一种电池包及车辆的制作方法

本实用新型涉及储能设备技术领域，特别是涉及一种电池包及车辆。

背景技术：

二次电池具有能量密度大，使用寿命长，节能环保等优点，被广泛应用于新能源汽车中。

在使用时，通常将多个电池单体堆叠并通过汇流排相互电连接形成电池模块，再将多个电池模块装配于箱体内并通过导线相互电连接形成电池包，电池包与新能源汽车的驱动电机电连接。由于汽车在行驶过程中难免会发生翻车、侧面撞击等交通事故，这些交通事故均有可能导致汽车上的电池包侧面受压变形。而电池包的箱体通常是由导电金属制成的，在受到撞击时易向电池包内部溃缩，易引起电池包内部带电部件与箱体电连接形成短路，从而造成电池包着火、爆炸等严重后果。

技术实现要素：

为此，需要提供一种电池包，用于解决现有电池包受撞击时内部易发生短路，安全性低的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种电池包，包括：

箱体，所述箱体包括上箱盖以及下箱体，所述上箱盖与所述下箱体密封设置且形成容置腔；以及

多个电池模块，所述多个电池模块设置于所述容置腔内并且沿水平方向排列，所述电池模块包括由多个第一汇流排彼此电联接的多个电池单体，所述电池单体包括电池壳体、第一电极端子和第二电极端子，所述第一电极端子和第二电极端子均设置在所述电池壳体的第一表面；

其中，在所述多个电池模块中，将位于所述电池包沿所述水平方向的一端最外侧的所述电池模块定义为第一电池模块，将位于所述电池包沿所述水平方向的另一端最外侧的所述电池模块定义为第二电池模块；所述第一电池模块中的每个所述第一电极端子以及每个所述第二电极端子均朝向所述第二电池模块，所述第二电池模块中的每个所述第一电极端子以及每个所述第二电极端子均朝向所述第一电池模块。

进一步的，所述电池壳体沿所述水平方向的尺寸大于所述电池壳体沿竖直方向的尺寸。

进一步的，所述电池壳体包括两个第二表面和两个第三表面，所述第二表面的面积大于所述第一表面的面积并且大于所述第三表面的面积，所述两个第二表面沿所述竖直方向相互面对，所述两个第三表面沿所述水平方向相互面对，所述第一表面、所述第二表面以及所述第三表面中两两连接。

进一步的，所述水平方向为所述电池包的宽度方向；或，

所述水平方向为所述电池包的长度方向。

进一步的，所述多个电池模块的个数为偶数，所述电池壳体包括与所述第一表面相互面对的第四表面；任意两个相邻的所述电池模块中，一个所述电池模块的所述第一表面与另一个所述电池模块的所述第一表面相互面对，或者，一个所述电池模块的所述第四表面与另一个所述电池模块的所述第四表面相互面对。

进一步的，所述电池壳体包括与所述第一表面相互面对的第四表面；两个相邻的所述电池模块中，一个所述电池模块的所述第一表面与另一个所述电池模块的所述第一表面相互面对，并且所述两个相邻的电池模块之间设置隔离板。

进一步的，所述多个电池模块的个数为奇数，所述电池壳体包括与所述第一表面相互面对的第四表面；其中，一个所述电池模块的所述第一表面与另一个所述电池模块的所述第四表面相互面对；将除所述一个电池模块之外的其他所述电池模块定义为电池模块组件，在所述电池模块组件的任意两个相邻的所述电池模块中，一个所述电池模块的所述第一表面与另一个所述电池模块的所述第一表面相互面对，或者，一个所述电池模块的所述第四表面与另一个所述电池模块的所述第四表面相互面对。

进一步的，所述多个电池模块之间通过第二汇流排相互电连接，其中，所述第二汇流排位于所述电池模块的同一端。

进一步的，所述电池模块还包括：

扎带，包围所述多个电池单体的外周，所述扎带包括长边和短边，所述长边与所述电池模块的顶面或所述电池模块的底面相互面对且沿所述水平方向延伸，所述短边与所述电池模块的侧面相互面对且沿所述竖直方向延伸。

