一种电感器自动挂角断线焊接一体机的制作方法

本发明涉及电感器加工设备技术领域，尤其是涉及一种电感器自动挂角断线焊接一体机。

背景技术：

如附图1所示的一种电感器，包括本体，本体的下端设有缠绕环，缠绕环的两侧均缠绕有铜丝，本体的上端有四个接线柱。

上述电感器的后续加工步骤还包括挂角、断线和焊接三步，其中，挂角是将两个铜丝共四个自由端分别缠绕在四个接线柱上；断线是将缠绕后的铜丝的多余部分给切断；焊接时将缠绕在接线柱上的铜丝与接线柱牢固的连接在一起。

由于铜丝的形状容易改变，在加工过程中不容易夹取定位，而且该电感器的结构不规则，因此，使得现有技术在进行上述步骤的加工时均是通过人工配合机械进行半自动化加工的，由人工将铜丝缠绕在接线柱上进行挂角，再使用机械进行切断，最后配合焊接设备将两者焊接在一起。这样的生产方式存在以下不足之处，第一；人工加工生产效率低下，1、长时间工作后工人会产生疲劳感，降低生产速度，2、在整个加工过程中需要将产品在不同的设备之间进行运输,增加加工步骤，进一步影响生产速度。第二；人工配合机械对铜丝切断以及焊接设备焊接时均存在安全隐患，操作不当会对工人造成伤害，第三，在加工过程中会造成铜丝变形，切断下来剩余的铜丝在堆放时会占用大量的空间，也不便于后续对其进行回收使用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电感器自动挂角断线焊接一体机，以解决现有技术中电感器和铜丝难以定位和固定导致的无法实现自动化生产以及人工生产效率低的技术问题。

本发明提供一种电感器自动挂角断线焊接一体机，包括挂角自动组装装置、断线脚装置、铜丝收集装置、焊接装置和下料装置，所述断线脚装置、焊接装置和下料装置均设置在挂角自动组装装置的旁侧，所述铜丝收集装置设置在断线脚装置的旁侧，所述铜丝收集装置包括收集驱动组件、铜丝运输组件、压丝组件和收集组件，所述铜丝运输组件与收集驱动组件传动连接，所述压丝组件和收集组件呈90度夹角设置在铜丝运输组件的侧部，所述焊接装置包括焊接调节组件和焊接组件，所述焊接组件安装在焊接调节组件上，所述下料装置包括解锁组件和下料组件，所述下料组件安装在解锁组件的上方。

进一步，所述铜丝运输组件包括铜丝运输架、铜丝运输轴和四个呈圆周分布的铜丝运输盒，所述铜丝运输轴的两端均与铜丝运输架转动连接，每个所述铜丝运输盒均呈矩形结构，且开口设置在远离铜丝运输轴的一端上，每个铜丝运输盒的开口处均设有取放缺口，每个所述铜丝运输盒的端部均设有与其内部连通的出丝口。

进一步，所述收集驱动组件包括收集驱动电机、第一收集驱动轮和第二收集驱动轮，所述收集驱动电机呈水平设置在铜丝运输架的下部，所述第一收集驱动轮与收集驱动电机的输出端固定连接，所述第二收集驱动轮安装在铜丝运输轴的一端，所述第一收集驱动轮和所述第二收集驱动轮之间通过皮带传动连接。

进一步，所述压丝组件包括压丝气缸和压丝块，所述压丝气缸呈水平设置，所述压丝块安装在压丝气缸的输出端上且压丝块的前端朝向铜丝运输轴设置。

进一步，所述收集组件包括取料气缸、收集固定板和取料气夹，所述取料气缸呈水平设置且取料气缸的输出端朝向铜丝运输组件设置，所述收集固定板安装在取料气缸的输出端上，所述取料气夹与收集固定板固定连接，所述取料气夹的夹钳朝向铜丝运输组件设置。

进一步，所述焊接调节组件包括焊接架和焊接电缸，所述焊接架的上端设有焊接固定板，所述焊接固定板的下端设有焊接丝杆滑台和焊接导杆，所述焊接导杆上设有与其滑动配合的焊接滑块，所述焊接滑块以及焊接丝杆滑台上的滑块均与焊接电缸固定连接。

进一步，所述焊接组件包括焊接连接板，所述焊接连接板上设有与其固定连接的焊接旋转电机，所述焊接旋转电机的输出端上设有焊接盘，所述焊接盘的下端设有焊接固定杆，所述焊接固定杆上设有焊接枪，所述焊接枪的输出端倾斜设置。

进一步，所述解锁组件包括解锁架，所述解锁架上设有呈水平设置的第一解锁气缸，所述第一解锁气缸的输出端上设有解锁固定板，所述解锁固定板上设有竖直向下设置的第二解锁气缸，所述第二解锁气缸的输出端上设有解锁连接板，所述解锁连接板上设有解锁气夹。

进一步，所述下料组件包括下料旋转气缸、下料气缸和下料气夹，所述下料旋转气缸安装在解锁架上，所述下料旋转气缸的输出端上设有一端与其固定连接的下料臂，所述下料气缸安装在下料臂的另一端且下料气缸的输出端竖直向下设置，所述下料气缸的输出端上设有下料固定板，所述下料气夹呈竖直设置在下料固定板上，所述下料气夹的输出端竖直向下设置且下料气夹的两个夹钳上均设有下料夹块，所述下料夹块的横截面呈u型结构。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明通过挂角自动组装装置、断线脚装置、铜丝收集装置、焊接装置和下料装置的配合工作能够自动完成电感器的挂角、断线和焊接加工，能够实现电感器的自动化加工，无需人工操作，提高了电感器的生产步骤,并且降低了人工使用焊接设备时存在的安全隐患。

其二，本发明通过高度调节气缸工作将铜丝放到铜丝运输盒内，收集驱动电机工作带动第一收集驱动轮转动，在皮带的传动下，第二收集驱动轮与第一收集驱动轮同步转动，通过第二收集驱动轮带动铜丝运输轴转动，从而带动铜丝运输盒转动，装有铜丝的铜丝运输盒转动至压丝组件处时，通过压丝气缸工作使得压丝块的一端插接到铜丝运输盒内，从而使得铜丝被压直，同时，铜丝的一端会顺着出丝口延伸到铜丝运输盒的外部，取料气缸工作，带动取料气夹向铜丝运输盒移动，从出丝口处夹取铜丝的一端，再收回，将铜丝从铜丝运输盒内抽出；

