一种圆柱电池扫码装置的制作方法

本实用新型涉电池生产设备技术领域，尤其是涉及一种圆柱电池扫码装置。

背景技术：

在圆柱锂电池的生产过程中，需要在圆柱锂电池加工完毕后进行扫码装箱，现有的扫码方法是通过人工将单个电池的条形码正对扫码枪进行扫码，只能单个圆柱电池逐一进行扫码，并且需依靠人工对圆柱电池条形码区域进行旋转使条形码正对扫码枪，费时费力且效率底下。

技术实现要素：

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种圆柱电池扫码装置，降低对人工的依耐性，节约劳力，提高效率。

技术方案：一种圆柱电池扫码装置，包括支撑组件、扫码枪、挡板、旋转机构、电机、气缸、推板、电机安装板，所述支撑组件安装于操作平台上，多个电池沿所述支撑组件横向依次置于其上，所述扫码枪在所述电池上方固定，所述挡板、所述推板分别在所述支撑组件的纵向相对两侧竖直设置，所述挡板与所述操作平台固定，所述推板的另一侧设有所述旋转机构，所述电机安装于所述电机安装板上，所述电机安装板、所述气缸分别安装于所述操作平台上，所述电机与所述旋转机构连接，所述气缸的气缸轴穿过所述旋转机构并与所述推板连接。

扫码枪可通过支架固定在一排电池的正上方，扫码枪的感应区域可最多容纳十个电池实现有效识别，电池首先被放置于支撑组件上，之后电池被旋转机构抓取，电机启动通过旋转机构带动每个电池旋转，在旋转的过程中，电池上的条形码分别暴露在了扫码枪的感应区域内，扫码枪即可进行扫码工作，当支撑组件上的电池均扫码完毕后，电机停止，气缸启动带动推板，推板向挡板方向推动电池，使电池与旋转机构分离，之后取下电池即完成一次扫码作业，通过本装置在一次扫码作业中可实现多个电池的扫码，无需人工一一对准扫码，方便快捷，在节约劳力的同时提高了生产效率，每分钟可实现至少100个电池的扫码作业。

进一步的，所述支撑组件包括第一支撑板、第二支撑板，所述第一支撑板与所述第二支撑板相对平行间隔设置并分别垂直固定于所述操作平台上，所述第一支撑板上表面沿横向依次设有多个下凹的曲面一，所述第二支撑板上表面沿横向依次设有多个下凹的曲面二，所述曲面一与所述曲面二数量相同且一一对应，所述电池两端分别置于一组对应的所述曲面一、所述曲面二上，所述挡板设置于所述第一支撑板一侧，所述推板设置于所述第二支撑板一侧。第一支撑板与第二支撑板之间的间距能够保证电池架设在两者上不发生掉落，电池在架设在第一支撑板与第二支撑板之间后呈水平状态。

最佳的，所述第一支撑板的厚度大于所述第二支撑板的厚度。

进一步的，所述旋转机构包括固定板、转动组件、磁石，所述固定板与所述操作平台垂直固定，所述固定板上部沿其横向间隔排列设有多个通孔一，所述通孔一数量与放置于所述支撑组件上的所述电池数量相同，所述推板上部设有对应的多个通孔二，每个所述通孔一中分别穿设有一个所述转动组件，所述转动组件与所述通孔一内壁连接并分别穿设于对应的所述通孔二中，相邻的所述转动组件相互连接，每个所述转动组件靠近所述推板的一端分别与一个所述磁石连接，所述电机与其中一个所述转动组件连接。

每个转动组件对应一个电池，转动组件通过磁石将电池的一端吸附在转动组件上，在吸附时，推板与固定板接触，转动组件的一端凸出于推板，从而保证磁石能够顺利吸住电池而不被推板干扰；电机带动其中一个转动组件旋转，由于相邻转动组件之间相互连接，通过传动使每个转动组件一起旋转，从而使通过磁石吸附在转动组件上的电池同步旋转，电池上的条形码逐一暴露在扫码枪的感应区域内。

进一步的，本装置还包括防护板，所述防护板横向设置并在所述通孔二处与所述推板靠近所述支撑组件的一侧面连接，所述防护板上沿其横向开设有与所述通孔二对应互通的多个所述通孔三，所述转动组件穿设于对应的所述通孔三中。在推板推开电池的过程中，防护板起到缓冲保护的作用。

进一步的，所述转动组件包括传动轴、齿轮、轴承、轴套，所述传动轴的一端与所述齿轮连接，另一端与所述磁石连接，所述传动轴依次穿设于对应的所述通孔一、所述通孔二中并通过所述轴承与所述通孔一的孔壁连接，所述轴套套设于所述传动轴上，其两端分别与所述轴承、所述齿轮接触，相邻的所述转动组件上的所述齿轮相互啮合，所述电机与其中一个所述齿轮连接。电机带动其中一个齿轮转动，齿轮之间相互传动使传动轴一起转动，传动轴通过磁石吸附电池，电池跟随传动轴一起转动。

进一步的，所述旋转机构还包括轴承挡片，所述轴承挡片上沿其横向开设有对应的通孔四，所述轴套穿设于对应的所述通孔四中，所述轴承挡片与所述固定板一侧面连接使每个所述轴承的一端分别与所述轴承挡片抵合。轴承挡片对轴承有限位作用，保证轴承与固定板之间连接的可靠性。