进一步的，所述电池模块还包括：

两个端板，分别设置于所述多个电池单体的两端；所述扎带包围所述多个电池单体和所述两个端板的外周。

进一步的，所述电池模块中，沿所述竖直方向堆叠的所述电池单体的层数为2层或3层。

为解决上述技术问题，本实用新型还提供了另一技术方案：

一种车辆，包括：

车辆主体；以及

电池包，所述电池包为以上任一技术方案所述的电池包，所述电池包设置于所述车辆主体的底部；其中，所述第一电池模块和第二电池模块分别位于所述车辆主体宽度方向的两侧；或者，

所述第一电池模块和所述第二电池模块分别位于所述车辆主体长度方向的两侧。

区别于现有技术，上述技术方案的电池包包括多个电池模块，且在多个电池模块中，将位于电池包沿所述水平方向的一端最外侧的电池模块定义为第一电池模块，将位于电池包沿所述水平方向的另一端最外侧的电池模块定义为第二电池模块，其中，第一电池模块中的每个第一电极端子以及每个第二电极端子均朝向所述第二电池模块，第二电池模块中的每个第一电极端子以及每个第二电极端子均朝向第一电池模块，即第一电池模块和第二电池模块上的所有电极端子均朝向电池包的中部。因此即使电池包的侧面受到撞击，也能减小箱体内壁接触到电池模块中的第一电极端子以及第二电极端子的概率，从而有效降低了电池包的短路风险，从而提高了电池包的安全性。

附图说明

图1为一具体实施方式所述电池包的爆炸图；

图2为一具体实施方式所述电池包的爆炸图；

图3为一具体实施方式所述电池包的爆炸图；

图4为一具体实施方式所述电池包的爆炸图；

图5为一具体实施方式所述电池包的爆炸图；

图6为具体实施方式所述隔离板与电池模块的位置关系示意图；

图7为具体实施方式所述电池模块的结构示意图；

图8为具体实施方式所述电池单体的结构示意图；

图9为具体实施方式所述电池单体的爆炸图；

图10为具体实施方式所述卷绕式结构电极组件沿图9中D-D向的剖视图；

图11为具体实施方式所述卷绕式结构电极组件沿图9中D-D向截面的外形轮廓示意图；

图12为具体实施方式所述叠片式结构电极组件沿图9中D-D向的剖视图；

图13为具体实施方式所述电池模块的结构示意图；

图14为图13中所述电池模块的爆炸图；

图15为具体实施方式所述端板的结构示意图；附图标记说明：

100、电池模块；

100-1、第一电池模块；

100-2、第二电池模块；

100-3、第三电池模块；

100-4、第四电池模块；1、电池单体；

11、电极组件；

12、电池壳体；

13、盖板组件；

131、第一电极端子；

132、第二电极端子；

14、转接片；

111、第一极片；

112、第二极片；

113、隔膜；

114、扁平面；

115、窄侧面；

110、第一表面；

120、第二表面；

130、第三表面；

140、第四表面；

200、电池包；

20、箱体；

210、上箱盖；

220、下箱体；

2、端板；

21、端板主体部；

22、扎带限位槽；

3、扎带；

31、长边；

32、短边；

4、绝缘件；

5、第一汇流排；

6、第二汇流排；

7、隔离板；

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”、仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请的描述中，所有附图中箭头A所指方向为长度方向，箭头B所指方向为宽度方向，箭头C所指方向为竖直方向。水平方向为平行于水平面的方向，既可以是上述长度方向也可以是上述宽度方向。另外，水平方向不仅包括绝对平行于水平面的方向，也包括了工程上常规认知的大致平行于水平面的方向。竖直方向为垂直于水平面的方向，竖直方向不仅包括绝对垂直于水平面的方向，也包括了工程上常规认知的大致垂直于水平面的方向。此外，本申请描述的“上”、“下”、“顶”、“底”等方位词均是相对于竖直方向来进行理解的。

