一种焊带及其制作方法与流程

本发明涉及光伏组件技术领域，特别涉及一种焊带及其制作方法。

背景技术：

随着太阳能光伏组件技术的高速发展，叠瓦组件逐渐成为光伏组件高效技术的主要方向。

其中在全黑叠瓦组件的开发中，由于边框、eva胶膜、背板等都是黑色，而电池片对接采用的打孔焊带，一方面焊带表面是银色，若按常规工艺喷涂黑色浆料，黑色涂层表面为有机材料，无法与表面银浆的电池片焊接；另一方面，现有打孔焊带制备工艺是先涂锡后冲孔，冲孔后打孔焊带两边宽幅小于2mm，若按常规工艺再喷涂黑色浆料，受喷涂浆料表面张力，焊带表面的黑色涂层表面收缩，形成中间厚两边薄的现象，导致涂层均匀性差。

综上，目前打孔焊带无法既保证焊接外观又保证焊接效果，依然在眩光方面、美学方面存在较大影响，因此限制了全黑叠瓦组件在分布式光伏电站的推广和应用。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种焊带及其制作方法，目的为解决现有焊带表面涂黑后无法焊接的问题以及现有焊带制作工艺下涂黑后焊带表面均匀性差的问题。

本发明第一方面提供了一种焊带，包括：

焊带本体，所述焊带本体包括第一表面和第二表面，所述第一表面局部涂覆有机涂层，所述第一表面的未涂覆区域和所述第二表面为焊接面，或，

所述第一表面和所述第二表面均局部涂覆有机涂层，所述第一表面的未涂覆区域和所述第二表面的未涂覆区域均为焊接面。

进一步的，所述第一表面和所述第二表面的材料均为锡铅合金。

进一步的，所述未涂覆区域的宽度为1mm。

进一步的，在所述焊带本体上还设置有至少一个开孔。

进一步的，所述开孔贯穿所述焊带本体设置。

进一步的，所述开孔为圆形、椭圆形、规则的多边形孔、异形孔中的一种或多种组合。

进一步的，所述开孔为方形孔时，所述焊带本体为镂空的梯形状的焊带。

进一步的，所述有机涂层的颜色为黑色。

本发明第二方面提供了一种上述焊带的制作方法，其步骤如下：

确定所述第一表面的涂覆区域，或，确定所述第一表面和所述第二表面的涂覆区域；

隔离所述第一表面的未涂覆区域，或，隔离所述第一表面和所述第二表面的未涂覆区域；

向所述涂覆区域喷涂有机涂层，制得焊带。

进一步的，贯穿喷涂后的所述焊带本体进行开孔，制得打孔焊带。

与现有技术相比，本申请提供的焊带，由于焊带本体的第一表面和第二表面至少有一个表面局部涂覆有机涂层，两个表面的未涂覆区域作为焊接面，或，一个表面的未涂覆区域和另一个表面作为焊接面，均可实现焊带与前后太阳能电池片的双面焊接；本申请提供的焊带制作方法，相比现有焊带，采用先涂覆后打孔的工艺，可实现打孔焊带双面焊接的同时能保证焊带上有机涂层的均匀性，当焊带上有机涂层颜色与太阳能电池片颜色一致或接近时，可实现组件的整体美观性且能防止焊带眩光。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为现有常规涂覆有机涂层的焊带的结构剖面图；

图2为本发明实施例提供的单面涂覆有机涂层的焊带与叠片电池的焊接示意图；

图3为本发明实施例提供的双面涂覆有机涂层的焊带与叠片电池的焊接示意图；

图4为本发明实施例提供的涂覆有机涂层的未打孔焊带的俯视图；

图5为本发明实施例提供的涂覆有机涂层的打孔焊带的俯视图；

图6为本发明实施例提供的焊带制作工艺流程图；

图7为本发明实施例提供的焊带上喷涂有机涂层的工艺示意图；

附图标记：01有机涂层、02上层锡铅合金、03铜基材、04下层锡铅合金、05上层电池片、06下层电池片、07隔离条、08涂覆区域、09涂覆方向、10未涂覆区域、11第一表面、12第二表面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