经过上述步骤，将剪切下来的铜丝进行压直后进行收集，一方面，与弯曲的铜丝相比，能够有效增加单位体积内堆放的铜丝的数量，使得铜丝的堆放更加有整齐，另一方面，压直后的铜丝便于后续的回收使用。

第三，本发明中的挂角自动组装装置、断线脚装置、焊接装置和下料装置均能够根据不同尺寸的电感器对位置进行调整，进而使得本发明能够用与对不同尺寸的电感器进行加工,提高了本发明的适用范围。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为电感器自动挂角断线焊接一体机加工的电感器的结构示意图；

图2为电感器自动挂角断线焊接一体机的立体结构示意图；

图3为电感器自动挂角断线焊接一体机中挂角自动组装装置的立体结构示意图；

图4为挂角自动组装装置中旋转机构的正视图；

图5为挂角自动组装装置中旋转机构的局部立体结构示意图；

图6为挂角自动组装装置中工位转动组件的立体结构示意图；

图7为挂角自动组装装置中解限组件的立体结构示意图；

图8为挂角自动组装装置中工位组件和限制组件的俯视图；

图9为图8沿a-a线的剖视图；

图10为挂角自动组装装置中摆盘的立体结构示意图；

图11为图10中b处的放大图；

图12为摆盘中锁合组件的拆分结构示意图；

图13为摆盘工作时的局部结构示意图；

图14为挂角自动组装装置中挂角组装机械手的立体结构示意图；

图15为挂角组装机械手中挂角机构的立体结构示意图；

图16为挂角机构的局部拆分图；

图17为断线脚装置的立体结构示意图一；

图18为断线脚装置的立体结构示意图二；

图19为电感器自动挂角断线焊接一体机中铜丝收集装置的立体结构示意图一；

图20为电感器自动挂角断线焊接一体机中铜丝收集装置的立体结构示意图二；

图21为电感器自动挂角断线焊接一体机中焊接装置的立体结构示意图；

图22为电感器自动挂角断线焊接一体机中下料装置的立体结构示意图一；

图23为电感器自动挂角断线焊接一体机中下料装置的立体结构示意图二。

附图标记：

挂角自动组装装置1，旋转机构11，旋转组件111，底座1111，旋转轴1112，旋转盘1113，定角转动组件112，定角驱动电机1121，定角转动盘1122，定角驱动盘1123，定角卡口1124，定角驱动槽1125，定角缺口1126，定角连接杆1127，定角驱动杆1128，挂角组装机械手12，机械安装座121，前后移动机构122，前后移动架1221，前后移动丝杆滑台1222，前后移动板1223，前后移动导杆1224，前后移动滑块1225，左右移动机构123，左右移动丝杆滑台1231，左右移动板1232，左右移动导轨1233，左右移动导块1234，调节移动机构124，第一电缸1241，第二电缸1242，挂角机构125，旋转挂角组件1251，挂角安装板12511，挂角旋转电机12512，挂角旋转块12513，挂角调节组件1252，挂角调节槽12521，挂角丝杆滑台12522，挂角调节板12523，挂角固定块1253，挂角安装槽12531，挂角卡口12532，挂角驱动组件1254，挂角驱动电机12541，挂角驱动齿轮12542，挂角从动齿轮12543，挂角从动轴12544，挂角传动齿条12545，挂角滑动凸棱12546，挂角固定组件1255，挂角传动杆12551，挂角固定钩12552，断线脚装置2，线端夹取机构21，固定座211，转动运输组件212，转动运输电机2121，转动运输柱2122，转动运输盘2123，高度调节组件213，高度调节板2131，高度调节滑轨2132，调节滑块2133，高度调节气缸2134，线端夹取组件214，夹取固定板2141，夹取气夹2142，断线机构22，断线基座221，断线调节组件222，断线调节架2221，断线丝杆滑台2222，断线连接板2223，断线电缸2224，断线导杆2225，断线滑块2226，断线升降组件223，断线升降板2231，断线升降滑轨2232，断线升降块2233，断线升降气缸2234，断线组件224，断线固定板2241，断线气缸2242，断线驱动块2243，剪切钳2244，断线驱动杆2245，断线滑槽2246，铜丝收集装置3，收集驱动组件31，收集驱动电机311，第一收集驱动轮312，第二收集驱动轮313，铜丝运输组件32，铜丝运输架321，铜丝运输轴322，铜丝运输盒323，取放缺口324，出丝口325，压丝组件33，压丝气缸331，压丝块332，收集组件34，取料气缸341，收集固定板342，取料气夹343，焊接装置4，焊接调节组件41，焊接架411，焊接电缸412，焊接固定板413，焊接丝杆滑台414，焊接导杆415，焊接滑块416，焊接组件42，焊接连接板421，焊接旋转电机422，焊接盘423，固定杆424，焊接枪425，下料装置5，解锁组件51，第一解锁气缸511，解锁固定板512，解锁连接板513，解锁气夹514，下料组件52，下料旋转气缸521，下料气缸522，下料气夹523，下料臂524，下料夹块525，工位组件6，工位座61，工位块62，棱槽63，摆盘7，底盘71，固定组件72，夹取固定座721，第一固定板722，第二固定板723，第三固定板724，凸沿726，锁合组件73，锁合轨道731，锁合滑块732，锁合连杆733，锁合插槽734，锁合插块735，第一支撑组件74，第一支撑板741，第一支撑卡槽742，第二支撑组件75，第二支撑板751，第二支撑卡槽752，安装孔位76，第一磁铁77，第二磁铁78，限制组件8，限制插杆81，限制弹簧82，限制壳83，限制安装槽84，限制滑槽85，限制拉块86，工位转动组件9，工位升降部件91，工位升降架911，工位升降滑块912，工位升降导杆913，工位升降气缸914，工位转动部件92，工位转动电机921，工位转动连接座922，棱杆923，解限组件10，解限气缸101，解限连杆102，解限板103，解限固定环104，本体1001，缠绕环1002，铜丝1003，接线柱1004。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图23所示，一种电感器自动挂角断线焊接一体机，包括挂角自动组装装置1、断线脚装置2、铜丝收集装置3、焊接装置4和下料装置5，所述断线脚装置2、焊接装置4和下料装置5均设置在挂角自动组装装置1的旁侧，所述铜丝收集装置3设置在断线脚装置2的旁侧，所述铜丝收集装置3包括收集驱动组件31、铜丝运输组件32、压丝组件33和收集组件34，所述铜丝运输组件32与收集驱动组件31传动连接，所述压丝组件33和收集组件34呈90度夹角设置在铜丝运输组件32的侧部，所述焊接装置4包括焊接调节组件41和焊接组件42，所述焊接组件42安装在焊接调节组件41上，所述下料装置5包括解锁组件51和下料组件52，所述下料组件52安装在解锁组件51的上方;在使用时，将工件放置在挂角自动组装装置1上进行挂角，之后通过断线脚装置2将多余的铜丝1003剪断，同时，由铜丝收集装置3将剪断的铜丝1003进行收集处理，工件再由焊接装置4完成焊接工作，使得铜丝1003与接线柱1004固定牢固，下料装置5再将完成加工的工件取下。