在一实施例中，提供了一种车辆，所述车辆包括车辆主体以及电池包，所述电池包设置于所述车辆主体，电池包为图1至图5所示任一实施例中所述的电池包200。其中，电池包200设置于车辆主体的底部。其中，多个电池模块100中的第一电池模块100-1和第二电池模块100-2分别位于车辆主体宽度方向的两侧。可替代地，多个电池模块100中的第一电池模块100-1和第二电池模块100-2还可以分别位于车辆主体长度方向的两侧。需要说明的是，这里所说的车辆主体的长度方向、车辆主体的宽度方向均是针对于车辆正常摆放时而言的。车辆主体的长度方向指的是车头指向车尾的方向。车辆主体的宽度方向指的是车的侧面指向车的另一侧面的方向。车辆主体的长度方向以及车辆主体的宽度方向大致平行于水平面。

其中，车辆为新能源汽车，车辆可以纯电动汽车，也可以是混合动力汽车或增程式汽车。在车辆主体内设置有驱动电机，驱动电机与电池包200电连接，由电池包200为驱动电机提供电能，驱动电机通过传动机构与车辆主体上的车轮连接，从而驱动汽车行进。优选地，电池包200可水平设置于车辆主体的底部。

以图1所示电池模块200为例，将电池包200设置于车辆主体底部时，第一电池模块100-1靠近车辆主体长度方向上的一端，第二电池模块100-2靠近车辆主体长度方向上的另一端。车辆主体的长度方向为图1中方向A所指的方向。同样地，车辆主体的宽度方向为图1中方向B所指的方向。

如图1至图3所示，为不同实施例中电池包200的爆炸图，电池包200包括箱体20和多个电池模块100。箱体20包括上箱盖220和下箱体210，下箱体210和上箱盖220配合形成具有容置腔250的密闭箱体，多个电池模块100排列于容置腔250内。其中，箱体20可以由铝、铝合金或其他金属材料制成。

如图1至图3所示,多个电池模块100设置于箱体20的容置腔250内，并且多个电池模块100沿水平方向(即可以是沿着箭头A所指的长度方向，也可以是沿着箭头B所指的宽度方向)排列。例如，在图1中，多个电池模块100是沿箭头A的所指方向排列，其中，箭头A的所指方向即为车辆主体的长度方向；在图2中，多个电池模块100是沿箭头B的所指方向排列，其中，箭头B的所指方向即为车辆主体的宽度方向。在多个电池模块100中，将位于电池包的沿水平方向一端最外侧的电池模块100定义为第一电池模块100-1，并且在多个电池模块中，将位于电池包的沿水平方向另一端最外侧的电池模块100定义为第二电池模块100-2。例如，在图1中，第一电池模块100-1是位于电池包的沿箭头A所指方向的一端最外侧，第二电池模块100-2是位于电池包的沿箭头A所指方向的另一端最外侧。在图2中，第一电池模块100-1是位于电池包的沿箭头B所指方向的一端最外侧，第二电池模块100-2是位于电池包的沿箭头B所指方向的另一端最外侧。

第一电池模块100-1中的每个第一电极端子131以及每个第二电极端子132均朝向第二电池模块100-2，并且，第二电池模块100-2中的每个第一电极端子131以及每个第二电极端子132均朝向第一电池模块100-1。也就是说，第一电池模块100-1以及第二电池模块100-2中的所有第一电极端子131和第二电极端子132均朝向电池包的中部。

同样地，在图3、图4所示的实施例中，第一电池模块100-1中的第一电极端子131以及第二电极端子132均朝向第二电池模块100-2，并且第二电池模块100-2中的第一电极端子131以及第二电极端子132均朝向第一电池模块100-1。