以全黑叠瓦组件为例，目前由于边框、eva胶膜、背板等都是黑色，而电池片对接采用的打孔焊带，一方面由于焊带表面是银色，若按常规工艺喷涂黑色浆料，黑色涂层表面为有机材料，无法与表面银浆的电池片焊接，即无法实现打孔焊带的双面焊；另一方面，现有打孔焊带制备工艺是先涂锡后冲孔，冲孔后打孔焊带两边宽幅小于2mm，若按常规工艺再喷涂黑色浆料，虽然实现了叠瓦组件的全黑效果，但受喷涂浆料表面张力，焊带表面的黑色涂层表面收缩，形成中间厚两边薄的现象，导致涂层均匀性差。具体如图1所示，其为现有常规涂覆有机涂层的焊带的结构剖面图，其中有机涂层01全部涂覆焊带表面。

基于此，本申请提出了一种焊带及其制作方法，可以解决上述问题。如图2所示，图2为本发明实施例提供的单面涂覆有机涂层的焊带与叠片电池的焊接示意图，图2中该焊带具体包括：

焊带本体，所述焊带本体包括第一表面11和第二表面12，所述第一表面11局部涂覆有机涂层01，所述第一表面11的未涂覆区域10和所述第二表面12为焊接面，或，

如图3所示，图3为本发明实施例提供的双面涂覆有机涂层的焊带与叠片电池的焊接示意图，图3中所述第一表面11和所述第二表面12均局部涂覆有机涂层01，所述第一表面11的未涂覆区域10和所述第二表面12的未涂覆区域10均为焊接面。

具体的，如图1所示，焊带本体结构上分为四层，从上往下依次为有机涂层01、上层锡铅合金02、铜基材03、下层锡铅合金04，本实施例中所述第一表面11为焊带本体的上层锡铅合金的表面，所述第二表面12为焊带本体的下层锡铅合金的表面。

示例的，如图2所示，以组件端生产的单面单玻全黑组件中的焊带为例，第一表面局部涂覆的有机涂层为黑色浆料，这样涂覆区域表面为黑色，未涂覆区域为锡铅合金的银白色表面，这种焊带在焊接过程中具有防呆功能，即焊带在与电池片焊接时，可根据表面颜色就可以区分出焊带的焊接方向，不会出现反向焊接的现象。图2中第一表面的未涂覆区域作为焊接面可实现第一表面与其它电池片的焊接效果，黑色浆料与电池片正面颜色接近，在焊带和电池片焊接后，相比现有焊带，提高了单面组件的表面美观性且能防止出现眩光。

示例的，如图3所示，以组件端生产的双面双玻全黑组件中的焊带为例，第一表面和第二表面均局部涂覆有机涂层且材料为黑色浆料，这样涂覆区域表面为黑色，未涂覆区域为锡铅合金的银白色表面，这种焊带在焊接过程中具有防呆功能。图3中第一表面的未涂覆区域和第二表面的未涂覆区域分别作为焊带的两个焊接面，可实现焊带与前后电池片的焊接效果，且焊接后第一表面和第二表面的颜色与电池片表面接近，相比现有焊带，提高了双面组件的表面美观性且能防止出现眩光。

可以理解的是，该焊带位于相邻太阳能电池片之间。本实施例中的焊带本体，与现有技术相比，可避免焊带表面全部涂覆有机涂层后无法与电池片焊接的问题，解决了原有焊带焊接后组件整体不美观且焊带处易出现眩光。

优选的，所述未涂覆区域的宽度为1mm。

本实施例中的焊带一般用于并排设置的电池片之间的连接，且该焊带的未涂覆区域作为与前一个太阳能电池片背面，和/或，后一个太阳能电池片正面焊接的焊接面，由于电池片之间连接为电池片长边对接电池片长边，即焊带与电池片之间焊接面为长方形，因此未涂覆区域为长方形且位于焊带宽度方向的任意位置，本实施例中优选的位于焊带宽度方向的边缘侧，这样方便焊接，未涂覆区域的宽度只要能覆盖住电池片背面电极，和/或，正面电极的宽度即可。

另一种实施例中的本焊带作为汇流条用于并排设置的两个电池串顶部电池片与电池片之间的连接，这时焊带中的未涂覆区域也为长方形且位于焊带长度方向的任意位置，本实施例中优选的位于焊带长度方向的中间位置，这样可避免焊接边缘焊接的应力集中，从而提高焊接强度，未涂覆区域的宽度只要能覆盖住电池片背面电极，和/或，正面电极的宽度即可。

