软包锂离子电池的制备方法与流程

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种软包锂离子电池的制备方法。

背景技术：

软包锂离子电池通常采用气袋来收集化成过程中产生的气体，具体的，在壳体中预留一部分容积作为气袋，在degas(排气)、封装后需要裁切去除气袋。由于气袋的容积设计为能够收集化成过程中产生的气体，因此体积较大，切除的气袋使电池的原材料使用成本增加。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种软包锂离子电池的制备方法，以降低成本。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种软包锂离子电池的制备方法，其中，所述软包锂离子电池的制备方法包括：s1、在壳体上设置气嘴；s2、通过所述气嘴负压化成排气；s3、在所述电芯和所述气嘴之间形成二次封边；s4、切除所述二次封边的所述气嘴所在侧的部分。

可选的，步骤s1包括：s11、顶封；s12、侧封所述壳体的一部分边缘，以留出所述壳体的一侧边缘作为所述注液口；s13、注液后密封所述注液口，然后在所述壳体上设置所述气嘴。

可选的，步骤s13包括切除所述壳体的顶部的一角，以形成切口，在所述切口处密封安装所述气嘴。

可选的，所述气嘴包括气嘴盖帽和密封安装在所述切口处的气嘴主体，所述气嘴主体包括延伸到所述气嘴主体的末端的贯通孔，所述气嘴盖帽可拆卸地安装于所述气嘴主体的末端。

可选的，所述气嘴主体的末端和所述气嘴盖帽螺纹配合。

可选的，步骤s13包括通过热熔封装将所述气嘴主体安装于所述切口处。

可选的，步骤s13包括将所述气嘴主体与所述切口处的铝塑膜内侧pp层熔合。

可选的，步骤s2包括将所述气嘴连接于负压装置。

可选的，步骤s2包括：s21、将所述气嘴盖帽去除，通过管道将所述贯通孔连通所述负压装置；s22、排气后将所述管道移除，将所述气嘴盖帽安装至所述末端。

可选的，步骤s4中，切除的部分的容积为所述壳体的容积的2-10％。

相对于现有技术，本发明所述的软包锂离子电池的制备方法具有以下优势：

本发明的方法通过气嘴进行负压排气，无需在壳体内预留大量空间收集气体，排气后只需切除靠近切口的部分即可，降低了制造成本。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

图1为使用本发明的一种实施方式的软包锂离子电池的制备方法制备电池的示意图。

附图标记说明：

10-电芯，20-壳体，21-顶封边，22-侧封边，23-注液封边，24-二次封边，30-气嘴，31-气嘴主体，32-气嘴盖帽。

具体实施方式

在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本发明。

本发明提供一种软包锂离子电池的制备方法，其中，所述软包锂离子电池的制备方法包括：

s1、在壳体20上设置气嘴30；

s2、通过所述气嘴30负压化成排气；

s3、在所述电芯10和所述气嘴30之间形成二次封边24；

s4、切除所述二次封边24的所述气嘴30所在侧的部分。

本发明的方法通过气嘴30进行负压排气，无需在壳体内预留大量空间收集气体，排气后只需切除靠近切口的部分即可，降低了制造成本。

另外，现有技术中，化成过程中产生的气体在化成后无法完全进入气袋及时排出，部分气体会重新返回极片层之间，这改变了化成时锂离子的嵌入路径，影响电池性能。本发明的方法，通过气嘴30进行负压排气，可以确保化成产生的气体基本上完全排出，提高了排气效率，基本上不会因气体返回极片层之间而影响电池性能。

此外，现有技术中，在排气过程中，被抽出的电解液有污染壳体的隐患。而本发明中，由于通过气嘴30排气，在排气过程中，气体和电解液会通过气嘴30被抽出，在二次封边24一侧的气嘴30所在部分中基本上不会残留电解液，即使有残留也会靠近气嘴30，最终通过切除完全去除，不会对电池造成污染。