在上述实施例中，由于位于电池包200水平方向两端最外侧的第一电池模块100-1和第二电池模块100-2中的所有电极端子均朝向电池包200的中部，因此即使电池包200的侧面受到撞击，也能减小箱体20内壁接触到电池模块100中的第一电极端子131以及第二电极端子132的概率，从而有效降低了电池包的短路风险，从而提高了电池包的安全性。

如图6所示，在一实施例中，在上述电池包200的多个电池模块100中，第一电极端子131以及第二电极端子132所在的侧面设置有隔离板7。隔离板7可以选用绝缘且耐高温的材料制成，例如石棉板、云母板等。隔离板7在电池包200发生撞击时，可以防止相邻两个电池模块100的第一电极端子131和第二电极端子132发生短路，从而进一步提高电池包的安全性。

如图7所示，为电池模块100的结构示意图，电池模块100包括沿水平方向(例如，沿箭头A所指方向)排列的多个电池单体1以及与多个电池单体1电连接的多个第一汇流排5。其中，电池单体1为可重复充放电使用的二次电池，多个电池单体1通过多个第一汇流排5实现串联、并联或混联。优选地，电池模块100还包括沿竖直方向排列的多个电池单体1。电池模块100沿水平方向的尺寸L大于电池模块100沿竖直方向的尺寸H，即图7中电池模块100沿箭头A所指方向的尺寸L大于沿箭头C所指方向的尺寸H。

电池单体1的结构如图8所示，电池单体1包括电池壳体12、第一电极端子131和第二电极端子132，第一电极端子131和第二电极端子132均设置在电池壳体12的第一表面110。其中，电池壳体12可由铝、铝合金或镀镍钢等金属材料制成，电池壳体12可以为矩形盒状。第一电极端子131可以为正电极端子，第二电极端子132为负电极端子，同样地，在其他的实施例中，第一电极端子131还可以为负电极端子，而第二电极端子132为正电极端子。

如图1、图2和图4所示，电池包200中具有偶数个电池模块100(包括第一电池模块100-1和第二电池模块100-2)。其中，电池壳体12包括设置有第一电极端子131和第二电极端子132的第一表面110，以及与第一表面110相互面对的第四表面140。第一表面110和第四表面140在壳体12上的位置关系可以参照图8所示的电池单体结构图。在图1中，任意两个相邻的电池模块100中，一个电池模块100的第一表面110与另一个电池模块100的第一表面100相互面对，或者，一个电池模块100的第四表面140与另一个电池模块100的第四表面140相互面对。

在图1、图2和图4所示的电池包中，由于一个电池模块100的第一表面110是与相邻的另一个电池模块100的第一表面110相互面对，因此一方面可以便于相邻两个电池模块100之间进行通过汇流排电连接，另一方面也有利于对第一电极端子131、第二电极端子132以及第一汇流排5等带电部件进行绝缘保护，并且可以实现相邻两个电池模块100之间只设置一个隔离板7就可实现绝缘，从而减少了隔离板7的个数，提高电池包的能量密度。

如图3所示，电池包200中具有奇数个电池模块100(包括第一电池模块100-1和第二电池模块100-2)，同样地，电池壳体12包括第一表面110和与第一表面110相互面对的第四表面140。

为了便于说明奇数个电池模块100是如何排列的，在图3中将位于电池包中部的其中一个电池模块定义为第三电池模块100-3，将位于电池包中部的另一个电池模块定义为第四电池模块100-4。从图3可以看出，除了第三电池模块100-3之外，其他的电池模块100均可实现：在任意两个相邻的电池模块100中，一个电池模块100的第一表面110与另一个电池模块100的第一表面110相互面对，或者，一个电池模块100的第四表面140与另一个电池模块100的第四表面140相互面对。