具体的，图4为本发明实施例提供的涂覆有机涂层的未打孔焊带的俯视图，如图4所示，第一表面11的未涂覆区域10位于焊带宽度方向的最左边，图中未涂覆区域10为长方形状，其宽度优选为1mm。当然，未涂覆区域10的宽度也可以为任意宽度，只要能覆盖住电池片背面电极，和/或，正面电极的宽度即可。

可以理解的是，包括以上两种实施例在内的其它实施例中，在未涂覆区域的宽度只要能覆盖住电池片背面电极，和/或，正面电极的宽度前提下，未涂覆区域10的宽度越宽，则焊接接触面就大，焊接强度就大。

进一步的，在所述焊带本体上还设置有至少一个开孔。

具体的，在局部涂覆有机涂层之后，可在焊带本体平面上任意打孔以实现涂覆有机涂层的打孔焊带，当然应避免在未涂覆区域打孔，防止降低焊接强度。

进一步的，所述开孔贯穿所述焊带本体设置。

具体的，焊带本体上的开孔均贯穿焊带本体，打孔焊带即为镂空状，焊带本体上至少打一个通孔，打孔目的是增加焊带的弹性以避免焊带热胀冷缩使焊接应力增加而导致电池片断裂，从而无法保证太阳能电池板的正常工作。

焊带本体上的多个开孔通过机加工的方式一体成型，所述机加工为冲压、挤压和滚压中的一种，优选冲压。

进一步的，所述开孔为圆形、椭圆形、规则的多边形孔、异形孔中的一种或多种组合。

具体的，焊带本体上的多个开孔的形状可以为圆形、椭圆形、规则的多边形、异形孔中的一种或者多种组合，例如：多个开孔为多个圆形、多个开孔为多个菱形和多个椭圆形的组合。需要注意的是，开孔的数量和形状须保证焊带弹性和强度。

进一步的，所述开孔为方形孔时，所述焊带本体为镂空的梯形状的焊带。

具体的，多个开孔的形状均为方形孔，开孔后的打孔焊带为由多个方形孔构成的镂空的焊带，优选的，打孔焊带呈镂空的梯形状，如图5所示，图5为本发明实施例提供的涂覆有机涂层的打孔焊带的俯视图，左边竖条为第一表面11的未涂覆区域10，即为与前一个电池片背面焊接的焊接面，右侧竖条和中间三横条均为有机涂层，其余镂空的部分即为开孔后形成的形状。

本实施例是在图4的涂覆有机涂层的未打孔焊带的基础上进行打孔的，这种先涂覆后打孔的方式，由于涂覆有机涂层的宽度可以是任意宽度且不受任何限制，可保证有机涂层表面的均匀性，相比现有技术，不会因先打孔后涂覆，未涂覆区域和开孔受喷涂浆料表面张力，焊带表面的有机涂层表面收缩，形成中间厚两边薄的现象，导致涂层均匀性差的问题。

优选的，所述有机涂层的颜色为黑色。

具体的，有机涂层颜色为黑色，与组件背板颜色、组件边框等颜色一致，且与电池片的蓝色表面颜色接近，在焊带完成组件焊接后，可使组件的外观颜色一致，提高了组件的美观性，避免现有焊带颜色与电池片颜色不一致的问题。当然，有机涂层的颜色也可以为其它颜色，例如可以是与太阳能电池片表面颜色一致。

示例的，将本实施例中的打孔焊带应用于全黑叠瓦组件中，有机涂层为黑色浆料层，则该焊带为黑色打孔焊带，在焊带完成组件焊接后，可保证组件全黑的焊接效果且实现了真正意义上的全黑叠瓦组件，提高了组件美学和实用的双重价值，进一步有利于全黑叠瓦组件在分布式光伏电站的推广和应用。

需要说明的是，本实施例中的局部涂覆有机涂层的打孔焊带应用于组件端所生产的全黑组件，包括但不限于叠瓦组件。当然，有机涂层颜色不一样，焊带也可以应用于其它需要的应用场景中。

