热管理系统的渗漏液排放结构的制作方法

本实用新型涉及热管理系统，特别涉及热管理系统的渗漏液排放结构。

背景技术：

温度因素对动力电池性能、寿命、安全性有着至关重要的影响。一般来说，电池系统在15~35℃的区间内运行，输入和输出功率最佳、可用能量最大、循环寿命最长。目前动力电池系统的热管理主要分为自然冷却、风冷、液冷和直冷。其中自然冷却是被动式的热管理方式，而风冷、液冷、直冷是主动式的，这三者的主要区别在于换热介质的不同。自然冷却没有额外的装置进行换热。风冷采用空气作为换热介质。直冷采用制冷剂（变相材料）作为换热介质，而液冷采用防冻液作为换热介质，方案中一般会有多路不同的换热回路，电池管理系统根据热管理策略进行响应调节和切换，在液冷方案中下液冷板和上液冷板拼接成一体，而在拼接处可能会出现也渗漏的情况，一旦发生渗漏，防冻液会流到箱体内部，与电池模组接触，不仅影响动力电池系统的性能和可靠性，更严重的还会引发安全事故。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供的热管理系统的渗漏液排放结构，包括上液冷板、下液冷板、密封圈和引流道；所述上、下液冷板包括相互对应的圆柱支架，与液冷板相互联通；所述上液冷板圆柱支架插入到所述下液冷板圆柱支架内形成冷却回路；

进一步的，所述下液冷板圆柱支架直径略大于所述上液冷板圆柱支架，且为互盈配合；

进一步的，所述上、下液冷板拼接重叠的部分用所述密封圈进一步密封紧固；

进一步的，所述下液冷板圆柱支架内设有所述引流道，由沿所述下液冷板圆柱支架内侧一圈的圆形凹槽和从所述圆形凹槽一端引出的一条直通箱体底部的通孔组成；

进一步的，所述通孔为设置在所述圆形支架内壁中的独立通孔；

进一步的，所述圆形凹槽位于所述密封圈上方。

有益效果：

本实用新型公开的热管理系统的渗漏液排放结构，在所述下液冷板圆柱支架内部设置一条引流道，在所述上、下液冷板交接处发生渗漏时，能很好的将防冻液引流到箱体外部，避免防冻液渗漏到箱体内，使动力电池系统的性能不受影响，从而提高动力电池系统的可靠性和安全性。

附图说明

图1为本实用新型热管理系统的渗漏液排放结构的结构示意图

图2为本实用新型热管理系统的渗漏液排放架构的横截面示意图

图3为下液冷板的结构示意图

具体实施方式

为了使本实用新型的方案和优点更易于被理解，下面将结合附图作进一步详细说明。

本实用新型提供的热管理系统的渗漏液排放结构，包括上液冷板（1）、下液冷板（2）、密封圈（3）和引流道；在本实施例中，所述下液冷板（2）装配在下箱体（6）内，所述上液冷板（1）、下液冷板（2）之间设有电池模组，上液冷板（1）上设有上盖（5）；

所述上液冷板（1）包括两个圆柱支架（11），所述下液冷板（2）包括两个圆柱支架（21），并与液冷板相互联通；

进一步的，所述下液冷板圆柱支架（21）直径略大于所述上液冷板圆柱支架（11），所述上液冷板圆柱支架（11）恰好能插入到所述下液冷板圆柱支架（21）内，连通所述上、下液冷板，形成冷却回路；

进一步的，所述密封圈（3）设置于所述上液冷板圆柱支架（11）与所述下液冷板圆柱支架（21）重叠的部分，用于紧固所述上液冷板（1）和下液冷板（2）的连接；

进一步的，所述引流道设置于所述下液冷板圆柱支架（21）上，由沿圆柱支架（21）内侧一圈的圆形凹槽（41）和从所述圆形凹槽（41）一端引出的一条直通箱体（6）底部的通孔（42）组成；

在本实施例中，所述通孔（42）设置于所述下液冷板圆柱支架（21）的外侧的内壁中；

进一步的，所述通孔（42）为设置在所述圆形支架（21）内壁中的独立通孔。

进一步的，所述圆形凹槽（41）位于所述密封圈（3）上方；

优选的，组成所述引流道的凹槽（41,42）采用机械加工工艺制成；

进一步的，上、下液冷板上的圆柱支架不限于两个，可设有多个，每个圆柱支架内均设有引流道。

在本实施例中，防冻液在液冷板冷却回路内循环流动，在下液冷板的圆柱支架（21)内设置一条引流道，在所述上、下液冷板交接处发生渗漏时，能很好的将防冻液引流到箱体（6）外部，避免防冻液渗漏到箱体（6）内，使动力电池系统的性能不受影响，从而提高动力电池系统的可靠性和安全性。

上面结合附图对本发明的实施方式做了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以对其作出种种变化。例如，在上述实施方式中，所述通孔也可以设置在所述圆柱支架的其他位置。