所述挂角自动组装装置1包括旋转机构11和挂角组装机械手12，所述旋转机构11包括旋转组件111和定角转动组件112，所述定角转动组件112安装在旋转组件111的中部，所述旋转组件111的上端设置有若干个呈圆周分布的工位组件6，每个所述工位组件6的上端均设有与其固定连接的摆盘7，每个所述工位组件6的侧部均设有限制组件8，所述工位组件6转动路径的下方设置有若干个工位转动组件9，所有所述工位转动组件9均与工位组件6相配合，每个所述工位转动组件9的旁侧均设有与限制组件8相配合的解限组件10，所述工位转动组件9包括工位升降部件91和工位转动部件92，所述工位转动部件92安装在工位升降部件91上；根据产品的尺寸选择合适的摆盘7安装在工位组件6上，在加工时，通过人工将产品固定在摆盘7上，再通过定角转动组件112带动旋转组件111转动，使得摆盘7带动工件转动到挂角组装机械手12处时，通过挂角组装机械手12对其进行挂角操作，挂角组装机械手12对一个接线柱1004完成挂角后，再通过解限组件10将限制组件8打开，同时工位升降部件91带动工位转动部件92上升，工位转动部件92带动工位组件6转动，使得摆盘7上的产品的另一个接线柱1004转动至挂角组装机械手12处，再进行挂角操作，依次直至四个接线柱1004上全部完成挂角操作。

所述旋转组件111包括底座1111、旋转轴1112和旋转盘1113，所述底座1111的上端设有旋转孔，所述旋转轴1112的下端位于旋转孔内且旋转轴1112与底座1111之间转动连接，所述旋转盘1113固定安装在旋转轴1112的上端；通过定角转动组件112工作带动旋转轴1112转动,旋转轴1112带动安装在其上端的旋转盘1113转动，从而带动安装在旋转盘1113上的工位组件6、摆盘7以及工件进行转动，从而进行连续的挂角操作。

所述定角转动组件112包括定角驱动电机1121、定角转动盘1122和定角驱动盘1123，所述定角驱动电机1121呈竖直设置在底座1111上且所述定角驱动盘1123安装在定角驱动电机1121的输出端上，所述定角转动盘1122套设在旋转轴1112的中部，且定角转动盘1122与定角驱动盘1123之间相配合，所述定角转动盘1122的侧部设置有若干个呈圆周分布的定角卡口1124，若干个定角卡口1124与若干个工位组件6一一对应，每相邻的两个所述的定角卡口1124之间均设有定角驱动槽1125，所述定角驱动盘1123的一侧设置定角缺口1126，所述定角缺口1126处设有与定角驱动盘1123固定连接的定角连接杆1127，所述定角连接杆1127的上端设有与定角驱动槽1125相配合的定角驱动杆1128；通过定角驱动电机1121工作带动定角驱动盘1123转动，当定角驱动盘1123上的定角驱动杆1128转动到一定的角度时会与定角驱动槽1125配合，从而带动定角转动盘1122完成转动，当转动一定的角度后，定角驱动杆1128与定角驱动槽1125脱离，此时，定角驱动盘1123与定角转动盘1122上的定角卡口1124卡合，使得定角转动盘1122无法再转动，从而实现定角转动盘1122的定角转动。

所述工位组件6包括工位座61，所述工位座61的一端与旋转盘1113的边缘固定连接，所述工位座61的另一端延伸至旋转盘1113的外部，所述工位座61上设有工位槽，所述工位槽内设有与其转动连接的工位块62，所述工位块62的底部设有开口向下设置的棱槽63；工位座61的作用是与旋转盘1113固定连接,工位块62的设置是用于安装摆盘7，通过工位块62的转动能够带动摆盘7转动，从而带动安装在摆盘7上的工件进行转动。

所述摆盘7包括底盘71、固定组件72、锁合组件73和第一支撑组件74，所述固定组件72安装在底盘71上端的中部，所述锁合组件73安装在固定组件72的旁侧且锁合组件73与所述固定组件72相连接，所述第一支撑组件74固定安装在底盘71上端的边缘处，所述第一支撑组件74与固定组件72之间设有第二支撑组件75，所述底盘71上设有若干个用于和固定组件72以及第二支撑组件75连接的安装孔位76；在使用时，通过固定组件72将工件固定在中间，再通过锁合组件73将其牢固固定，而后通过第一支撑组件74和第二支撑组件75固定工件上的铜丝1003的四个自由端，避免后续挂角加工中对铜丝1003的定位和夹取，安装孔位76的作用是用于调整第二支撑组件75和安装不同的固定组件72，从而能够对不同尺寸的工件进行固定。