在图3所示的电池包中，尽可能地使一个电池模块100的第一表面110是与相邻的另一个电池模块100的第一表面110相互面对。因此一方面可以便于相邻两个电池模块100之间进行通过汇流排电连接，另一方面也有利于对第一电极端子131、第二电极端子132以及第一汇流排5等带电部件进行绝缘保护，并且可以实现相邻两个电池模块100之间只设置一个隔离板7就可实现绝缘，从而减少了隔离板7的个数，提高电池包的能量密度。

在电池单体1中，由于防爆阀通常是与第一电极端子131以及第二电极端子132设置于同一端面(即第一表面110)，因此隔离板7也位于相邻两个电池模块100的电池单体1的防爆阀之间。通过设置隔离板7，可以避免电池单体1的防爆阀爆裂时产生的高温火焰直接喷射到对面的另一电池单体1上，从而避免了整个电池包热失控，提高了电池包200的安全性。

本实施例中隔离板7可采用云母板，由于云母板具有良好的绝缘性，并且熔点很高(1723℃)，因此可以达到耐火需求，并且云母板具有优良的加工性能。当然，在其他实施例中隔离板7也可以采用其他绝缘耐高温材料，并不局限于云母板的实施方式。在本实施例中，相邻两个电池模块100可共用1个隔离板7，减少了隔离板7的使用数量，从而进一步提高了电池包200的能量密度。

电池单体1大致为六面体结构，包括一个第一表面110、一个第四表面140、两个第二表面120和两个第三表面130，第一表面110大致平行于竖直方向。第一电极端子131和第二电极端子132设置于第一表面110上。第四表面140与第一表面110相互面对，两个第二表面120相互面对。两个第三平面130相互面对，且大致平行于竖直方向。第三表面130与第一表面110以及第二表面120两两连接，进一步地，两两相互垂直。其中，第二表面120的面积大于第一表面110的面积并且大于第三表面130的面积。

如图9所示，电池单体1包括有电池壳体12和电极组件11，电池壳体12可由铝、铝合金或镀镍钢等金属材料制成，电池壳体12可具有六面体形状或其他形状，且具有开口，电极组件11容纳于电池壳体12内。电池壳体12的开口覆盖有盖板组件13，盖板组件13包括盖板和设置于盖板上的电极端子，电极端子包括第一电极端子131和第二电极端子132，其中，第一电极端子131可以为正电极端子，第二电极端子132为负电极端子，同样地，在其他的实施例中，第一电极端子131还可以为负电极端子，而第二电极端子132为正电极端子。盖板可以由铝、铝合金等金属材料制成，盖板的尺寸与电池壳体12的开口相适配。电极端子可通过焊接或通过铆钉等固定件固定于盖板上。电极组件11的极耳通过转接片14与盖板上的电极端子电连接。本实施例中，转接片14有两个，即分别为正极转接片和负极转接片。

图9中，电池壳体12内设置有两个电极组件11，两个电极组件11沿竖直方向(箭头C所指的方向)堆叠。当然，在其他实施例中，在电池壳体12内也可设置有一个电极组件11，或者在电池壳体内设置有三个以上的电极组件11。多个电极组件11沿竖直方向(箭头C所指的方向)堆叠。

如图10、图11和图12所示，电极组件11包括第一极片111、第二极片112以及设置于所述第一极片111和所述第二极片112之间的隔膜113。其中，第一极片111可以为正极片，第二极片112为负极片，同样地，在其他的实施例中，第一极片111还可以为负极片，而第二电极为正极片。其中，隔膜113是介于第一极片111和第二极片112之间的绝缘体。正极片的活性物质可被涂覆在正极片的涂覆区上，负极片的活性物质可被涂覆到负极片的涂覆区上。由正极片的涂覆区延伸出的部分则作为正极极耳；由负极片的涂覆区延伸出的部分则作为负极极耳。正极极耳通过正极转接片连接于盖板组件13上的正电极端子，同样地，负极极耳通过负极转接片连接于盖板组件13上的负电极端子。