最佳的，所述通孔二的直径小于所述电池的直径，从而保证推板能够顺利推动电池，电池不会发生从通孔二中穿过的情况。

进一步的，本装置还包括缓冲垫，所述缓冲垫与所述挡板朝向所述支撑组件的一侧面连接。当推板推动电池使其与旋转机构分离到达挡板一方时，缓冲垫起到缓冲保护作用。

最佳的，所述电机为步进电机。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是：通过旋转机构与其他各部件的配合，使多个电池在旋转的过程中即可扫码，方便快捷，在一次扫码作业中可实现多个电池的自动扫码，无需人工一一对准，在节约劳力的同时提高了生产效率，每分钟可实现至少100个电池的扫码作业，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的侧视结构示意图；

图2为本实用新型的结构分解示意图；

图3为固定板的立体结构示意图；

图4为第二支撑板的立体结构示意图；

图5为推板的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

一种圆柱电池扫码装置，如图1～5所示，包括支撑组件1、扫码枪2、挡板3、旋转机构4、电机5、气缸6、推板7、防护板8、缓冲垫9、电机安装板10，电机5为步进电机。

支撑组件1包括第一支撑板11、第二支撑板12，第一支撑板11与第二支撑板12 相对平行间隔设置并分别垂直固定于操作平台上，第一支撑板11上表面沿其横向依次连续设有多个下凹的曲面一111，曲面一111为圆弧形曲面，第二支撑板12上表面沿其横向依次连续设有多个下凹的曲面二121，曲面二121为圆弧形曲面，曲面一111与曲面二121数量相同且一一对应，每组对应的曲面一111和曲面二121之间分别放置有一个电池100，电池100的两端分别置于一组对应的曲面一111、曲面二121上，电池 100两端的外周面分别与曲面一111、曲面二121贴合，电池100架设在第一支撑板11 与第二支撑板12上并呈水平状态，扫码枪2设置于电池100的上方，扫码枪2可通过支架固定在多个电池100的正上方。

挡板3在第一支撑板11的外侧竖直设置并与第一支撑板11平行，推板7在第二支撑板12的外侧竖直设置并与第二支撑板12平行，挡板3的底部与操作平台固定，缓冲垫9设置于挡板3与第一支撑板11之间，缓冲垫9与挡板3的一侧面连接，缓冲垫9 与第一支撑板11之间的间距为1.5mm～2.5mm；推板7的另一侧设有旋转机构4，旋转机构4包括固定板41、转动组件42、磁石43、轴承挡片44，固定板41与操作平台垂直固定并与推板7平行，固定板41与第二支撑板12之间的间距为18mm～21mm，固定板41的下部设有U型缺口，气缸6的气缸轴从U型缺口处穿过固定板41并与推板7连接，气缸6安装于操作平台上。

固定板41上部沿其横向间隔排列设有多个通孔一411，通孔一411的数量与放置于支撑组件1上的电池100数量相同，推板7上部设有对应的多个通孔二71，推板7 靠近第二支撑板12的一侧面上连接有防护板8，防护板8横向设置于通孔二71处，防护板8上沿其横向开设有与通孔二71对应互通的多个通孔三81，通孔二71的直径、通孔三81的直径均小于电池100的直径；每个通孔一411中分别穿设有一个转动组件42，转动组件42包括传动轴421、齿轮422、轴承423、轴套424，传动轴421自固定板41一侧依次穿设于对应的通孔一411、通孔二71、通孔三81中并通过轴承423与通孔一411的孔壁连接，传动轴421的一端与齿轮422连接，另一端与磁石43连接，磁石43嵌入传动轴421的端面中，磁石43的直接为10mm～15mm，厚度为5mm～8mm，磁石43的设置位置与电池100的端面对准，轴套424套设于传动轴421上，其两端分别与轴承423、齿轮422接触，相邻的转动组件42上的齿轮422相互啮合，电机5与其中一个齿轮422连接，以与最左侧或最右侧的齿轮连接为佳，电机5通过电机安装板 10安装在操作平台上。

轴承挡片44上沿其横向开设有对应的通孔四441，轴套424穿设于对应的通孔四 441中，轴承挡片44与固定板41一侧面连接使每个轴承423的一端分别与轴承挡片44 抵合，轴承挡片44对轴承423的端面的外圈有限制作用，防止轴承423与固定板41的连接失效。

扫码枪的感应区域可最多容纳十个电池实现有效识别，在进行电池扫码时，首先通过其他设备将多个电池全部置于支撑组件上的相应位置，放置完毕后，对应的此时吸住电池的一端，使电池吸附在传动轴上，此时，启动电机，电机带动其中一个齿轮转动，通过齿轮传动使全部的齿轮一起转动，齿轮带动各自的传动轴同步一起转动，使通过磁石吸附在传动轴上的电池同步旋转，电池上的条形码逐一暴露在扫码枪的感应区域内，扫码枪即可进行扫码工作，当支撑组件上的电池均扫码完毕后，电机停止，气缸启动带动推板，在初始状态时，推板与固定板接触，气缸推动推板向挡板方向推动电池，电池与磁石分离，继续推动电池使电池的另一端达到缓冲垫位置，再通过其他设备将扫码完毕的电池全部取出，气缸反向运动带动推板到达初始位置后停止，一次扫码作业完成，重复上述步骤进行连续的电池扫码作业。

为了保证电池架设在第一支撑板与第二支撑板之间时不发生掉落的情况，第一支撑板的厚度大于第二支撑板的厚度，并且两者之间的间距小于电池的长度，通过使用本装置，在一次扫码作业中可实现多个电池的扫码，无需人工一一对准扫码，使扫码作业自动化，方便快捷，在节约劳力的同时提高了生产效率，每分钟可实现至少100个电池的扫码作业，高效且实用性强。