连接器的接线柱。

可以理解，簧片本体1具有初始状态和使用状态，初始状态即簧片本体1刚由片状基材加工而成的状态，此时的簧片本体1呈片状设置，而使用状态即将簧片本体1卷成适配接线柱的筒状的状态，容易理解的是，簧片本体1的内侧面即其在使用状态下位于筒状腔体内的侧面。本实施例中，为了使簧片本体1能更可靠地保持在使用状态下，簧片本体1沿第一方向的相对侧缘还分别设有相互对应的锯齿结构；另外，为了方便簧片本体1第一方向的两侧缘相互连接，簧片本体1在所述第一方向上相对设置的侧缘处朝簧片本体1内腔外呈弧状或槽状凹设。

通常地，簧片本体1在初始状态下呈矩形设置，基于矩形长宽垂直的特点，将第一方向设置为沿矩形的长度方向设置，第二方向设置为沿矩形的宽度方向设置，以充分利用簧片本体1的使用面积，在同等面积的簧片本体1上尽可能多的设置成型开口11，以尽可能多地设置导电悬臂12，从而增大金属簧片结构与接线柱的导电面积；当然，于其他实施例中，第一方向与第二方向也可呈其他夹角设置，本设计不限于此。

可以理解，簧片本体1处于筒状的使用状态后，将接线柱插入簧片本体1的内腔，在装配者的外力作用下，接线柱挤压并通过导电悬臂12的抵接段124处，尔后，装配者撤去外力，导电悬臂12弹性恢复而将接线柱卡紧，抵接段124抵接接线柱，以同时起到导电的作用，如此，相较于现有的金属簧片结构与接线柱保持点接触，以导电的方式，本实用新型将其改善为面接触，无疑能够有效提高金属簧片结构与接线柱电连接的可靠性。

本实施例中，多个导电悬臂12包括多个第一导电悬臂121和第二导电悬臂122，第一导电悬臂121和第二导电悬臂122分别与成型开口11第二方向上的不同侧缘相接，且在多个成型开口11的延伸方向上，第一导电悬臂121和第二导电悬臂122交替排布，如此，一方面，使用户能更省力地将接线柱插入金属簧片结构的内腔，另一方面，也避免了金属簧片结构的一侧大面积开口，以致其结构强度太差。特别的，对应于任意两相邻导电悬臂12的不同延伸方向，本实施例中，参照图1，任意两相邻成型开口11呈相互契合的“T”形设置，以使各成型开口11的排布更为紧密，从而在同等面积的簧片本体1上设置更多的导电悬臂12；当然，于其他实施例中，参照图3，为了降低簧片本体1的加工成本，成型开口11也可简单设计为矩形，本设计不限于此。

本实用新型技术方案通过对金属簧片结构的导电悬臂12进行改良，于导电悬臂12的中部增设一抵接段124，该抵接段124用以与接线柱的外周面紧密抵接，如此，实现了导电悬臂12与接线柱的面接触，相较于原先导电悬臂12与接线柱点接触的方式，有效增大了导电悬臂12与接线柱的接触面积，从而提高了金属簧片结构与接线柱电连接的可靠性。

进一步地，抵接段124与簧片本体1内侧面的间隔距离范围为0.55mm～0.65mm。可以理解，抵接段124与簧片本体1内侧面的间隔过大，即导电悬臂12凸出于簧片本体1内腔过大，不利于用户轻松的将接线柱插入簧片本体1的内腔；抵接段124与簧片本体1内侧面的间隔过小，即导电悬臂12凸出于簧片本体1内腔过小，又容易影响导电悬臂12卡接接线柱的可靠性。

进一步地，连接段123包括根部123a和第一变形段123b，根部123a一端与安装开口侧缘相接，另一端与第一变形段123b相接，第一变形段123b远离根部123a的一端与抵接段124相接；第一变形段123b自根部123a朝簧片本体1的内侧倾斜延伸。可以理解，第一导电悬臂121和第二导电悬臂122的延伸方向相反，对于那部分第一变形段123b相对第二变形段125更靠近接线柱差入口的导电悬臂12而言，第一变形段123b在起到连接根部123a和抵接段124作用的同时，也能起到一定卡接接线柱的作用。应当说明的是，本设计不限于此，于其他实施例中，第一变形段123b也可自根部123a朝簧片本体1内腔的内侧以及抵接段124呈弧形延伸。另外，本实施例中，根部123a的宽度尺寸小于第一变形段123b，以使导电悬臂12更容易实现形变。

进一步地，导电悬臂12还包括第二变形段125，第二变形段125与抵接段124远离连接段123的一端相接；第二变形段125自抵接段124朝簧片本体1的外侧倾斜延伸。可以理解，第一导电悬臂121和第二导电悬臂122的延伸方向相反，对于那部分第二变形段125相对第一变形段123b更靠近接线柱差入口的导电悬臂12而言，第二变形段125呈倾斜设置，同样能起到一定卡接接线柱的作用。应当说明的是，本设计不限于此，于其他实施例中，第二变形段125也可自抵接段124朝簧片本体1内腔外侧呈弧形延伸。

可以理解，接线柱完全插入金属簧片结构后，导电悬臂12的自由端被朝外挤压变形，容易与电连接器的壳体内壁发生干涉，因此，本实施例中，导电悬臂12还包括避位段126，避位段126与第二变形段125远离抵接段124的一端相接，自第二变形段125朝簧片本体1内侧倾斜延伸；如此，有效避免导电悬臂12的自由端与电连接器的壳体内壁磕碰，延长金属簧片结构的使用寿命。应当说明的是，本设计不限于此，于其他实施例中，避位段126与簧片本体1的侧面平行设置。

进一步地，抵接段124相对导电悬臂12的延伸长度占比为20％～40％。可以理解，抵接段124相对导电悬臂12的延伸长度占比过大，容易影响导电悬臂12的形变能力，而使用户无法轻松的插入接线柱；而抵接段124相对导电悬臂12的延伸长度过小，又容易减小簧片本体1与接线柱之间的电连接面积。

进一步地，抵接段124上设有凸点、凸台、凹点以及凹坑中的一者或多者。可以理解，如此设置，相较于抵接段124呈平面状，都可以有效增大抵接段124与接线柱的电连接面积。需要说明的是，本设计不限于此，导电悬臂12的其他位置处还可设有凸点、凸台、凹点以及凹坑中的一者或多者。

参照图4和图5，对于初始状态时宽度尺寸较大的簧片本体1，也可设置多排成型开口11，在本实用新型的另一实施例中，多个成型开口11包括多个第一成型开口111和第二成型开口112，多个第一成型开口111与多个第二成型开口112分别沿第一方向排布，且两者在第二方向上并排设置；如此，以充分利用簧片本体1的结构尺寸，更好地提高其与接线柱电连接的可靠性，当然，该金属簧片结构适配于长度尺寸更大的接线柱。

本实用新型还提出一种电连接器，该电连接器包括金属簧片结构，该金属簧片结构的具体结构参照上述实施例，由于本电连接器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。