基于上述图4的未打孔焊带和图5的打孔焊带，本发明还提供了一种上述两种焊带的制作方法，如图5所示，图5为本发明实施例提供的焊带制作工艺流程图，其步骤如下：

s101、确定所述第一表面的涂覆区域，或，确定所述第一表面和所述第二表面的涂覆区域。

以单面喷涂焊带为例，先确定焊带第一表面需要焊接的区域，然后除去第一表面需要焊接的区域，剩余其余区域为第一表面需要喷涂的涂覆区域。

以双面喷涂焊带为例，先确定焊带第一表面和第二表面中需要焊接的区域，然后除去第一表面和第二表面中需要焊接的区域，第一表面和第二表面中剩余区域为各自需要喷涂的涂覆区域。

s102、隔离所述第一表面的未涂覆区域，或，隔离所述第一表面和所述第二表面的未涂覆区域。

具体的，利用隔离条将第一表面的焊接面即未涂覆区域隔离，或，将第一表面和第二表面的未涂覆区域隔离，这样避免后续对需要涂覆的区域进行喷涂时有机涂层会喷涂到未涂覆区域。需要注意的是，所述隔离条的面积要大于未涂覆区域的面积，即隔离条的宽度要大于未涂覆区域的宽度，隔离条的长度要大于未涂覆区域的长度。隔离条的材质可以为胶带等其它可以起到隔离作用的物品制成。根据实际使用场景，隔离条可以沿焊带宽度方向即竖向放置，也可以沿焊带长度即横向放置，也可以是其它方向的放置方式。

s103、向所述涂覆区域喷涂有机涂层，制得焊带。

具体的，使用带喷嘴的喷涂机对焊带上的需要涂覆的区域进行喷涂，喷涂方向优选为同一个方向，这样喷涂层表面比较均匀；喷涂的材料为有机涂层，即有机涂料，也可以是其它与电池片背面不能焊接的材料；此步骤制的焊带即为未打孔焊带，如图4所示。

s104、贯穿喷涂后的所述焊带本体进行开孔，制得打孔焊带。

具体的，本步骤在喷涂有机涂层后再在焊带本体上开孔，开孔为多个开孔且贯穿焊带本体，焊带本体呈镂空状，开孔的数量和形状须保证焊带弹性和强度。

示例的，以并排设置的太阳能电池片之间连接为基础，以单面喷涂焊带的制作方法为例，如图7所示，图7为本发明实施例提供的焊带上喷涂有机涂层的工艺示意图，先确定出焊带第一表面的长度方向的边缘为焊接区域，标记为未涂覆区域10，剩余的区域标记为涂覆区域08；使用隔离条07将未涂覆区域10进行遮挡并隔离，隔离条竖向放置；使用喷涂机沿同一个方向依次对涂覆区域08喷涂有机涂层01，图中喷涂方向09为沿焊带长度方向从上而下进行，可以看到，图中隔离条07的面积大于未涂覆区域10的面积，如此喷涂可得到带有机涂层的未打孔焊带，可参考图4所示；进一步的，在未打孔焊带的基础上，贯穿焊带本体进行打孔，制得打孔焊带，可参考如图5所示，该打孔焊带为镂空的梯形状的焊带。

需要说明的是，对于双面喷涂焊带的制作方法，可以是在制作完上述单面喷涂焊带之后，将焊带反过来使焊带背面朝上，再按照上述单面喷涂焊带的制作方法进行依次喷涂即可，需要注意的是，第一表面和第二表面的未涂覆区域分别位于焊带宽度方向的两边。另外，也可以是在进行单面喷涂焊带的制作过程种也同时在焊带背面进行同样的喷涂操作，本实施例对双面喷涂焊带的制作方法不作限制，也可以是其它可以实现的制作方法。

本焊带制作方法实施例中，是在图4的涂覆有机涂层的未打孔焊带的基础上进行打孔的，这种先涂覆后打孔的方式，由于先涂覆有机涂层的时候，有机涂层的宽度可以是任意宽度且不受任何限制，这样可保证有机涂层表面的均匀性，相比现有技术，不会因先打孔后涂覆，焊带上的未涂覆区域和开孔受喷涂浆料表面张力，未涂覆区域和开孔周围的焊带表面的有机涂层表面易收缩，就会形成焊带中间厚两边薄和开孔周围焊带厚的现象，从而导致焊带表面涂层均匀性差的问题。

需要说明的是，本制作方法的实施例中与其它实施例中相同步骤和相同内容的说明，可以参照其它实施例中的描述，此处不再赘述。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。