所述固定组件72包括固定座721、第一固定板722、第二固定板723和两个第三固定板724，所述固定座721与底盘71之间通过螺丝固定连接，所述固定座721的上端中部设有固定槽，两个所述第三固定板724均呈竖直设置在固定座721的上端两侧，第一固定板722和第二固定板723设置在两个第三固定板724之间，第一固定板722的下端与固定座721固定连接，第二固定板723的下端与固定座721铰接，所述第一固定板722和第二固定板723的上端均设有固定凸沿726；在使用时，通过转动第二固定板723，将工件放置在中部，通过两个第二固定板723和第一固定板722进行初步固定，再将第二固定板723转动至竖直的位置，完成对工件的固定，固定凸沿726的设置是用于卡合工件，同时固定凸沿726的结构简单不占用空间，能够避免对挂角加工造成阻碍。

所述锁合组件73包括锁合轨道731、锁合滑块732和锁合连杆733，所述锁合轨道731呈水平设置在底盘71的上端且锁合轨道731的一端朝向第二固定板723设置，所述锁合滑块732设置在锁合轨道731上且两者之间滑动配合，所述锁合连杆733的一端与锁合滑块732铰接，锁合连杆733的另一端与第二固定板723铰接，所述锁合轨道731的前部上端设有锁合插槽734，所述锁合滑块732上设有与锁合插槽734插接配合的锁合插块735；通过推动锁合滑块732能够使其沿锁合轨道731移动，进而推动锁合连杆733带动第二固定板723转动，进而控制固定组件72的工作，锁合插块735和锁合插槽734的配合能够完成锁合滑块732在锁合轨道731的固定。

所述锁合插槽734的底部设有第一磁铁77，所述锁合插块735的下端设有第二磁铁78，所述第一磁铁77和第二磁铁78相对的两个磁极为异性磁极，通过第一磁铁77和第二磁铁78的相吸，能够提高锁合插块735插接在锁合插槽734内的稳定性，避免加工过程中锁合插块735脱落导致工件固定不稳定。

所述第一支撑组件74包括四个呈矩形分布的第一支撑板741，四个第一支撑板741到固定组件72的距离相同且每个第一支撑板741的下端均与底盘71固定连接，每个所述第一支撑板741的上端均设有呈v型的第一支撑卡槽742；在放置工件时，将其本体1001等固定在第一固定板722、第二固定板723和两个第三固定板724之间进行固定，之后通过人工牵引两个铜丝1003的四个自由端，分别将其挂在四个第一支撑板741的第一支撑卡槽742内，使得每个铜丝1003端部到本体1001之间的部分尽量呈直线状态。

所述第二支撑组件75包括四个呈矩形分布的第二支撑板751，四个第二支撑板751分别设置在四个第二支撑板751与固定组件72之间，四个第二支撑板751的下端均与底盘71通过螺丝固定连接，四个第二支撑板751的上端均设有呈v型的第二支撑卡槽752；第二支撑组件75的作用是支撑铜丝1003的中部，第二支撑板751的位置位于挂角组装机械手12夹取铜丝1003的位置，使得铜丝1003被其夹取后拉取到接线柱1004处刚好能够实现挂角，不会导致铜丝1003过长或者过短的情况发生，其中，第二支撑板751的位置能够调整，以便对不同尺寸的工件进行加工。

每个所述第一支撑板741到固定组件72的距离与第一支撑板741的高度比大于对应的第二支撑板751到固定组件72的距离与该第二支撑板751的高度比；这样的设置使得铜丝1003的端部在固定时呈现如附图13所示的状态，使得铜丝1003在第二支撑板751上端的位置呈现一个向上的折角，便于挂角组装机械手12夹取铜丝1003的中部。

所述限制组件8包括限制插杆81、限制弹簧82和限制壳83，所述限制壳83呈水平安装在工位座61的一端，所述限制壳83内设有限制安装槽84，所述工位座61内设有与限制安装槽84连通的限制通孔，所述限制壳83的下端设有与限制安装槽84连通的限制滑槽85，所述限制弹簧82和限制插杆81均安装在限制安装槽84内，所述限制弹簧82的两端分别与限制壳83和限制插杆81的一端固定连接，所述限制插杆81的另一端延伸至限制通孔内，所述工位块62上设有与限制插杆81插接配合的限制插孔，所述限制插杆81的下端设有与限制滑槽85互动配合的限制拉块86；通过限制弹簧82的弹力使得限制插杆81插接在限制插孔内，从而固定工位块62，使得工位块62无法转动，进而保持工作过程中安装在工位块62上端的摆盘7以及工件的位置。

所述工位升降部件91包括工位升降架911和工位升降滑块912，所述工位升降架911的一端设有两个呈竖直设置的工位升降导杆913，所述工位升降滑块912套设在两个工位升降导杆913上且工位升降滑块912与两个工位升降导杆913滑动配合，所述工位升降架911上设有呈竖直设置的工位升降气缸914，所述工位升降气缸914的输出端与工位升降滑块912固定连接；通过工位升降气缸914带动工位升降滑块912沿工位升降导杆913移动，从而带动与其固定连接的工位转动部件92进行高度调节，工位升降导杆913与工位升降滑块912的滑动配合既能够用于限制工位升降滑块912的滑动方向，也能够通过工位升降导杆913对工位升降滑块912起到支撑的作用。

所述工位转动部件92包括工位转动电机921，所述工位转动电机921安装在工位升降滑块912的一侧，且工位转动电机921的输出端竖直向上设置，所述工位转动电机921的输出端上升设有工位转动连接座922，所述工位转动连接座922上设有与棱槽63插接配合的棱杆923，所述棱杆923的下端与工位转动连接座922通过螺纹连接；通过工位升降部件91工作带动棱杆923上升直至插接在棱槽63内，再通过工位转动电机921工作带动棱杆923转动，棱杆923带动工位块62转动，进而带动摆盘7和摆盘7上的工件转动。

所述解限组件10包括解限气缸101、解限连杆102和解限板103，所述解限气缸101呈水平设置在工位升降架911的上端，所述解限连杆102的一端与解限气缸101固定连接，所述解限板103安装在解限连杆102的另一端上且解限板103与解限连杆102相配合，所述工位升降架911的上端设有用于限制解限连杆102移动方向的解限固定环104；通过解限气缸101工作带动解限连杆102转动，解限连杆102带动解限板103移动，解限板103拉动限制拉块86移动，使得限制插杆81与限制插孔脱离，进而解除工位块62与工位座61之间的固定，使得工位转动部件92能够带动工位块62进行转动，在不工作时，通过限制组件8能够限制工位块62的位置，使得棱槽63能够与棱杆923的状态保持一致，工位转动部件92在工作时，棱杆923能够准确的插接进棱槽63内。

