一种硅太阳能电池片的制作方法

本实用新型涉及太阳能电池领域，更详而言之涉及一种硅太阳能电池片。

背景技术：

太阳能电池发电是一种环保的发电方式，发电过程不会产生二氧化碳等温室气体，不会对环境造成污染。目前，以晶体硅为材料制成的太阳能电池为行业发展主流。

现有常规的电池片激光切割方式均为垂直主栅线将电池片对半切割或者进行大小片切割，切割后的电池片再进行组串焊接并制成光伏组件。经过此类方式激光切割后的电池片在组串焊接过程中必须保证切片与切片之间保持一定的片间距，从而防止焊带不能折弯造成电池片产生高度差，进而防止焊带因为外力作用对电池片边缘造成挤压从而造成隐裂。但是较大的片间距使得单位面积内可放置的电池片数量较少，不利于组件功率的提高。

另外，现有加工过程中对电池片主栅线进行开孔处理时，由于工艺的限制，主栅线周围的细栅线往往会与主栅线断开，导致无法汇集电流出现这种情况的电池片往往会无法正常发电，甚至造成电池片内耗严重，造成功率损失。

综上所述，本领域亟需一种新的太阳能电池片来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种硅太阳能电池片，大幅度减小了电池片切片之间的片间距，使得相同面积下能够放置更多数量的电池片，增加了电池片组件的功率。

本实用新型的另一个目的在于提供一种硅太阳能电池片，避免了相邻两片电池片切片之间产生高度差，有效防止焊带在外力作用对电池片边缘造成挤压出现隐裂。

本实用新型的另一个目的在于提供一种硅太阳能电池片，避免了细栅线因孔洞的存在而出现断栅的情况，减小了功率损失。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种硅太阳能电池片，其包括：

若干电池片切片和若干焊带，其中所述电池片切片设有通孔，相邻的所述电池片切片之间通过所述焊带连接，所述焊带穿过所述通孔，其两端分别焊接在相邻的两片所述电池片切片的正反两面，所述焊带的一端焊接在所述电池片切片的正面，所述焊带的另一端焊接在相邻所述电池片切片的反面。

所述焊带在所述通孔处呈类“z”形弯折，通过这样的设计，大幅度减小了相邻两片所述电池片切片之间的片间距，使得相同面积下能够放置更多数量的电池片，增加了电池片组件的功率；同时避免了相邻两片所述电池片切片之间产生高度差，有效防止所述焊带在外力作用对电池片边缘造成挤压出现隐裂。

根据本实用新型的优选实施例，所述电池片切片设有互相垂直的主栅线和细栅线，所述通孔沿所述主栅线方向布置，所述焊带的焊接位置与所述主栅线重合。

根据本实用新型的优选实施例，所述通孔外围的细栅线互相连接，避免了细栅线因孔洞的存在而出现断栅的情况，减小了功率损失。

优选地，所述通孔位于所述电池片切片的边缘。

本实用新型的上述以及其它目的、特征、优点将通过下面的详细说明和附图进一步明确。

附图说明

图1是原硅片进行孔洞切割后的示意图；

图2是原硅片进行丝网印刷之后的示意图；

图3是原硅片进行丝网印刷之后的局部放大示意图；

图4是电池片切片的示意图；

图5是电池片切片与焊带进行焊接的示意图；

图6是两片电池片切片通过焊带连接的示意图；

图7是两片电池片切片通过焊带连接的放大示意图；

图8是根据本实用新型优选实施例的硅太阳能电池片的制作方法的流程示意图；

图中：电池片切片10；通孔11；主栅线12；细栅线13；焊带20；原硅片30。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参看附图之图1至图8，根据本实用新型优选实施例的硅太阳能电池片将在接下来的描述中被阐明。如附图3至附图7所示，所述硅太阳能电池片包括若干电池片切片10和若干焊带20，相邻的所述电池片切片10之间通过所述焊带20连接。

具体地来说，所述电池片切片10设有通孔11，所述焊带20穿过所述通孔11。进一步参看附图5至附图7，所述焊带20的两端分别焊接在相邻的两片所述电池片切片10的正反两面，换句话来说，所述焊带20的一端焊接在所述电池片切片10的正面，所述焊带20的另一端焊接在相邻所述电池片切片10的反面。如附图7所示，相邻两片所述电池片切片10的片间距近似为零，且两片所述电池片切片10处于同一平面。

在组串焊接过程中所述焊带20在所述通孔11处可以进行类“z”形弯折，通过这样的设计，大幅度减小了相邻两片所述电池片切片10之间的片间距，使得相同面积下能够放置更多数量的电池片，增加了电池片组件的功率；同时避免了相邻两片所述电池片切片10之间产生高度差，有效防止所述焊带20在外力作用对电池片边缘造成挤压出现隐裂。

本领域技术人员容易理解的是，所述通孔11的形状在本实用新型中不受限制，在本实施例中以所述通孔11的形状为四边形为例来阐述和揭露本实用新型的所述电池片切片10的内容和特征，在其他可能的优选实施方式中，所述通孔11的形状也可以但不限于是三角形、圆形、椭圆形等。

从附图4可知，优选地，所述通孔11位于所述电池片切片10的边缘。

进一步地，所述电池片切片10设有互相垂直的主栅线12和细栅线13。优选地，所述通孔11沿所述主栅线12方向布置，所述焊带20的焊接位置与所述主栅线12重合。

值得一提的是，如附图3所示，所述通孔11外围的细栅线13互相连接，避免了细栅线13因孔洞的存在而出现断栅的情况，减小了功率损失。

进一步参看附图1、附图2、以及附图8，本实用新型进一步提供一种硅太阳能电池片的制作方法，其包括以下步骤：

(s1)提供若干原硅片30，对所述原硅片30进行孔洞切割形成通孔11；

(s2)对所述原硅片30进行丝网印刷得到电池片，并使得所述原硅片30上形成互相垂直的主栅线12和细栅线13，其中所述通孔11外围的细栅线13互相连接；

(s3)对所述电池片进行切片，得到若干电池片切片10；

(s4)设置焊带20穿过所述通孔11，将所述焊带20的一端焊接在所述电池片切片10的正面，将所述焊带20的另一端焊接在相邻所述电池片切片10的反面。

在所述步骤(s1)中，优选地，所述通孔11通过激光切割形成，以减少印刷后的电池片出现在切割时产生的渣滓不易掉落的现象，同时激光切割减小了对电池片pn结造成的损伤。

参看附图2和附图3，丝网印刷后的电池片的所述通孔11外围的细栅线13互相连接，能够避免细栅线13断栅造成的电池片功率损失。

优选地，所述焊带20的焊接位置与所述主栅线12重合。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。