如图10所示，其中，电极组件11为卷绕式结构，其中，第一极片111、隔膜113以及第二极片112均为带状结构，将第一极片111、隔膜113以及第二极片112依次层叠并卷绕两圈以上形成电极组件11，并且电极组件11呈扁平状。在电极组件11制作时，电极组件11可先卷绕成中空的圆柱形结构，卷绕之后再压平为扁平状。图11为电极组件11的外形轮廓示意图，电极组件11的外表面包括两个扁平面114，两个扁平面114沿竖直方向(箭头C所指的方向)相互面对，即扁平面114与电池壳体12的第二表面120相对设置。其中，电极组件11大致为六面体结构，扁平面114大致平行于卷绕轴线且为面积最大的外表面。扁平面114可以是相对平整的表面，并不要求是纯平面。两个扁平面114是相对电极组件11两侧的窄侧面115而言的，并且扁平面114的面积大于电极组件11两侧的窄侧面115。

如图12所示，其中，电极组件11为叠片式结构，即电极组件11中具有多个第一极片111以及多个第二极片112，隔膜113设置在第一极片111和第二极片112之间。第一极片111、隔膜113、第二极片112依次层叠设置。其中，第一极片111、隔膜113和第二极片112沿竖直方向层叠(箭头C所指的方向)。

由于电极组件11在充放电过程中不可避免的会沿极片的厚度方向发生膨胀(在卷绕式结构的电极组件11中，沿垂直于扁平面114的方向膨胀力最大；在叠片式结构的电极组件11中，沿第一极片111和第二极片112的堆叠方向膨胀力最大)。

在现有技术中，电池模块100的电池单体1中，电极组件11对电池壳体12施加最大膨胀力的方向都是朝向水平方向。由于电池模块100在沿水平方向的尺寸相比于竖直方向的尺寸大的多(例如，受到车辆的底盘高度尺寸限制，需要有更多的电池单体1沿水平方向堆叠，膨胀力累积大)，因此，现有电池模块100在水平方向上受到的膨胀力非常大，因此需要在电池模块100的水平方向两侧设置非常厚的端板以抵抗膨胀力，而端板加厚会降低电池模块100的能量密度。而本实施例中，电极组件11可以选用卷绕式结构或者叠片式结构。当电极组件11为卷绕式结构时，扁平面114朝向竖直方向。当电极组件为叠片式结构时，第一极片111和第二极片112沿竖直方向层叠。可见，电极组件11无论是采用卷绕式结构还是采用叠片式结构，电极组件11对电池壳体12施加最大膨胀力的方向都朝向竖直方向。

由于电极组件11对电池壳体12施加最大膨胀力的方向是朝向竖直方向，而竖直方向上堆叠的电池单体1个数较少。因此，相比于现有技术，本实施方式可以减小电池模块100的最大膨胀力，因此可选用体积更小的端板，从而提高电池模块100的能量密度。如图7所示，在电池模块100中，电池单体1沿竖直方向(箭头C所指的方向)堆叠的层数为2层。而在其他实施方式中，沿竖直方向堆叠的电池单体1的层数可以为1-5层。优选地，沿竖直方向堆叠的电池单体1的层数为2层或3层。

为了更好的平衡电池模块100在水平方向和竖直方向的膨胀力，在一实施例中，电池模块100沿水平方向的尺寸与电池模块100沿竖直方向的尺寸的比值大于或等于4。

由于电池单体1在充放电过程中还会在电池壳体12内部产生气体，产生的气体会对电池壳体12施加作用力，从而加剧电池壳体12向外膨胀。由于本实施例的第二表面120的面积大于第一表面的面积110，并且电池单体1中的两个第二表面120沿竖直方向相互面对，因此产生的气体对电池壳体12施加最大作用力的方向也是朝向竖直方向。相比于现有技术，进一步减少了电池模块100的最大膨胀力。