所述挂角组装机械手12包括机械安装座121、前后移动机构122、左右移动机构123、调节移动机构124和挂角机构125，所述前后移动机构122安装在机械安装座121的上端，所述左右移动机构123设置在前后移动机构122的上端，所述调节移动机构124安装在左右移动机构123的上端，所述挂架结构安装在调节移动机构124上，所述挂角机构125包括旋转挂角组件1251、挂角调节组件1252、挂角固定块1253、挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255，所述旋转挂角组件1251与调节移动机构124固定连接，所述挂角调节组件1252安装在旋转挂角组件1251的下端，所述挂角固定块1253安装在旋转机构11组件的下端，所述挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255均安装在挂角固定块1253内且挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255之间传动连接；通过前后移动机构122和左右移动机构123的工作能够调整挂角机构125的位置，使得挂角机构125能够对不同的工件进行加工，其中，调节移动机构124时用于对挂角机构125的位置进行微调，使得挂角机构125的位置更加准确。

所述旋转挂角组件1251包括挂角安装板12511、挂角旋转电机12512和挂角旋转块12513，所述挂角安装板12511与所述调节移动机构124固定连接，且所述挂角安装板12511的横截面呈l型，所述挂角旋转电机12512安装在挂角安装板12511上且挂角旋转电机12512的输出端竖直向下贯穿挂角安装板12511，所述挂角旋转块12513的上端与挂角旋转电机12512的输出端固定连接；在挂角工作过程中,通过挂角驱动组件1254工作驱动挂角固定组件1255对铜丝1003的端部进行固定，之后通过调节移动机构124将挂角固定组件1255移动至接线柱1004的旁侧，挂角旋转电机12512工作带动挂角旋转块12513转动，使得下端的挂角固定组件1255带动铜丝1003转动将铜丝1003缠绕在接线柱1004上。

所述挂角调节组件1252包括挂角调节槽12521、挂角丝杆滑台12522和挂角调节板12523，所述挂角调节槽12521呈水平设置在挂角旋转块12513的下端，所述挂角丝杆滑台12522安装在挂角调节槽12521内，所述挂角调节板12523与挂角丝杆滑台12522上的滑块固定连接；由于不同尺寸的接线柱1004的粗细不同，会导致铜丝1003在缠绕时会产生不牢的情况，需要通过挂角调节组件1252调节挂角固定组件1255与挂角驱动轴线之间的距离，使得在缠绕时，铜丝1003能够紧密的缠绕在接线柱1004上，通过挂角丝杆滑台12522工作能够带动挂角调节板12523移动，进而带动挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255移动。

所述挂角固定块1253呈竖直安装在挂角调节板12523的下端且挂角固定块1253的内部设有用于安装挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255的挂角安装槽12531，所述挂角固定块1253的下端设有挂角卡口12532，所述挂角卡口12532的横截面呈八字型；挂角卡口12532的作用是当调节移动机构124带动其向下移动时，能够将挂在第二支撑板751上的铜丝1003卡在挂角卡口12532内，从而便于挂角固定组件1255对铜丝1003进行固定。

所述挂角驱动组件1254包括挂角驱动电机12541、挂角驱动齿轮12542和挂角从动齿轮12543，所述挂角驱动电机12541呈水平设置在挂角固定块1253的上端，所述挂角驱动齿轮12542安装在挂角安装槽12531内且挂角驱动齿轮12542与挂角驱动电机12541的输出端固定连接，所述挂角从动齿轮12543的中部设有挂角从动轴12544，所述挂角从动轴12544的两端均与挂角固定块1253转动连接，所述挂角从动齿轮12543与挂角驱动齿轮12542啮合，所述挂角从动齿轮12543的旁侧设有与其啮合的挂角传动齿条12545，所述挂角传动齿条12545呈竖直设置，且挂角传动齿条12545的两侧均设有挂角滑动凸棱12546，所述挂角安装槽12531内设有两个与挂角滑动凸棱12546滑动配合的挂角滑动槽；通过挂角驱动电机12541工作带动挂角驱动齿轮12542转动，挂角驱动齿轮12542带动挂角从动齿轮12543转动，通过挂角从动齿轮12543与挂角传动齿条12545的啮合带动挂角传动齿条12545在竖直方向上移动，进而带动挂角固定组件1255进行工作，其中，挂角滑动凸棱12546与挂角滑动槽的设置是用于限制挂角传动齿条12545的移动方向。

所述挂角固定组件1255包括挂角传动杆12551和挂角固定钩12552，所述挂角固定钩12552的中部设有挂角连接轴，所述挂角连接轴位于挂角卡口12532的上方且挂角连接轴的两端均与挂角固定块1253转动连接，所述挂角固定钩12552的下部呈弯勾状且挂角固定钩12552的下部延伸至挂角卡口12532处，所述挂角固定钩12552的上端与挂角传动杆12551的下端铰接，所述挂角传动杆12551的上端与挂角传动齿条12545的下端铰接；当挂角从动齿轮12543移动时，会带动挂角传动杆12551拉动挂角固定钩12552沿着挂角连接轴的轴线转动，使得挂角固定钩12552的下端与挂角卡口12532相配合将铜丝1003固定，挂角固定钩12552与挂角卡口12532配合能够形成一个孔洞来固定铜丝1003，当完成铜丝1003的挂角操作后，挂角驱动组件1254适当的放松挂角固定钩12552，在将挂角固定组件1255沿着铜丝1003移动至铜丝1003的末端，再将铜丝1003的端部夹紧，继续将其挂在第一支撑板741上，从而方便后续进行断线加工时定位铜丝1003的位置。