本发明中，气嘴30可以预先设置在壳体20上，或者在适当的时机设置在壳体20上。为便于操作，可选地，步骤s1包括：

s11、顶封；

s12、侧封所述壳体10的一部分边缘，以留出所述壳体10的一侧边缘作为所述注液口；

s13、注液后密封所述注液口，然后在所述壳体20上设置所述气嘴30。

由此，可以避免气嘴30的设置影响注液前的操作。其中，在顶封和侧封时可以分别形成顶封边21和侧封边22。在图1所示的实施方式中，壳体10为长方体形状，在顶封和侧封后，可以将壳体10的一个侧面留出作为注液口。在步骤s13中，通过密封注液口，形成注液封边23。

另外，为便于排气，气嘴30可以设置在壳体10的顶部位置。并且，为方便设置，可以先在壳体10上形成切口，以将气嘴30密封安装于切口处。为便于操作并尽可能减少对壳体10的破坏，步骤s13包括切除所述壳体10的顶部的一角，以形成切口，在所述切口处密封安装所述气嘴30。在图示的实施方式中，切口位于注液封边23的角部，但也可以根据需要设置在其他位置。

气嘴30可以采用各种适当结构，只要能够通过气嘴30进行负压排气即可。为便于操作，所述气嘴30可以包括气嘴盖帽32和密封安装在所述切口处的气嘴主体31，所述气嘴主体31具有延伸到气嘴主体31末端的贯通孔，所述气嘴盖帽32可拆卸地安装于所述气嘴主体31的末端。其中，气嘴主体31可以具有管状部，贯通孔的延伸方向可以与管状部的延伸方向一致。使用时，通过拆卸气嘴盖帽32即可通过气嘴30向外排气。

其中，气嘴盖帽32可以通过适当方式可拆卸地连接到气嘴主体31，例如卡接。为兼顾密封性和操作便利性，所述气嘴主体31的末端和所述气嘴盖帽32螺纹配合。

气嘴主体31可以通过适当方式密封安装到壳体10上。可选的，步骤s13包括通过热熔封装将所述气嘴主体31安装于所述切口处。由此，一方面可以方便地将气嘴30设置在壳体10上，另一方面可以确保气嘴31与壳体10的连接的密封性。具体的，步骤s13包括将所述气嘴主体31与所述切口处的铝塑膜内侧pp层熔合。为此，气嘴主体31可以采用便于进行熔合的材质，例如也使用pp层材质。

为便于排气，可以利用负压装置提供负压，抽吸化成产生的气体。为此，步骤s2包括将所述气嘴30连接于负压装置，以在负压状态下化成并排气。

具体的，步骤s2包括：

s21、将所述气嘴盖帽32去除，通过管道将所述贯通孔连通所述负压装置；

s22、排气后将所述管道移除，将所述气嘴盖帽32安装至所述末端。

其中，通过气嘴30可以同时进行化成与排气，也就是说，在负压装置的负压作用下化成。在这种情况下，在将气嘴30连接于负压装置之前可以静置，以使电解液充分浸润极片。并且，在排气后也可以静置，以稳定电池状态，在仍有气体产生的情况下可以再次排气。

由于不需要如现有技术那样留出过多空间收集气体，二次封边24可以靠近壳体10的边缘设置，步骤s4中切除的部分很小。也就是说，切除后，可以保留壳体10的大部分，有利于提高电池的容量和降低成本。可选的，步骤s4中，切除的部分的容积为所述壳体10的容积的2-10％，由此可以保留壳体10的90％以上的容积。例如，在图1所示的实施方式中，切口形成在壳体10的角部，二次封边24可以设置在距离壳体10的设置切口的侧边缘附近(例如平行设置在距离壳体10的该侧边缘3-5cm处)。

需要说明的是，在图1所示的实施方式中，仅为示意性地显示，所示尺寸比例不作为对本申请的限制。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。