现有技术中，由于受到汽车底盘的结构限制(用于容纳电池包的汽车底盘，其竖直方向尺寸远小于宽度方向尺寸或水平方向尺寸)，而本实施例中，电池单体1的第二表面120朝向竖直方向(箭头C所指方向)，将原来电池单体1的竖直方向上的尺寸，改为现在宽度方向(箭头B所指方向)的尺寸，在相同电池单体1的情况下，减少电池包在汽车底盘竖直方向上的尺寸，合理利用汽车底盘在宽度方向的尺寸与水平方向的尺寸，更加符合新能源汽车对电池包的需求。

如图8所示，电池单体1上的第一电极端子131和第二电极端子132可以设置于电池壳体12的第一表面110上，因此与电极端子连接的第一汇流排5也位于第一表面110的一侧。由于电池模块100在竖直方向的空间相对于其他方向的空间更为宝贵，而将汇流排设置于第一表面110的一侧，可充分利用电池模块100侧面的空间，降低电池模块100沿竖直方向的尺寸。特别是当电池模块100应用于汽车上时，(电池模块100通常设置于汽车的底部)，通过降低电池模块100的沿竖直方向的尺寸可增加汽车底部的离地间距，有利提升汽车的越障能力。

如图13和图14所示，在一实施例中，电池模块100包括有扎带3，扎带3包围多个电池单体1的外周，并且首尾连接在一起，从而将多个电池单体1绑绕在一起。其中，扎带3可以由尼龙、聚丙烯或聚氯乙烯等材料制成，且具有良好的柔韧性，扎带沿多个电池单体1包围从而形成两个长边31和两个短边32。其中，长边31与第二表面120相互面对且沿水平方向(箭头A所指方向)延伸，短边32与第二表面120相互面对且沿竖直方向(箭头C所指方向)延伸。由于电池模块100在水平方向(例如，箭头A所指的长度方向)的膨胀力较小，因此对电池单体1的固定结构的强度要求也随之降低，通过扎带3即可将电池模块100中的多个电池单体1捆绑在一起。在其他实施例中，电池模块100可以通过压条、侧板或者螺栓等方式进行固定。而在本实施例中，扎带3具有质量轻、占用体积小等优点，通过扎带3包围多个电池单体1的外周，相比于其他方式更有利于电池模块100的轻量化。

可选的，电池模块100设置有至少两条扎带3，相邻扎带3之间沿宽度方向(箭头B所指方向)间隔分布。在其他实施例中，扎带3的数量可为一条。

如图13和图14所示，在本实施例中，电池模块100还包括两个端板2，两个端板2分别设置于多个电池单体1沿水平方向(例如，箭头A所指的长度方向)的两端，扎带3包围多个电池单体1和两个端板2的外周，将两个端板2以及多个的电池单体1包围在一起。端板2可以由铝、铝合金等金属材料制成，也可以由塑料等非金属材料通过注塑工艺制成。

如图14所示，本实施例中，电池模块100还包括绝缘件4，绝缘件4可以由橡胶、硅胶等绝缘材料制成，绝缘件4至少包括第一面和第二面，其中，第一面和第二面成垂直关系。绝缘件4设置于电池模块100的沿长度方向两端的底部，绝缘件4的第一面与位于端部的电池单体1的侧面相对，绝缘件4的第二面与电池单体1的底面相对。扎带3包围端板2、多个电池单体1以及两个绝缘件4的外周，使端板2、电池单体1以及绝缘件4连接在一起。绝缘件4既起到绝缘防护的作用，又可以防止电池单体1被扎带3局部勒紧而出现受力不均。

如图15所示，为一实施例中端板2的结构示意图，端板2包括端板主体部21和扎带限位槽22，其中，扎带限位槽22设置于端板2的外表面，由端板2的外表面向内凹形成，扎带限位槽22沿竖直方向延伸。扎带3穿过扎带限位槽22，以使扎带3的短边32容纳于扎带限位槽22内。扎带3包围多个电池单体1和端板2的外周，其中，扎带限位槽22的宽度与扎带3的短边32宽度相当，从而可限定扎带3的位置。