所述前后移动机构122包括前后移动架1221、前后移动丝杆滑台1222和前后移动板1223，所述前后移动架1221呈水平设置在机械安装座121的上端，所述前后移动丝杆滑台1222呈水平设置在前后移动架1221的中部，所述前后移动板1223的下端与前后移动丝杆滑台1222上的滑块固定连接，所述前后移动丝杆滑台1222的两侧均设有前后移动导杆1224，两个所述前后移动导杆1224上均套设有与其滑动配合的前后移动滑块1225，两个所述前后移动滑块1225的上端均与前后移动板1223的下端固定连接；通过前后移动丝杆滑台1222工作带动前后移动架1221进行前后移动,进而调整挂角机构125的前后位置，其中，两个前后移动导杆1224和两个前后移动滑块1225的设置是用于对前后移动架1221起导向作用和支撑作用。

所述左右移动机构123包括左右移动丝杆滑台1231和左右移动板1232，所述左右移动丝杆滑台1231呈水平设置在前后移动板1223的上端，所述左右移动板1232的下端与左右移动丝杆滑台1231上的滑块固定连接，所述左右移动丝杆滑台1231的两侧均设有安装在前后移动板1223上的左右移动导轨1233，每个所述左右移动导轨1233上均设有与其滑动配合的左右移动导块1234，每个所述左右移动导轨1233的上端均与左右移动板1232的下端固定连接；通过左右移动丝杆滑台1231工作带动左右移动板1232进行移动，进而调节挂角机构125的左右位置，用于对不同尺寸的产品进行加工，其中，左右移动滑块和左右移动导轨1233的设置是用于对左右移动板1232起支撑和导向的作用。

所述调节移动机构124包括第一电缸1241和第二电缸1242，所述第一电缸1241呈竖直设置在左右移动板1232的上端，所述第二电缸1242呈水平设置且第二电缸1242的中部与第一电缸1241上的滑块固定连接；电缸是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块化产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，同时将伺服电机最佳优点-精确转速控制，精确转数控制，精确扭矩控制转变成-精确速度控制，精确位置控制，精确推力控制；实现高精度直线运动系列的全新革命性产品；通过第一电缸1241和第二电缸1242的配合工作能够调节挂角机构125在工作时的位置移动，从而实现挂角操作。

所述断线脚装置2包括线端夹取机构21和断线机构22，所述断线机构22设置在线端夹取机构21的旁侧，所述线端夹取机构21包括夹取固定座211、转动运输组件212、高度调节组件213和线端夹取组件214，所述转动运输组件212安装在夹取固定座211上，所述高度调节组件213安装在转动运输组件212的上端，所述线端夹取组件214与所述高度调节组件213固定连接，所述断线机构22包括断线基座221、断线调节组件222、断线升降组件223和断线组件224，所述断线调节组件222安装在断线基座221的上端，所述断线升降组件223与断线调节组件222固定连接，所述断线组件224安装在断线升降组件223上；完成挂角后，通过高度调节组件213使得线端夹取组件214固定铜丝1003的一端，再通过断线调节组件222和断线升降组件223工作使得断线组件224移动至铜丝1003的中部,再通过断线组件224将铜丝1003剪断，完成剪断之后，转动运输组件212将剪断的铜丝1003移走。

所述断线组件224包括断线固定板2241，所述断线固定板2241的横截面呈l型且断线固定板2241与断线升降组件223固定连接，所述断线固定板2241的上端设有断线气缸2242，所述断线气缸2242的输出端竖直向下设置，所述断线气缸2242的输出端上设有断线驱动块2243，所述断线固定板2241的下端设有与其转动连接的剪切钳2244，所述剪切钳2244的两个驱动臂上均设有一端与其铰接的断线驱动杆2245，两个所述断线驱动杆2245的另一端均与断线驱动块2243铰接；通过断线气缸2242工作带动断线驱动块2243在竖直方向上移动，通过两个断线驱动杆2245移动，断线驱动杆2245拉动剪切钳2244工作对铜丝1003进行剪断，具体结构见附图18。

所述断线固定板2241上设有呈竖直设置的断线滑槽2246，所述断线驱动块2243安装在断线滑槽2246内且两者之间滑动配合；滑槽的设置用于限制断线驱动块2243的移动方向，保证剪切钳2244的工作。

所述断线升降组件223包括断线升降板2231，所述断线升降板2231与断线调节组件222固定连接，且所述断线升降板2231的侧壁上设有断线升降滑轨2232，所述断线升降滑轨2232上设有与其滑动配合的断线升降块2233，所述断线升降板2231的上端设有竖直向下设置的断线升降气缸2234，所述断线升降气缸2234的输出端与断线升降块2233固定连接；通过断线升降气缸2234工作带动断线升降块2233在竖直方向上移动,在移动过程中，通过断线升降块2233与断线升降滑轨2232的配合限制其移动方向，断线升降块2233带动断线组件224移动对铜丝1003进行剪切。

所述断线调节组件222包括断线调节架2221，所述断线调节架2221上设有断线丝杆滑台2222，所述断线丝杆滑台2222的滑块上设有与其固定连接的断线连接板2223，所述断线连接板2223的横截面呈l型，所述断线连接板2223的上端设有与其固定连接的断线电缸2224，所述断线电缸2224上的滑块与所述断线升降板2231固定连接，所述断线丝杆滑台2222的两侧均设有断线导杆2225，每个所述断线导杆2225上均设有与其滑动配合的断线滑块2226，每个断线滑块2226的上端均与断线连接板2223固定连接；通过断线丝杆滑台2222和断线电缸2224配合工作能够在调节断线组件224在平面上的位置,使得其能够适用于对不同尺寸的工件加工。

所述转动运输组件212包括转动运输电机2121和转动运输柱2122，所述转动运输电机2121与夹取固定座211固定连接且转动运输电机2121的输出端竖直向上设置，所述夹取固定座211的上端设有与其转动连接的转动运输盘2123，且转动运输盘2123的下端与转动运输电机2121的输出端固定连接，所述转动运输柱2122呈竖直设置在转动运输盘2123的上端；通过转动运输电机2121工作能够带动转动运输盘2123转动，进而将线端夹取组件214夹取的剪切下来的铜丝1003自由端移动开。

所述高度调节组件213包括高度调节板2131，所述高度调节板2131与转动运输柱2122固定连接，所述高度调节板2131的一侧设有高度调节滑轨2132，所述高度调节滑轨2132上设有与其滑动配合的高度调节滑块2133，所述高度调节板2131的上端设有与其固定连接的高度调节气缸2134，所述高度调节气缸2134的输出端与高度调节滑块2133的上端固定连接；通过高度调节气缸2134带动高度调节滑块2133在竖直方向上进行移动，从而带动线端夹取组件214在竖直方向上移动，能将切断的铜丝1003自由端带动。

所述线端夹取组件214包括夹取固定板2141和夹取气夹2142，所述夹取固定板2141的上端与高度调节滑块2133固定连接，所述夹取气夹2142与夹取固定板2141的下部固定连接，所述夹取气夹2142的夹钳竖直向下设置，通过夹取气夹2142固定铜丝1003的端部，从而方便对铜丝1003进行切断。

所述铜丝运输组件32包括铜丝运输架321、铜丝运输轴322和四个呈圆周分布的铜丝运输盒323，所述铜丝运输轴322的两端均与铜丝运输架321转动连接，每个所述铜丝运输盒323均呈矩形结构，且开口设置在远离铜丝运输轴322的一端上，每个铜丝运输盒323的开口处均设有取放缺口324，每个所述铜丝运输盒323的端部均设有与其内部连通的出丝口325；切断下来的铜丝1003在转动运输电机2121的工作下移动到铜丝运输盒323的上端，高度调节气缸2134工作将铜丝1003放到铜丝运输盒323内，通过收集驱动组件31工作带动铜丝运输轴322转动，使得所有铜丝运输盒323一起转动。

所述收集驱动组件31包括收集驱动电机311、第一收集驱动轮312和第二收集驱动轮313，所述收集驱动电机311呈水平设置在铜丝运输架321的下部，所述第一收集驱动轮312与收集驱动电机311的输出端固定连接，所述第二收集驱动轮313安装在铜丝运输轴322的一端，所述第一收集驱动轮312和所述第二收集驱动轮313之间通过皮带传动连接；通过收集驱动电机311工作带动第一收集驱动轮312转动，在皮带的传动下，第二收集驱动轮313与第一收集驱动轮312同步转动，通过第二收集驱动轮313带动铜丝运输轴322转动，从而带动铜丝运输盒323转动。

所述压丝组件33包括压丝气缸331和压丝块332，所述压丝气缸331呈水平设置，所述压丝块332安装在压丝气缸331的输出端上且压丝块332的前端朝向铜丝运输轴322设置；装有铜丝1003的铜丝运输盒323转动至压丝组件33处时，通过压丝气缸331工作使得压丝块332的一端插接到铜丝运输盒323内，从而使得铜丝1003被压直，同时，铜丝1003的一端会顺着出丝口325延伸到铜丝运输盒323的外部。

所述收集组件34包括取料气缸341、收集固定板342和取料气夹343，所述取料气缸341呈水平设置且取料气缸341的输出端朝向铜丝运输组件32设置，所述收集固定板342安装在取料气缸341的输出端上，所述取料气夹343与收集固定板342固定连接，所述取料气夹343的夹钳朝向铜丝运输组件32设置，通过取料气缸341工作，带动取料气夹343向铜丝运输盒323移动，从出丝口325处夹取铜丝1003的一端，再收回，将铜丝1003从铜丝运输盒323内抽出，完成铜丝1003的下料工作。

所述焊接调节组件41包括焊接架411和焊接电缸412，所述焊接架411的上端设有焊接固定板413，所述焊接固定板413的下端设有焊接丝杆滑台414和焊接导杆415，所述焊接导杆415上设有与其滑动配合的焊接滑块416，所述焊接滑块416以及焊接丝杆滑台414上的滑块均与焊接电缸412固定连接；通过焊接丝杆滑台414和焊接电缸412的配合能够调节焊接组件42的位置，从而适用于不同尺寸的工件的加工，提高其适用范围。

所述焊接组件42包括焊接连接板421，所述焊接连接板421上设有与其固定连接的焊接旋转电机422，所述焊接旋转电机422的输出端上设有焊接盘423，所述焊接盘423的下端设有焊接固定杆424，所述焊接固定杆424上设有焊接枪425，所述焊接枪425的输出端倾斜设置；通过焊接枪425工作对接线柱1004以及缠绕在接线柱1004上的铜丝1003进行焊接，焊接的过程中，焊接旋转电机422工作带动焊接盘423和安装在焊接盘423下的焊接枪425转动，焊接枪425绕着接线柱1004转动，实现对接线柱1004以及铜丝1003的全角度焊接。

所述解锁组件51包括解锁架，所述解锁架上设有呈水平设置的第一解锁气缸511，所述第一解锁气缸511的输出端上设有解锁固定板512，所述解锁固定板512上设有竖直向下设置的第二解锁气缸，所述第二解锁气缸的输出端上设有解锁连接板513，所述解锁连接板513上设有解锁气夹514；在进行下料时，通过解锁气夹514夹住锁合插块735的上端，再通过第二解锁气缸工作带动解锁气夹514向上移动将锁合插块735拉起，之后通过第一解锁气缸511工作拉动锁合插块735带动锁合滑块732沿锁合轨道731移动，使得固定组件72打开。

所述下料组件52包括下料旋转气缸521、下料气缸522和下料气夹523，所述下料旋转气缸521安装在解锁架上，所述下料旋转气缸521的输出端上设有一端与其固定连接的下料臂524，所述下料气缸522安装在下料臂524的另一端且下料气缸522的输出端竖直向下设置，所述下料气缸522的输出端上设有下料固定板，所述下料气夹523呈竖直设置在下料固定板上，所述下料气夹523的输出端竖直向下设置且下料气夹523的两个夹钳上均设有下料夹块525，所述下料夹块525的横截面呈u型结构；最后通过下料气缸522带动下料气夹523向下移动,下料气夹523夹住产品，下料旋转气缸521转动再将产品转动运输走，完成下料工作。

本发明的工作原理：转动第二固定板723打开固定组件72，工人将工件放置在固定组件72的中部,推动锁合滑块732沿锁合轨道731移动使得第二固定板723转动至竖直的状态，将锁合插块735插接在锁合插槽734内进行固定，人工将两个铜丝1003一共四个自由端分别挂在四个第一支撑板741上，铜丝1003的中部挂在第二支撑板751上，定角驱动电机1121工作带动定角驱动盘1123转动，当定角驱动盘1123上的定角驱动杆1128转动到一定的角度时会与定角驱动槽1125配合，从而带动定角转动盘1122完成转动，定角转动盘1122带动旋转轴1112转动,旋转轴1112带动安装在其上端的旋转盘1113转动，从而带动安装在旋转盘1113上的工位组件6、摆盘7以及工件进行转动，转动过程中，通过限制弹簧82的弹力使得限制插杆81插接在限制插孔内，从而固定工位块62，使得工位块62无法转动，当工件转动至挂角组装机械手12处时，通过前后移动丝杆滑台1222工作带动前后移动架1221进行前后移动,进而调整挂角机构125的前后位置，通过左右移动丝杆滑台1231工作带动左右移动板1232进行移动，进而调节挂角机构125的左右位置，通过挂角机构125移动至第二支撑板751的上方，通过挂角丝杆滑台12522工作能够带动挂角调节板12523移动，进而带动挂角驱动组件1254和挂角固定组件1255移动，使得挂角固定组件1255的位置适用于该尺寸的工件的挂角操作，第一电缸1241工作带动挂角固定组件1255向下移动至第二支撑板751旁侧，使得铜丝1003卡在挂角卡口12532内，挂角驱动电机12541工作带动挂角驱动齿轮12542转动，挂角驱动齿轮12542带动挂角从动齿轮12543转动，通过挂角从动齿轮12543与挂角传动齿条12545的啮合带动挂角传动齿条12545在向下移动，带动挂角传动杆12551拉动挂角固定钩12552沿着挂角连接轴的轴线转动，使得挂角固定钩12552的下端与挂角卡口12532相配合将铜丝1003固定，再通过第一电缸1241、第二电缸1242和左右移动机构123工作将挂角固定组件1255移动至接线柱1004的旁侧，挂角旋转电机12512工作带动挂角旋转块12513转动，将挂角固定组件1255下端的铜丝1003缠绕在接线柱1004上，当完成铜丝1003的挂角操作后，挂角驱动组件1254适当的放松挂角固定钩12552，在将挂角固定组件1255沿着铜丝1003移动至铜丝1003的末端，再将铜丝1003的端部夹紧，继续将其挂在第一支撑板741上，完成一个接线柱1004的挂角操作后，解限气缸101工作带动解限连杆102转动，解限连杆102带动解限板103移动，解限板103拉动限制拉块86移动，使得限制插杆81与限制插孔脱离，进而解除工位块62与工位座61之间的固定，工位升降气缸914带动工位升降滑块912沿工位升降导杆913移动，从而带动棱杆923上升直至插接在棱槽63内，再通过工位转动电机921工作带动棱杆923转动，棱杆923带动工位块62转动，进而带动摆盘7和摆盘7上的工件转动，再重复上述步骤依次对其他的接线柱1004进行挂角。之后定角转动组件112工作使得完成挂角的工件转动至断线脚装置2处，高度调节气缸2134带动高度调节滑块2133在竖直方向上进行移动，从而带动线端夹取组件214在竖直方向上移动，夹取气夹2142固定铜丝1003的端部，断线升降气缸2234工作带动断线升降块2233在竖直方向上移动,断线气缸2242工作带动断线驱动块2243在竖直方向上移动，通过两个断线驱动杆2245移动，断线驱动杆2245拉动剪切钳2244工作对铜丝1003进行剪断，剪断后，转动运输电机2121工作能够带动转动运输盘2123转动，进而将线端夹取组件214夹取的剪切下来的铜丝1003自由端移动到铜丝运输盒323的上端。高度调节气缸2134工作将铜丝1003放到铜丝运输盒323内，收集驱动电机311工作带动第一收集驱动轮312转动，在皮带的传动下，第二收集驱动轮313与第一收集驱动轮312同步转动，通过第二收集驱动轮313带动铜丝运输轴322转动，从而带动铜丝运输盒323转动，装有铜丝1003的铜丝运输盒323转动至压丝组件33处时，通过压丝气缸331工作使得压丝块332的一端插接到铜丝运输盒323内，从而使得铜丝1003被压直，同时，铜丝1003的一端会顺着出丝口325延伸到铜丝运输盒323的外部，取料气缸341工作，带动取料气夹343向铜丝运输盒323移动，从出丝口325处夹取铜丝1003的一端，再收回，将铜丝1003从铜丝运输盒323内抽出，完成铜丝1003的下料工作。定角转动组件112工作将工件运输到焊接组件42处，通过焊接丝杆滑台414和焊接电缸412的配合能够调节焊接组件42的位置，使得焊接枪425的一端朝向接线柱1004，焊接旋转电机422工作带动焊接盘423和安装在焊接盘423下的焊接枪425转动，焊接枪425绕着接线柱1004转动，实现对接线柱1004以及铜丝1003的全角度焊接，完成一个接线柱1004的焊接后，解限气缸101工作带动解限连杆102转动，解限连杆102带动解限板103移动，解限板103拉动限制拉块86移动，使得限制插杆81与限制插孔脱离，进而解除工位块62与工位座61之间的固定，工位升降气缸914带动工位升降滑块912沿工位升降导杆913移动，从而带动棱杆923上升直至插接在棱槽63内，再通过工位转动电机921工作带动棱杆923转动，棱杆923带动工位块62转动，进而带动摆盘7和摆盘7上的工件转动，再重复上述步骤依次对其他的接线柱1004进行焊接，完成焊接的产品移动到下料组件52处，通过解锁气夹514夹住锁合插块735的上端，再通过第二解锁气缸工作带动解锁气夹514向上移动将锁合插块735拉起，之后通过第一解锁气缸511工作拉动锁合插块735带动锁合滑块732沿锁合轨道731移动，使得固定组件72打开，最后通过下料气缸522带动下料气夹523向下移动,下料气夹523夹住产品，下料旋转气缸521转动再将产品转动运输走，完成下料工作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。